物流配送中心的库存管理教材

8.1库存控制概述8.1.1库存控制的目标和意义1.库存控制基本内涵库存一般是指处于储存状态的物资。更广泛的库存还包括处于制造加工状态与运输状态的物资。

库存控制（InventoryControl）是对制造业或服务业生产、经营全过程的各种物品、产成品以及其它资源进行管理和控制，使其储备保持在经济合理的水平上。库存控制是使用控制库存的方法，得到更高盈利的商业手段。

第8章物流配送中心的库存管理12.库存控制的目标现代物流管理要求在充分发挥库存功能的同时，尽可能地降低库存成本。这是库存控制的基本目标。具体来讲，库存控制应实现以下目标：（1）保障生产供应

库存的基本功能是保证生产活动的正常进行，保证企业经常维持适度的库存，避免因供应不足而出现非计划性的生产间断。（2）控制生产系统的工作状态

一个精心设计的生产系统，均存在一个正常的工作状态，此时，生产按部就班地有序进行。生产系统中的库存情况，特别是在制品的数量，与该系统所设定的在制品定额相近。反之，如果一个生产系统的库存失控，该生产系统也很难处于正常的工作状态。因此，现代库存管理理论将库存控制与生产控制结合为一体，可通过对库存情况的监控，达到对生产系统整体目标的控制。（3）降低生产成本

控制生产成本是生产管理的重要任务之一。必须通过有效的库存控制方法，使企业在保障生产的同时，减少库存量，提高库存物资的周转率。23.库存控制的意义库存控制具有两项重要意义：

一是确保库存能配合销售情况、交货需求，为客户提供满意的服务；

二是设立库存控制基准，以经济的订购方式与控制方法来提供营运所需的供货。

38.1库存控制概述8.1.2与库存相关的成本构成库存控制的目标，就是在满足顾客服务需求的前提下，通过对企业的库存水平进行控制，力求尽可能降低库存水平，提高物流系统的效率，提高储备分布、储备品种结构的合理性，以提高企业的竞争力。为达到这一目标，管理人员必须正确决定订货的种类、时间和数量，在满足顾客需求的前提下，使相关成本最小。在进行库存系统成本分析时，主要考虑以下几个方面，购入成本、订购成本、保管（储存）费用及缺货成本。48.1.2与库存相关的成本构成1.购入成本某种物品的购入成本有两种含义：当物品从外部购买时，购入成本指单位购入价格；当由企业内部制造时，指单位生产成本。单位成本始终要以进入库存时的成本来计算。对外购物品来说，单位成本应包括购价加上运费。对于自制物品来说，单位成本则包括直接费、直接材料费和企业管理费用等。2.订购成本订货费用是从需求的确认到最终的到货，通过采购或其他途径获得物品或原材料的时间发生的费用。订购成本包括提出订货申请单、分析货源、填写采购订货单、来料验收、跟踪订货等各项费用。主要包括以下因素：

1）内部各部人员的费用，如采购、财务、原材料控制与储存人员的工资等。

2）管理费用，如办公用品、电话、计算机系统的应用。订货费用的主要特征是与采购次数直接有关，而与订货量的大小几乎无关。因为这个原采购必须制定政策与战略，以便从市场上以最有效的订货批量来进行采购，而不仅仅根据生产与需求。53.保管(储存)费用保管费用包括：收货、存储和搬运费用。最重要的保管费用是机会成本，就是资金投资在库存上比投资在其他领域的收益哪个更大。保管费用包括：

1）存储费用取暖、照明以及仓储建筑物的折旧；

2）人员费用，库存运行的人力资源；

3）库存记录的保存费用，管理和系统费用，包括盘点和检查库存；

4）安全与保险；

5）库存损坏与废弃；

6）折旧。这些都是可以控制的费用，用来衡量库存过程的管理效率。4.缺货成本缺货成本是由于外部或内部中断供应所产生的。当企业的用户得不到他们的全部订货时，外部缺货；而当企业内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时，叫做内部缺货。68.1.3库存控制基本问题对于选择库存控制策略来说，首先要熟悉的一组关键概念是独立需求（IndependentDemand）和相关需求（DependentDemand）。1.独立需求和相关需求

独立需求是指某种物料的需求不是取决于其他物料的需求，而是由企业外部的需求来决定，如客户订购的产品，售后服务使用的备品备件等。这类需求什么时候发生？每次需求多少？如何实现都是不知道的，故称之为独立需求。但这种需求也不是完全没有规律可循，它的需求平均值、方差（波动范围）、长期变化趋势以及季节性变化特征等，还是可以根据历史数据和其他相关因素进行预测的，其需求数量和时间一般通过预测和订单来确定，可按订货点法处理。

相关需求物料是指某些物料的需求取决于对其他一些物料的需求，是可以预知和控制的，如汽车制造过程中发动机的需求，取决于制造汽车的数量，是已知的，故称之为相关需求。

7注释：供应物品需要量的构成按物品相互依赖关系分类：独立需求：指需求变化独立于人们的主观控制能力之外，故而其数量与出现的概率是随机、不确定、模糊相关需求：指它需求数量和需求时间与其它变量存在一定的相互关系，可通过一定数学关系推算得出，而不是预测得出。8举例假设有一家汽车制造公司，每天生产500辆小轿车，每辆小轿车有4个车轮，它每天需要2000个车轮。对小轿车这种物品来讲，可称为独立需求。对车轮这种物品来讲，可称为相关需求。注意：用于生产小轿车的车轮属于相关需求用于维修的车轮属于独立需求92.库存控制的的基本问题题（1）订货点也称订购点点，是指库库存量降至至某一数量量时，应立立即予以补补充的点或或界限。一一旦订购点点过高，将将使库存增增加，相对对增加了货货物的库存存成本及空空间占用成成本。如果果订购点过过低，则会会造成缺货货甚至流失失客户、影影响信誉。。（2）订购量是指库存量量已达到订订购点时，，决定订购购补充的数数量。若订订购量过多多，则货物物的库存成成本增加。。若订购量量太少，货货物会有供供应断销的的可能，且且订购次数数必然增加加，亦提高高了订购成成本。（3）库存基准准库存基准包包括最低库存量量和最高库库存量。1）最低库存存量是指管管理者在衡衡量企业本本身特性、、需求后，，所订购货货物库存需需维持的最最低界限。。最低库存存量又分为为理想最低低库存量及及实际最低低库存量两两种。理想最低库库存量，又又称购置时时间使用量量，是指从从开始订购购货物到将将货物送到到物流配送送中心的采采购周期时时间内的使使用量，也也就是采购购期间尚未未到货时的的货物需求求量。这是是企业需维维持的临界界库存，一一旦货物库库存量低于于此界限，，会有缺货货或停产的的危险。虽然理想想最低库库存量可可以保证证在提前前期内的的需求，，但是为为了保险险，许多多组织在在理想最最低库存存量外再再设定一一个准备备的“安安全库存存量”，，以防供供应不及及时发生生缺货，，这就是是实际最最低库存存量。实实际最低低库存量量有时也也称为最最低库存存量。2）为了防防止库存存过多、、浪费资资金，各各种货物物均应限限定其可可能的最最高库存存水平，，也就是是货物库库存数量量的最高高界限，，以作为为内部警警戒的一一个指标标。这个个库存水水平就是是最高库库存量。。103.两种需求求下的库库存控制制策略在独立需需求情况况下，有有两种基基本的订订货策略略。（1）连续检检查订货货策略即每次取取货后都都对库存存水平进进行检查查，看其其是否低低于事先先设定的的订货点点，一旦旦低于订订货点就就发出订订货。（2）定期检检查订货货策略即每隔一一段固定定的时期期对库存存水平进进行一次次检查，，然后发发出订单单，将存存货补充充到预先先设定的的目标库库存水平平。在相关需需求情况况下，有有多种可可供选择择的批量量确定方方法，如如动态规规划、启启发式方方法和直直接批量量法等。。适用于独独立需求求的库存存控制系系统，称称为库存存补充系系统（Replenishment），它是是以经常常性地维维持一定定的库存存水平并并不断补补充为特特征的，，连续检检查和定定期检查查就是这这种系统统的两种种基本控控制策略略。适用于相相关需求求的库存存控制系系统有物料需求求计划（MaterialRequirementPlanning，MRP）和准时制（JustInTime，JIT）系统。。传统生生产与作作业管理理的一个个严重缺缺陷，就就是混淆淆了两种种需求的的区别，，错误地地把库存存补充控控制方式式应用于于控制相相关需求求物料的的生产存存货，结结果导致致在制品品库存居居高不下下，这需需要特别别引起注注意。118.2库存控制制常用决决策方法法8.2.1基本库存存控制策策略简介介下面介绍绍针对独独立需求求的两种种基本库库存控制制策略，，即定量量订货策策略（也也称Q模型）和和定期订订货策略略（也称称P模型）1.定量订货货策略(Q模型)图8-1中Q是每次的的订货量量，L为订货提提前期，，R为订货点点。定量量订货就就是预先先设定一一个再订订货点（（如图中中的R），在日日常管理理中连续续不断地地监控库库存水平平，当库库存水平平降低到到订货点点时就发发出订货货通知，，每次按按相同的的订货批批量Q补充订货货。图8-1定量订货货策略122.定期订货货策略(P模型)针对定量量订货费费用较大大、工作作量加大大的缺陷陷，定期期订货控控制系统统按照预预先确定定的时间间间隔，，周期性性的检查查库存，，随后发发出订货货，将库库存补充充到目标标水平。。图8-2中是各次次的订货货量，库库存检查查周期仍仍为订货货提前期期。定期期订货没没有订货货点，每每次按预预定的周周期检查查库存，，依据目目标库存存和现有有库存的的情况，，计算出出需要补补充的库库存量，，然后按按照订货货提前期期发出订订货，使使库存达达到目标标水平。。图8-2定期订货货策略133.两种库存存控制策策略的比比较两者的基基本区别别是，定量订货货模型是是“事件件驱动””，而定定期订货货模型是是“时间间驱动””。也就是说说，定量量订货模模型在达达到规定定的再订订货水平平后，就就进行订订货，这这种时间间有可能能随时发发生，主主要取决决于对物物资的需需求情况况。相比比而言，，定期订订货模型型只限于于在预定定时期期期末进行行订货，，是由时时间驱动动。两者者系统的的比较见见表8-1。特征Q模型P模型订货量Q固定（每次订货量相同）Q变化（每次订货量不同）何时订货在库存量降低到订购点时在盘点期到来时库存记录每次出库都作记录只在盘点期记录库存大小比定期订货模型小比定量订货模型大持续所需时间由于记录持续，所以较长较短物资类型昂贵、关键或重要物资不太重要的物资适用范围需求相对稳定的A类

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稳定、可持续预测的需求且价值低、小批量的物品表8-1定量订货策略略与定期订货货策略的比较较143.两种库存控制制策略的比较较通过对定量订订货系统和定定期订货系统统的比较，可可以初步得到到以下几点结结论：1）定期订货模模型平均库存存较大，以防防在盘点期（（T）发生缺货情情况；定量订订货模型没有有盘点期。2）因为平均库库存量较低，，所以定量订订货模型有利利于贵重物资资的库存。3）对于重要的的物资如关键键维修零件，，定量订货模模型将更适用用，因为该模模型对库存的的控制更密切切，这样可以以对潜在的缺缺货更快的做做出响应。4）由于每一次次补充库存或或货物出库都都要做记录，，维持定量订订货模型需要要的时间更长长。158.2.2确定性需求下下的经济订货货批量模型1.基本经济订货货批量模型(EOQ模型)经济订货批量量模型产生于于1913年，早期的经经济订货批量量模型建立在在比较理想化化的条件之上上，我们称其其为基本经济济订货批量模模型，以其为为基础，涌现现出了大量的的定量化分析析模型和方法法。基本经济订货货批量模型的的假设条件如如下：1）市场需求速率率为恒定，即即单位时间的的需求量D为定值；2）补充能力为为无限大，即即无论补充多多少货物都能能立即实现；；3）无补货提前前期，即发出出补货请求后后货物立即补补充到位；4）不允许缺货货，即当库存存量降到零时时，就应进行行货物补充。。根据以上假设设条件，年总库存成本本可表示为年总成本＝年年购入成本+年定购成本+年储存成本，即（8-1）168.2.2确定性需求下下的经济订货货批量模型1.基本经济订货货批量模型(EOQ模型)式中，TC为年库存总成成本；D为年需求量（（件/年）；C为物品的购入入成本（元/件）；C1为单位产品每每年的储存成成本[元/（件·年）]；C2为每次订货的的订购成本（（元/次）；Q为每次订货批批量。为确定经济订订货批量，求求年库存总成本对订货货批量的一阶阶导数得从而求得经济济批量为（8-2）171.基本经济订货货批量模型(EOQ模型)在已知经济订订货量的情况况下，年订货货次数n和订货时间间间隔T*可分别由下两式式确定（8-3）经济年总成本本为（8-4）182.价格折扣下的的经济订货批批量模型为了促进销售售，货物的供应厂家往往往在订货批批量大于某一一最小值时提提出的优惠价价格，我们把把这种最小值值称为价格折折扣点。由于折扣是按按照订货批量量提供的，因因而又称为数量折扣。当计算出的的订货批量大大于或等于价价格折扣点时时，自然获得得折扣，无需需进一步分析析。我们的任务是是在订货批量量小于折扣点点时，决定是是否加大订货货批量以获取取折扣。当加大订货量量以获取折扣扣时，由于单单位购入成本本会降低；同同时加大批量量订货使得年年订货次数减减少，从而使使年购入成本本降低。但是是由于平均库库存量上升，，导致年储存存成本增加。。基本经济批量量模型中假设设单价是固定定的。当购入入单价与订货货批量有关时时，基本经济济批量模型就就不适用了。。在价格折扣扣情况下，购购入价格P取决决于于订订货货批批量量Q。当当订订货货批批量量从从小小增增加加但但小小于于折折扣扣点点时时，，上上式式所所对对应应的的成成本本曲曲线线是是连连续续的的；；订订货货批批量量到到达达折折扣扣点点时时，，年年库库存存总总成成本本突突然然下下降降，，随随后后又又连连续续变变化化。。价价格格的的折折扣扣点点形形成成了了成成本本曲曲线线的的间间断断点点。。也也就就是是说说，，在在每每个个价价格格转转折折点点附附近近，，订订货货批批量量少少所所花花费费的的订订货货可可变变成成本本反反而而有有可可能能比比订订货货批批量量多多所所花花费费的的可可变变成成本本高高。。因因此此，，对对于于决决策策者者来来说说，，订订货货批批量量的的选选择择要要考考虑虑这这种种变变化化。。以以矿矿泉泉水水为为例例，，正正常常情情况况下下，，决决策策者者宁宁愿愿选选择择100桶，，而而不不是是99桶，，宁宁愿愿选选择择500桶，，而而不不是是499桶。。198.2.3几种种常常用用的的库库存存补补给给策策略略因为为独独立立需需求求库库存存控控制制采采用用的的是是订订货货点点控控制制策策略略，，因因此此这这里里介介绍绍几几种种常常见见的的库库存存补补给给策策略略。。订订货货点点法法库库存存管管理理的的策策略略很很多多，，最最基基本本的的策策略略有有四四种种，，以以下下介介绍绍这这四四种种基基本本的的库库存存补补给给策策略略。。1.连续续性性检检查查的的固固定定订订货货量量、、固固定定订订货货点点(Q,R)策略略该策策略略的的基基本本思思想想是是：：对对库库存存进进行行连连续续性性检检查查，，当当库库存存降降低低到到订订货货点点水水平平R时，，即即发发出出一一个个订订货货，，每每次次的的订订货货量量保保持持不不变变，，都都为为固固定定值值Q。（（Q，R）策策略略中中的的两两个个决决策策变变量量：：Q是订订货货量量，，R是再再订订货货水水平平。。该该策策略略适适用用于于需需求求量量大大、、缺缺货货费费用用较较高高、、需需求求波波动动性性很很大大的的情情形形。。2.连续续性性检检查查的的固固定定订订货货点点、、最最大大库库存存(R,S)策略略该策策略略和和（（Q，R）策策略略一一样样，，都都是是连连续续性性检检查查类类型型的的策策略略，，也也就就是是要要随随时时检检查查库库存存状状态态，，当当发发现现库库存存降降低低到到订订货货点点水水平平R时，，开开始始订订货货，，订订货货后后使使最最大大库库存存保保持持不不变变，，即即为为常常量量S，若若发发出出订订单单时时库库存存量量为为I，则则其其订订货货量量即即为为（（S-I）。。该该策策略略和和（（Q，R）策策略略的的不不同同之之处处在在于于其其订订货货量量是是按按实实际际库库存存而而定定，，因因而而订订货货量量是是可可变变的的。。203.周期性性检查查库存存(t,S)策略该策略略是每每隔一一定时时期检检查一一次库库存，，并发发出一一次订订货，，把现现有库库存补补充到到最大大库存存水平平S，如果果检查查时库库存量量为I，则订订货量量为S-I。经过过固定定的检检查期期t，发出出订货货，这这时，，库存存量为为I1，订货货量为为（S-I1）。经经过一一定的的时间间（LT），库库存补补充（（S-I1）。再再经过过一个个固定定的检检查时时期t，又发发出一一次订订货，，订货货量为为（S-I2），经经过一一定的的时间间库存存达到到新的的高度度。如如此周周期性性检查查库存存，不不断补补给。。该策策略不不设订订货点点，只只设固固定检检查周周期和和最大大库存存量。。该策策略适适用于于一些些不很很重要要的或或使用用量不不大的的物资资。4.综合库库存策策略(t,R,S)策略该策略略是策策略（（t，S）和策策略（（R，S）的综综合。。这种种补给给策略略有一一个固固定的的检查查周期期t、最大大库存存量S、固定定订货货点水水平R。当经经过一一定的的检查查周期期t后，若若库存存低于于订货货点，，则发发出订订货，，否则则，不不订货货。订订货量量的大大小等等于最最大库库存量量减去去检查查时的的库存存量。。当经经过固固定的的检查查时期期，若若此时时库存存已降降低到到订货货点水水平线线R之下，，因而而应发发出一一次订订货，，订货货量等等于最最大库库存量量S与当时时的库库存量量I1之差（（S-I1）。经经过一一定的的订货货提前前期后后订货货到达达，库库存得得到补补充。。在第第二个个检查查期到到来时时，若若库存存水平平比订订货点点水平平高，，无须须订货货。第第三个个检查查期到到来时时，库库存点点等于于订货货点，，又发发出一一次订订货，，订货货量等等于最最大库库存量量S与当时时的库库存量量I3之差（（S-I3），如如此周周期进进行下下去，，实现现周期期性库库存补补给。。218.2.3多产品品系统统的ABC和CVA分析方方法1.ABC分析法法ABC分析法法是根根据库库存物物品的的重要要程度度，进进行分分类排排列，，从而而实现现区别别对待待区别别管理理和控控制的的一种种方法法。但是，，ABC分类的的结果果并不不惟一一，分分类的的目标标是把把重要要的物物品与与不重重要的的物品品分离离开来来。尽尽管年年使用用量和和价值值是确确定一一个存存货分分类系系统时时最常常用的的两个个评价价指标标，但但是其其他指指标也也同样样可以以用来来对存存货进进行分分类。。例如如：1）缺货货后果果。2）供应应的不不确定定性。。3）过期期或变变质的的风险险。一些更更复杂杂的存存货分分类系系统则则同时时使用用这些些指标标，并并分别别按照照各个个指标标对存存货进进行A、B、C类的划划分。。划分结结果可可能不不一样样。有几点点需要要说明明的情情况：：1）ABC分析法法的优优点是是减轻轻而不不是加加重库库存控控制。。这是是因为为没有有把重重点放放在占占库存存物品品大多多数的的C类物品品上。。2）针对对企业业的具具体情情况，，可以以将存存货分分为适适当的的类别别，不不要求求局限限于三三类。。3）对于于物流流企业业经营营的物物品而而言，，分类类情况况并不不揭示示物品品的获获利能能力。。4）分类类情况况不反反映物物品的的需求求程度度。222.CVA管理法法CVA管理法法（关键因因素分分析法法）的产生源源于ABC分类法法中C类货物物得不不到足足够的的重视视，会会因此此导致致严重重的后后果。。例如，，经销销鞋的的企业业会把把鞋带带列入入C类物资资，但但是如如果鞋鞋带缺缺货将将会严严重影影响鞋鞋的销销售。。一个个汽车车制造造厂会会把螺螺丝列列入C类物资资，但但缺少少一个个螺丝丝往往往导致致整个个装配配线的的停工工。因因此有有些企企业借借用军军事上上的一一种方方法，，引进进CVA管理法来对对ABC分类法进行行有益的补补充，它是是将货物分分为最高优优先级，较较高优先级级，中等优优先级，较较低优行级级等等级，，对不同等等级的物资资，允许缺缺货的程度度是不同的的。CVA的基本思想想是把存货货按照关键键性分成3~5类，例如：：1）最高优先先级。这是是经营的关关键性物资资，不允许许缺货。2）较高优先先级。这是是指经营活活动中的基基础性物资资，但允许许偶尔缺货货。3）中等优先先级。这多多属于比较较重要的物物资，允许许合理范围围内的缺货货。4）较低优先先级。经营营中需用这这些物资，，但可替代代性高，允允许缺货。。CVA管理法比起起ABC分类法有着着更强的目目的性。在在使用中要要注意，人人们往往倾倾向于制订订高的优先先级，结果果高优先级级的物资种种类很多，，最终哪种种物资也得得不到应有有的重视。。CVA管理法和ABC分析法结合合使用，可可以达到分分清主次、、抓住关键键环节的目目的。在对对成千上万万种物资进进行优先级级分类时，，也不得不不借用ABC分类法进行行归类。238.3针对相关需需求的库存存控制策略略针对相关需需求的库存存控制系统统主要有物物料需求计计划（MaterialRequirementPlanning，MRP）和准时制制（JustInTime，JIT）系统。并并且，随着着计算机和和信息技术术在企业的的广泛应用用，现代管管理思想的的不断涌现现和应用，，这两种库库存控制理理论和方法法也得到了了快速发展展，以下分分别进行介介绍。8.3.1MRP库存控制1.订货点法的的缺陷订货点法是是传统的库库存计划和和控制方法法，其基本本思想是根根据过去的的经验预测测未来的需需求，根据据物料的需需求情况来来确定订货货点和订货货批量。其其基本假设设包括：对对各种物料料的需求是是相互独立立的；物料料的需求是是稳定的、、连续的；；订货提前前期是已知知的、固定定的。这种种方法适合合于需求比比较稳定的的物料库存存控制与控控制。248.3.1MRP库存控制1.订货点法的的缺陷但是，在实实际生产中中，随着市市场环境的的变化，需需求常常是是不稳定的的、不均匀匀的，在这这种情况下下订货点法法暴露出一一些明显的的缺陷。（1）盲目性由于需求的的不均匀以以及对需求求的情况不不了解，企企业不得不不保持一个个较大数量量的安全库库存来应付付这种需求求。这样盲盲目的维持持一定量的的库存会造造成资金积积压，产生生浪费。（2）高库存和和低服务水水平传统的订货货点方法使使得低库存存和高服务务水平两者者不可兼得得，一般认认为，要达达到高服务务水平必须须保持高库库存，但是是，在许多多情况下高高库存往往往造成零件件积压和短短缺共存的的局面。（3）形成““块状””需求订货点法法的假设设条件是是均匀需需求，但但在制造造过程中中物料的的需求是是块状的的：不需需要的时时候为零零，需要要时为一一批。采用订货货点法加加剧了这这种不均均匀性。。252.MRP的基本思思想物料需求求计划（（MaterialRequirementPlanning，MRP）产生于于20世纪60年代，最最早由美美国IBM公司工程程师JosephA，Oricky提出，他他设计并并组织实实施了第第一个MRP系统。MRP是以物料料计划人人员或存存货管理理人员为为核心的的物料需需求计划划体系，，它主要要用于相相关需求求的库存存控制。。它解决决了如何何实现制制造业库库存管理理目标——在正确的的时间按按正确的的数量得得到所需需的物料料这一难难题。MRP是当今众众所周知知的ERP的雏形。。MRP基本思想想是按所需要要的时间间，在所所需要的的地点，，按所需需数量提提供所需需要的物物料。MRP围绕物料料转化过过程来组组织生产产资源，，实现按按需准时时生产。。图8-3为MRP逻辑流程程图。图8-3MRP的逻辑流流程图262.MRP的基本思思想MRP的基本内内容是编编制零件件的生产产计划和和采购计计划。因此，基基本MRP的依据是是：①主生产计计划（MPS）；②物料清单单（BOM）；③库存信息息。通过MRP的展开计计算，可可以得到到物料的的生产作作业计划划和采购购计划，，在生产产作业计计划中，，规定了了每一项项自制件件的需求求数量、、开工时时间和完完工时间间。在采采购计划划中，规规定了每每一项外外购件的的需求品品种、需需求数量量、订货货时间和和到货时时间。MRP需要处理理的问题题及所需需信息如如表8-2所示。需要处理问题所需信息生产什么、生产多少主生产计划用到什么物料清单(产品结构)已有什么物料库存信息还缺什么生产计划和采购计划(MRP)表8-2MRP需要处理理问题及及所需信信息表278.3.1MRP库存控制制3.MRP系统下的的库存控控制在MRP系统中，，物料的的库存状状态数据据包括库库存量、、预计库库存量、、毛需求求量、净净需求量量。其中中，库存存量是指指某项物物料在某某个时区区的库存存数量。。MRP系统对每每项物料料的库存存状态按按时区做做出物料料短缺。。因此，，MRP可以预见见物料短短缺。为为避免物物料短缺缺，MRP会在出现现净需求求的时区区内指定定计划定定货量，，然后考考虑计划划提前期期，指出出订货计计划下达达时间。。MRP系统的库库存控制制思想实实质就是是根据需需求来决决定订货货的数量量和时间间，整个个生产过过程没有有产生新新的库存存。MRP系统的计计算处理理流程见见表8-3。在本案例例中，期期初库存存量为40件，提前期期为2，批量规规则为固固定批量量50件。288.3.1MRP库存控制制3.MRP系统下的的库存控控制表8-3MRP计算处理理流程时区12345678毛需求量2030604010604020预计库存量5050库存量7090304030203010净需求量103020计划订单接收量505050计划订单发出量50505029需求计算算时段当期12345602/0302/1002/1702/2403/0303/10毛需求128576计划接收量10预计可用库存(现有)868813610净需求725计划产出量101010计划投入量101010系统汇总总所有要要生产的的相关上上层物料料投入量量后得出出报表中第第一时段段日期前前已下达达的正执执行中的的订单(在途物料料)=前一时段段末的可可用库存存量+本时段计计划接收收量-本时段毛毛需求+本时段计计划产出出量=本时段毛毛需求–(前一时段段末可用用库存量量+本时段的的计划接接收量)为满足净净需求，，系统根根据规定定的批量量计算得得出。系统根据据规定的的提前期期和成品品率计算算得出。。＋－＝－+5－5-3物料料号号：13000现有库存存量：8日期期：：14/01/31物料名称称：钟框框安安全库存存量：5计划员：：CS提前前期期：1批量量：1030MRPMRPIIERP20世纪60年代末70年代初20世纪80年代20世纪90年代末MaterialRequirementsPlanningManufacturingResourcePlanning8.3.1MRP库存控制制4.MRP的发展318.3.1MRP库存控制制4.MRP的发展人们把制制造、财财务、销销售、采采购、工工程技术术等各个个子系统统集成为为一个一一体化的的系统，，并称为为制造资源源计划（ManufacturingResoucePlanning）系统，，英文缩缩写还是是MRP，为了区区别物料需求求计划系系统（亦亦缩写为为MRP）而记为为MRPII。MRPII可在周密的计计划下有效地地利用各种制制造资源，控控制资金占用用，缩短生产产周期，降低低成本，但它它仅仅局限于于企业内部物物流、资金流流和信息流的的管理。它最最显著的效果果是减少库存存量和减少物物料短缺现象象。在企业资源计划划ERP（EnterpriseResoucePlanning）系统设计中考考虑到仅靠自自己企业的资资源不可能有有效地参与市市场竞争，还还必须把经营营过程中的有有关各方如供供应商、制造造工厂、分销销网络与客户户等纳入一个个紧密的供应应链中，才能能有效地安排排企业的产、、供、销活动动，满足企业业利用一切市市场资源快速速高效地进行行生产经营的的需求，以期期进一步提高高效率和在市市场上获得竞竞争优势；同同时也考虑了了企业为了适适应市场需求求变化，不仅仅组织“大批批量生产”，，还要组织““多品种小批批量生产”。。32GartnerGroup提出ERP具备的功能标标准应包括四四个方面：1）超越MRPⅡ范围的集成成功能包括质量管理理；实验室管管理；流程作作业管理；配配方管理；产产品数据管理理；维护管理理；管制报告告和仓库管理理。2）支持混合方方式的制造环环境包括既可支持持离散又可支支持流程的制制造环境；按按照面向对象象的业务模型型，整合业务务过程和国际际范围内的应应用。3）支持能动的的监控能力，，提高业务绩绩效包括在整个企企业内采用控控制和工程方方法；模拟功功能；决策支支持和用于生生产及分析的的图形能力。。4）支持开放的的客户机/服务器计算环环境包括客户机/服务器体系结结构；图形用用户界面（GUI）；计算机辅辅助设计工程程（CASE），面向对象象技术；使用用SQL对关系数据库库查询；内部部集成的工程程系统、商业业系统、数据据采集和外部部集成（EDI）。ERP是对MRPⅡ的超越，从从本质上看，，ERP仍然是以MRPⅡ为核心，但但在功能和技技术上却超越越了传统的MRPⅡ，它是以顾顾客驱动的、、基于时间的的、面向整个个供应链管理理的企业资源源计划。33JIT（Just-in-time）即准时化或准时制，是日本丰田田汽车公司创创立的一种独独具特色的生生产管理方式式。作为一种拉动动式生产系统统，它以市场需求为核心，通过过看板管理，实现“在必要的时刻刻生产必要数数量的必要产产品（或零部件））”，彻底消消除在制品过过量的浪费及及间接浪费的的生产安排系系统。8.3针对相关需求求的库存控制制策略348.3.2JIT和零库存1.JIT的基本原理JIT的核心思想为为“非必要，勿生生产”，即为“在在需要的时候候，按需要的的数量生产所所需要的产品品”，也可用用五个恰当表表示：“在恰恰当的时间、、恰当的地点点、以恰当的的数量、恰当当的质量提供供恰当的物品品”。JIT的出发点是不断消除浪费费，进行持续续改进。所谓浪费，，一是指不增增加价值的活活动；二是指指增加了价值值，但所消耗耗的资源超过过了“绝对最最少”界限的的活动。准时生产方式式基本思想可可概括为“在需要的时候候，按需要的的量生产所需需的产品”。准时生产方式式的核心就是是通过生产的的计划和控制制及库存的管管理，追求一一种无库存或或库存达到最最小的生产系系统。358.3.2JIT和零库存1.JIT的基本原理准时制生产方方式将传统生生产过程中前前道工序向后后道工序送货货，改为后道道工序根据“看板”向前道工序取取货，看板系系统是准时制制生产现场控控制技术的核核心，但准时时制不仅仅是是看板管理。。准时生产产制是一种理理想的生产方方式，这其中中有两个原因因：一是因为它设设置了一个最最高标准，一一种极限，就就是“零库存存”。实际生生产可以无限限地接近这个个极限，但却却永远不可能能达到零库存存。二是因为它提提供了一个不不断改进的途途径，即：降低库存-暴露问题-解决问题-降低库存。这是一个无限限循环的过程程。368.3.2JIT和零库存2.JIT系统的库存控控制JIT生产方式下的的库存管理方方式称为JIT库存。JIT库存是JIT生产在库存管管理中的延伸伸（在不需要要区别JIT生产与JIT库存情况下，，将两者统一一称为JIT方式），是JIT思想在库存管管理中的应用用，是JIT生产对库存管管理的必然要要求，是满足足柔性生产需需求、组织紧紧凑的一种库库存管理方式式，其目标是是保持库存在在仅能维持生生产节奏的最最小限度内，，从而最大限限度的消除浪浪费。该方法法又称为JIT库存成本控制制方法。JIT库存具有准时性、小批批量供应、库库存低甚至为为零的特点。JIT库存是JIT系统的一部分分，是一个将将库存管理过过程中的浪费费和无效率剔剔除的管理理理念和管理方方法的集合，，JIT库存的特点体体现在其管理理理念和管理理方法上。372.JIT系统的库存控控制JIT库存的特点首首先体现在其其管理理念上上。（1）追求零库存存的目标JIT管理思想认为为过高的库存存不仅造成库库存成本的增增加，还掩盖盖了企业管理理中存在的问问题。所以，，JIT库存的目标是是逐步降低库库存量，直至至库存为零。。（2）提升时间的的价值从获取需求信信息到产品适适时适地到达达目的地的物物流过程中，，JIT强调的是一个个准确的时间间点，而不是是时间段。JIT库存与传统库库存的本质区区别就在于时时间概念，从从这个意义上上说，把握了了JIT时间的价值，，就把握了JIT库存成本控制制的关键。（3）强调企业内内外部的协同同供应链协同是是JIT得以实现的重重要保证。内内部协同强调调企业内部部部门之间工作作的相互配合合以及及时准准确地交流信信息；外部协协同强调供应应商与采购商商之间的相互互信任、相互互配合、信息息开放和利益益共享。382.JIT系统的库存控控制JIT库存的特点其其次体现在其其管理方法上上。（1）目标的管理理JIT的目标是追求求零库存，其其库存量将逐逐步降低，库库存保持在安安全库存水平平，为了降低低库存，供应应采用小批量量、高频率方方式。（2）信息的管理理JIT通过看板实现现“准时”供供应，是一种种依赖需求信信息运转的““拉动式”系系统，其中任任何环节的信信息不畅将导导致供应瓶颈颈的发生，要要么不能及时时满足需求，，要么产生库库存积压。所所以，JIT库存需要实现现信息在所有有供应环节的的无缝流动。。（3）物料的管理理“准时”既包包括时间概念念（物料供应应不能早，也也不能晚），，也包括数量量概念（物料料供应不能多多，也不能少少）。为了实实现“准时””供应，物料料运送与采购购商生产计划划同步，实现现由传统库存存的供应商/生产一一原料料库存/成品库存一一一生产/市场的供应方方式转变为JIT库存的供应商商/生产一一生产产/市场的供应方方式。（4）质量的管理理故障是影响““准时”供应应的重要因素素，为此，JIT强调设备的““零故障”和和产品的“零零缺陷”，重重视对设备和和产品的质量量管理，尽量量消除供应过过程的不确定定性。（5）供应商的管管理供应商选择是是库存管理的的重要环节，，JIT库存的策略是是选择较少甚甚至单一的供供应商，强调调与供应商保保持长期合作作伙伴关系；；物流路径对对“准时”供供应有很大影影响，供应商商的地址成为为供应商选择择的重要因素素。398.4面向供应链管管理的库存控控制策略随着物流管理理进入供应链链管理时代，，出现了在供供应链管理环环境下的新的的库存技术，，常见的方方法有：供应应商管理库存存（VMI）、联合库存存管理、协同同规划、预测测与补给（CPRF）等。8.4.1供应商管理库库存策略1.供应商管理库库存的概念和和原则供应商管理库库存（VendorManagedInventory，VMI）是以供应商和买买方双方都获获得最低成本本为目的，在在一个共同的的绩效目标框框架协议下由由供应商管理理库存，并不不断监督协议议执行情况和和修正协议内内容，使库存存管理得到持持续改进的合合作性策略。。这种库存管理理策略打破了了传统的各自自为政的库存存管理模式，，体现了供应应链的集成化化管理思想，，适应市场变变化的要求，，是一种新的的、有代表性性的库存管理理思想。宝洁和沃尔玛玛合作于20世纪80年代使VMI在实践中得以以成功应用。。之后，越来来越多的行业业开始仿效，，如零售业Kmart公司，电信企企业BellCanada，医疗系统以以及汽车行业业等。尽管VMI被广泛应用于于这些行业的的时间不是很很长，但仍然然被认为是一一种降低库存存及提高客户户服务水平的的有效的供应应链库存管理理方式。401.供应商管理库库存的概念和和原则该策略的关键键措施主要体体现在如下几几个原则中：：1）合作性原则则。在VMI实施过程中，，实施各方都都要有较好的的合作精神，，才能够相互互保持较好的的合作。而这这种合作是建建立在彼此的的信任与信息息的高度透明明基础上的；；同时这种合合作还需要在在企业制度、、企业合作协协议中明确约约定，以此规规范和约束合合作各方的行行为。2）互惠原则则。VMI追求的就是是一种双赢赢甚至多赢赢结果。它它将同时给给位于供应应链上游的的供应商和和位于供应应链下游的的分销商带带来利益。。因此，供供应商管理理库存不是是关于成本本如何分配配或谁来支支付的问题题。而是关关于降低供供应链总成成本的问题题，从而使使合作各方方都能够在在成本降低低的过程中中得到实惠惠。3）目标一致致性原则。。VMI实施各方都都要明白各各自的责任任，在观念念上达成一一致，实现现共赢。如如库存放在在哪里、什什么时候交交货、什么么时候付款款等问题都都要有约在在先并且体体现在合作作框架协议议中。4）连续改进进原则。VMI是一种在用用户和供应应商之间的的合作性策策略，以对对各方来说说都是最低低的成本优优化产品的的可获性，，在一个相相互同意的的目标框架架协议下由由供应商管管理库存，，这样的目目标框架被被经常性地地监督和修修正，以形形成一种连连续改进的的环境。412.采用VMI的必要性（1）降低供应应链上产品品库存，抑抑制“牛鞭鞭效应”“牛鞭效应应”是指供供应链上由由终端客户户开始向上上游订购量量的幅度不不断加大，，形似一条条鞭子，即即在供应链链内由零售售商到批发发商、制造造商、供应应商，订购购量的波动动幅度逐渐渐增大。““牛鞭效应应”扭曲了了供应链内内的需求信信息，增加加了成本，，降低了反反应能力，，利润下滑滑，导致供供应链失调调。VMI要求供应商商参与管理理客户的库库存，供应应商拥有库库存的管理理权和控制制权，这种种不受零售售商订单影影响的合作作伙伴管理理避免了需需求放大的的产生。（2）降低供应应链成本VMI库存管理系系统能够突突破传统的的条块分割割的库存管管理模式，，以系统的的、集成的的管理思想想来进行库库存管理，，可以使供供应链同步步进行。通通过实施VMI使库存状态态透明化，，保证整个个供应链快快速响应用用户需求，，很大程度度上缓和了了需求的不不确定性，，解决了存存货水平与与顾客服务务水平之间间的冲突，，同时在一一定程度上上运输成本本也有所下下降，从整整体上降低低了供应链链整体成本本。（3）提高供应应链柔性环境变化和和不确定性性是柔性存存在的前提提，柔性是是为处理不不确定性而而设置的。。供应链的的柔性可以以定义为整整个供应链链以尽可能能低的成本本、尽可能能短的系统统提前期和和尽可能高高的服务水水平，快速速响应市场场变化和顾顾客需求变变化的能力力。VMI在多用户补补货、配送送间的协调调大大改善善了服务水水平，产品品更新也非非常迅速。。423.VMI的实施方法法实施VMI策略首先要要改变订单单的处理方方式，建立立基于标准准的托付订订单处理模模式。供应应商和批发发商一起确确定供应商商订单业务务处理过程程中所需要要的信息和和库存控制制参数，然然后建立一一种标准的的订单处理理模式(如EDI标准报文)，最后把订订货、交货货和票据处处理各个业业务功能集集成在供应应商一边。。具体而言言，供应商商管理库存存的策略可可以分为以以下几个步步骤：（1）建立顾客客情报信息息系统。（2）建立物流网网络管理系系统。供应商要很很好地管理理库存，必必须建立起起完善的物物流网络管管理系统，，保证自己己的产品需需求信息和和物流畅通通。（3）建立供应商商与分销商商的合作框框架协议。。（4）组织机构的的变革。通过大量的的企业实践践，VMI被证明是一一种比较先先进的库存存管理办法法。但VMI也有以下局局限性：一一是VMI中供应商和和零售商协协作水平有有限；二是是VMI对于企业间间的信任要要求较高；；三是虽然然VMI的实施减少少了库存总总费用，但但在VMI系统中，库库存费用、、运输费用用和意外损损失（如物物品毁坏））不是由用用户承担，，而是由供供应商承担担，这无疑疑增加了供供应商的风风险和负担担。438.4.2联合合库库存存管管理理1.联合合库库存存管管理理的的基基本本思思想想为了了克克服服VMI系统统的的局局限限性性和和规规避避传传统统库库存存控控制制中中的的牛牛鞭鞭效效应应，，联联合合库库存存管管理理（（JointlyManagedInventory，JMI）随随之之而而出出。。简简单单地地说说，，联联合合库库存存管管理理是是一一种种在在VMI的基基础础上上发发展展起起来来的的上上游游企企业业和和下下游游企企业业权权利利责责任任平平衡衡和和风风险险共共担担的的库库存存管管理理模模式式。。联合合库库存存管管理理体体现现了了战战略略供供应应商商联联盟盟的的新新型型企企业业合合作作关关系系，，强强调调了了供供应应链链上上下下游游企企业业之之间间双双方方的的互互利利合合作作关关系系。。它把把供供应应链链系系统统管管理理集集成成为为上上游游和和下下游游链链两两个个协协调调管管理理中中心心，，库库存存连连接接的的供供需需双双方方从从供供应应链链整整体体的的观观念念出出发发，，同同时时参参与与、、共共同同制制订订库库存存计计划划，，实实现现了了供供应应链链的的同同步步化化运运作作，，从从而而部部分分消消除除了了由由于于供供应应链链环环节节之之间间的的不不确确定定性性和和需需求求信信息息扭扭曲曲现现象象导导致致的的供供应应链链的的库库存存波波动动。。联合合库库存存管管理理是是解解决决供供应应链链系系统统中中由由于于各各节节点点企企业业的的相相互互独独立立库库存存运运作作模模式式导导致致的的需需求求放放大大现现象象，，提提高高供供应应链链同同步步化化程程度度的的一一种种有有效效方方法法。。442.联合合库库存存管管理理的的实实施施策策略略（1）建建立立供供应应链链协协调调管管理理机机制制1）建建立立供供应应链链共共同同愿愿景景。。首先先供供应应链链各各方方必必须须本本着着互互惠惠互互利利的的原原则则，，建建立立共共同同的的合合作作目目标标。。2）建立联联合库存存的协调调控制方方法。联合库存存管理中中心担负负着协调调供应链链各方利利益的角角色，起起协调整整个供应应链的作作用。联联合库存存管理中中心需要要对库存存优化的的方法进进行明确确确定。。这些内内容包括括库存如如何在多多个需求求商之间间调节与与分配、、库存的的最大量量、最低低库存水水平、安安全库存存的确定定以及需需求的预预测等。。3）建立利利益的分分配、激激励机制制。要有效运运行基于于协调中中心的库库存管理理，必须须建立一一种公平平的利益益分配制制度，并并对参与与协调库库存管理理中心的的各个企企业、各各级供应应部门进进行有效效的激励励，防止止机会主主义行为为，增加加协作性性和协调调性。452.联合库存存管理的的实施策策略（2）建立信信息沟通通渠道或或系统为了提高高整个供供应链的的需求信信息的一一致性和和稳定性性，减少少由于多多重预测测导致的的需求信信息扭曲曲，应增增加供应应链各方方需求信信息获得得的及时时性和透透明性。。整个供供应链通通过构建建库存管管理网络络系统，，使所有有的供应应链信息息同步，，提高供供应链各各方的协协作效率率、降低低成本、、提高质质量。需需将条码码技术、、扫描技技术、POS系统和EDI集成起来来，并且且要充分分利用网网络的优优势，在在供应链链中建立立畅通的的信息沟沟通桥梁梁和联系系纽带。。（3）建立快快速响应应系统快速响应应(QuickResponse，QR)系统是20世纪80年代中期期从美国国服装行行业中发发展起来来的一种种供应链链管理策策略，其其目的在在于减少少供应链链中从原原材料到到用户过过程的时时间和库库存，最最大限度度地提高高供应链链的运作作效率。。（4）发挥第第三方物物流系统统的作用用实现联合合库存可可借助第第三方物物流(TPL)具体实施施。TPL也称物流服务务提供商商，它是由由供方和和需方以以外的物物流企业业提供物物流服务务的一种种业务模模式，把把库存管管理部分分功能外外包给第第三方物物流公司司，第三三方物流流系统起起到了供供应商和和用户之之间联系系的桥梁梁作用，，使供应应链各方方都取消消了各自自独立的的库存，，为企业业提供诸诸多好处处使企业业更加集集中于自自己的核核心业务务，这样样既增加加了供应应链的敏敏捷性和和协调性性，又能能够大大大提高服服务水平平和运作作效率。。468.4.3协同规划划、预测测与补给给(CPFR)1.CPFR的概念协同计划划、预测测及连续续补货（（Co11aborativePlanningForecastingandReplenishment，CPFR）是20世纪90