某公集团有限公司精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费精益生产办公室2010/06/21浪费的认知

工厂常见的八大浪费消除浪费的基本手法目录：三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润以计算或实际的成本为中心,加上预先设定的利润,再决定售价.适用于垄断性的企业,卖方市场十分有限.售价中心思想利润=售价-成本以售价为中心,当市场售价降低时,利润随之减少.属于被动利润型.利润中心思想成本=售价-利润以利润为中心,当市场售价降低时,成本也必须降低,以便获得的目标利润不会减少.前言:所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入产出所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。生产之根本认识浪费----全面生产系统的浪费什么是浪费？①不增加价值的活动，是浪费；②尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

即专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动

。生产要素:人机器物料作业方法管理品质安全一种浪费通常会导致另一种浪费，发现浪费和认识浪费的能力非常重要。精益生产的特点是消除一切浪费！！！去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。精益思想：对浪费的诠释浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：因为空闲、暂且两个人干这活儿吧。没地方放、暂且放在这里吧。会产生不良品、暂且多生产一些吧。很重，所以暂且用电动叉车搬吧。数量会不会有错呢，暂且数一数吧。为减少客诉，暂且增加检查员吧。为减少不良品，增加几个检验工序吧。量增多了，暂且多购进一台机器吧。对生产有影响，所以不做维护，暂且采用紧急处理的方式。下个月的生产还没有确定，暂且用上个月的计划来安排吧。明显延误了交货期，暂且编制延误清单吧。制造环节:搬运环节:检查环节:设备环节：管理环节:一、认识浪费----工厂常见的八大浪费:1.不良、修理的浪费①.材料损失。②.设备、人员工时损失。③.额外处理人员的增加。④.影响生产。⑤.出货延迟。⑥.产品降价。原因：缺乏岗前培训（新产品，新员工）；

操作不当，过程控制不够。强调一次将事情做对。认识浪费----工厂常见的的八大浪费费:2.过分精确的的加工浪费费①.多余的作业业时间和辅辅助设备。。②.生产资源如如电、水等等浪费。③.额外处理人人员的增加加。④.加工、管理理工时增加加。⑤.时间浪费、、影响产量量完成。原因：对于于客户的有有关要求缺缺乏了解；；工艺工程没没有随着工工程的更改改而改变；；无效的决策策和程序，，决策不合合理。认识浪费----工厂常见的的八大浪费费:3.动作的浪费费①.物品取放、、反转、对对准等不合合理。②.作业时转身身、大幅度度动作。③.抬臂过高、、过低等。。原因：缺乏乏IE工程统筹，，布局不当当，工作场场地缺乏，，组织，人机机工程方面面设计不合合理。1、生产过剩剩（库存））的浪费2、生产不良良的浪费3、人力的浪浪费1、等待的浪浪费2、动作的浪浪费3、搬运的浪浪费4、不良品的的浪费5、库存的浪浪费6、制造过多多过早的浪浪费7、加工的浪浪费8、管理的浪浪费1、两手空闲闲的浪费2、单手空闲闲的浪费3、不连贯停停顿4、动作幅度度太大5、左右手交交换的浪费费6、步行多的的浪费7、转身角度度大的浪费费8、弯腰的浪浪费9、重复/不必要动作作的浪费10、不了解作作业技巧的的浪费11、移动中变变换”状态”的浪费12、伸背动作作的浪费动作浪费:制造系统浪费IE动作浪费浪费精益生产浪浪费认识浪费----工厂常见的的八大浪费费:4.搬运的浪费费①.物料移动所所需空间的的浪费。②.人力、工具具的占用。。③.时间的浪费费。原因：计划划安排不平平衡；更换换品种时间间长;工作场地缺缺乏组织，，设备布局局不当，缓冲库存区区过大。④.推车的移动动。认识浪费----工厂常见的的八大浪费费:5.库存的浪费费①.产生不必要要的搬运、、堆积、寻寻找等动作作。②.使先入先出出作业困难难。③.资金占用。。④.场地占用。。⑤.管理费增加加。⑥.能力不足被被掩盖（计计划失误，，品质不良、、故障等等等。）原因：不准准确的预测测系统，管管理决策不不当，占用用仓库及资资金，物流停止，，产品增值值过程停止止；更换品品种的时间间太长，过程管理能能力低下，，应变能力力缓慢。精益生产认认为：“库库存是万恶恶之源”，所有改善善行动皆会会直接或间间接地和消除库存存有关。认识浪费----工厂常见的的八大浪费费:6.制造过多的的浪费①.在制品积压压。②.使先入先出出作业困难难。③.增加周转箱箱等设备成成本。④.库存增加。。⑤.资金积压。。⑥.能力不足被被掩盖。原因：缺乏乏连贯的生生产计划安安排，计划划工时利用用率低，工具更换周周期长，缺缺乏交流，，过程控制制能力低，，库存资金金积压，占用额外的的工作场地地，仓储架架，耗费额额外的人力力。认识浪费----工厂常见的的八大浪费费:7.等待的浪费费①.生产线的品品种切换。。②.工位间由于于不平衡造造成等待的的浪费。③.机器设备故故障导致等等待的浪费费。④.因为缺料等等导致人和和设备等待待的浪费。。⑤.生产计划安安排不平衡衡导致人机机闲置，上上工序延误误，下游无事可可做。原因：不一一致的工作作方法，机机器设置时时间太长，，人员/机器效率不不高（配置置不合理）），缺乏合合适的机器器。认识浪费----工厂常见的的八大浪费费:管理问题：：是指问题题发生后，，管理人员员事后想办办法补救的的浪费。案例：盖一一个新车间间，事先仅仅由工程技技术部作一一个规划，，然后按此此规划进行行设备安装装。等生产产部门搬入入后，发现现设备放置置处已没有有足够的位位置放置工工作台。8、管理的浪浪费原因:在管理的工工作当中发发扬民主不不足,“兼听则明明”在管理工作作当不注间间细节,导致问题的的出现;管理创新与与全员参加加改善的氛氛围没有,不断处理紧紧急问题,如同救火.二、如何消消除浪费？？基本手段基本目标最终目标适时适量生产(必要的时候,必要的量,必要的产品)降低成本能快速应对市场的需求利润最大化建立柔性生产机制(生产量变更时,弹性地配制作业人数.)保证品质(品质管理贯穿于每一个生产工序)模块化设计与并行设计法(模块化:产品设计部分延用现存的技术.并行设计:全员参与,设计完成后可进行批量生产.)1、假效率与与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需需求100件/天假效率真效率假效率真效率固定的人员员生产出仅需需的产品生产出更多多的产品最少的人员员能力提升是是效率的基基础。但效效率建立在在有效需求求的基础上上，以【是否创造利利润】为标准；如如果不创造造效益甚至至造成在库库，则此种种效率是假假效率。假效率真效率【效率建立在在有效需求求的基础上上】能力提升是是效率提升升的基础。。但有时能能力提升会会造成效率率提升的假假象。管理者的责责任就是在在能力提升升的基础上上，将假效效率转化成成真效率。。所以，“省省人化”是是效率的关关键。省人化的两两种形式：：☆正式工+季节工/临时工（变变动用工））☆固定人员+公用人员（（弹性作业业人员）能力提升个别效率与与整体效率率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：：100件/H例个别效率≠整体效率所以，有必必要将奖励励个别效率率的企业行行为转变为为奖励整体体效率，如如：计件工工资以完成成品（而非非半成品））为标准，，实行团队队计件。还应该以提提高整体效效率为目标标，改善生生产线的布布局，如：：将水平布布置和离岛岛式布置调调整为流线线式布置，，这样有利利于团队协协作。专业化作业业有利于提提高个别效效率，不少少企业因此此实行计件件工资。但是，效率率追求的重重点应该是是关注【整体效率】，这对企业业才有创造造利润的实实际意义。。2、可动率与与运转率可动率运转率生产时间%设备备可可以以有有效效运运转转（有有效效产产出出））的的时时间间设备备有有效效运运转转（有有效效产产出出））时时间间%设备备必必要要的的有有效效运运转转（有有效效产产出出））时时间间可动动率率越越高高越越好好，，理理想想为为100%可动动率率以以100%为目目标标可动动率率与与设设备备的的保保养养状状态态息息息息相相关关。。设设备备故故障障、、设设备备调调整整、、机机型型切切换换等等都都将将降降低低设设备备可可动动率率。。出勤勤时时间间8××2=16H一天天故故障障2H设备备调调整整1H设备备可可动动时时间间13H———————————————————————————设备备可可动动率率13÷÷16=81.25%★有必必要要减减少少设设备备故故障障和和调调整整时时间间，，以提提高高设设备备可可动动率率例设备备2100%运转转生产产1218件产产品品82.1%运转转生产产1000件产产品品例：：市市场场需需求求1000件/天，，设备备满满负负荷荷运运转转能能力力1500件/天，，设备备可可动动率率81.25%浪费费性性运运转转有效效运运转转设备备1设备备3运转转率率并并非非越越高高越越好好3、现现场场改改善善的的基基本本原原则则现场场改改善善的的基基本本原原则则1.抛弃弃固固有有的的传传统统观观念念2.思考考如如何何做做,而不不是是为为何何不不能能做做3.不找找借借口口,从否否定定现现有有的的做做法法开开始始4.不求求完完美美,马上上去去做做5.立即即改改正正错错误误6.从不不花花钱钱的的项项目目开开始始改改善善7.遇难难而而进进,凡事事总总有有办办法法8.问5次””为为什什么么?””,找出出根根本本原原因因9.众人人拾拾柴柴火火焰焰高高10.改善善无无止止境境在生生产产上上属属于于瓶瓶颈颈（（或或问问题题最最多多））的的工工作作占大大量量时时间间或或人人工工的的工工作作反复复性性的的工工作作消耗耗大大量量材材料料的的工工作作看起起来来不不合合理理的的工工作作不置置不不当当或或搬搬运运不不便便的的工工作作用看看不不惯惯的的眼眼光光找找问问题题案例例分分析析：：人机机分分析析，，一一人人多多机机制制改善善的的步步骤骤：：应该该改改善善什什么么作业业是是怎怎样样进进行行的的改善善的的对对象象，，哪哪些些地地方方存存在在不不经经济济、、不均衡衡、不不合理理现象象应该怎怎样排排除存存在的的浪费费、不不均衡衡、不合理理现象象按照改改善方方案进进行是是否达达到目目的依据方方案进进行标标准操操作，，防止止反弹弹ECRS原则展展开C合并S简化R重排E取消RCRS[半朵玫玫瑰]原则目标例子取消是否可以不做

如果不做将会怎样省略检查

通过变换布局省略搬运简化是否可以更简单重新认识作业

自动化合并2个以上的工序

是否可以组合起来将2个以上的加工同时作业

将加工和检查同时作业重排是否可以调换工序更换加工顺序提高作业效率通过改改善必必须达达到以以下目目的：：①工工作轻轻松（（减轻轻劳动动疲劳劳）②②质质量变变好（（提高高产品品质量量）③速速度加加快（（缩短短生产产时间间）④④成成本降降低（（节减减经费费）基本符符号和和应用用符号号加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。搬运表示材料从一处移到另一处。检验进行数量或质量的检验。储存生产过程中必要的储存等待生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待1、取消消不必必要的的工作作对程序序图上上的每每一项项工序序都加加以审审查，，确认认其保留的的必要要性，，凡可可以取取消者者一律律取消消：取消一一切可可以取取消的的工作作内容容、工工作步步骤、、工作环环节以以及作作业动动作。。取消一一切不不安全全、不不准确确、不不规范范的动动作。。取消一一切不不方便便或不不正常常的作作业。。取消一一切不不必要要的闲闲置时时间。。对程序序图上上的操操作及及检验验项目目，考考虑相相互合合并的的可能性性，凡凡能合合并者者，在在保证证质量量、提提高效效率的的前提下下予以以合并并：把必须须改变变方向向的各各个小小动作作合并并成为为一个个连续的曲曲线动动作。。把几种种工具具合并并成为为一种种多功功能的的工具具。把几道道分散散的工工序合合并成成为一一道工工序。。合并可可能同同时进进行的的工作作。２、合合并必必要的的工作作对程序序图上上的作作业序序列进进行宏宏观分分析，，考虑虑重新排排列的的必要要性及及可行行性，，有时时仅仅仅通过过重排就就可以以显著著提高高效率率：重新[排列工工序流流程，，使程程序优优化。。重新布布置工工作场场所，，使物物流线线缩短短，重重排流水线线工位位，消消除薄薄弱环环节。。重新安安排作作业组组的分分工，，使工工作量量均衡衡。３、重重排必必要工工作的的程序序简化包包括将将复杂杂的流流程加加以简简化，，也包包括简化每每道工工序的的内容容：减少各各种繁繁琐的的程序序，减减少各各种复复杂性性。使用最最简单单的动动作来来完成成工作作。简化不不必要要的设设计结结构，，使工工艺更更合理理，力求作作业方方法的的简化化。运送路路线、、信息息传递递路线线力求求缩短短。4、简化化所有有必要要的工工作改善与与PDCA循环改善标准化现场目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况现状图图片描描述在线牙科棉棒70箱，每箱约20公斤加工传票时效性生产不不同步步、车车间在在制品品较多，导导致人人力配配置不不均改善背背景案例分分析牙科棉棉卷生生产现现状LAYOUT布局图图物流交交叉、、迂回回车间暂存存区较多多物流动线线208.73米现状分析析案例分析析牙科棉卷卷现状价价值流程程图现状分析析计划较为为粗狂，，导致生产产不均衡衡前后段生生产不同同步，导导致车间间在制品品较多(每班至少少200Kg/两台机)，人力配配置不均均案例分析析牙科棉卷卷程序分分析现状分析析直接不增增值项目目占整个个生产过过程的5.18%改善方向向1、通过流流线化生生产，使使生产按“一一个流””方式形形成连续生产，，减少生生产过程程中的搬运的的浪费；；2、调整计计划与供供应链模模块，使生产平平稳与适适时化，，减少生产产等待的的浪费。。牙科棉卷卷程序分分析总结结现状分析析案例分析析结论：生产不同同步，导导致生产产平衡效率低，，人力配配置不均均。牙科棉卷卷线平衡衡分析现状分析析案例分析析牙科棉卷卷改善方方向现状问题题点：1、牙科棉棉卷整体体生产不不均衡，，不同步步，前后后工序之之间有积积压，每每天的在在线库存存至少为为200kg/两台机左右，导导致生产产周期长长，人力力配置相相对不均均；2、车间整整体物流流较为混混乱，有有混流、、交叉、、迂回等等不合理理现象，，物流路路线为208.73m。改善出发发点：1、前后段段统一管管理，均均衡、同同步化生生产，制制定标准准WIP量(约2小时左右右周转量量，即40Kg/两台机)，从而缩缩短生产产周期，，节省人人力。2、车间后后段组装装”U”型线设计计，便于于作业人人员之间间相互配配合、相相互协调调，体现现出团队队精神，，从而减减少不必必要的搬搬运浪费费，以至至达到多多能工省省人的目目的，同同时使车车间物流流更加顺顺畅；方案制定定案例分析析牙科棉卷卷未来价价值流程程图方案制定定案例分析析LAYOUT说明：1、新开一一道物料料进出门门。2、组装线线按照U”型逆时针针布置3、物流路路线为173.90米，搬运运距离缩缩短34.83米。牙科棉卷卷车间LAOUT布局改善善方案制定定案例分析析单元流按按照“U”型逆时针针布局，，多能工工培养，，人力前段段节省1人，后段段节省3人，共4人，搬运距离离缩短34.83米牙科棉卷卷线平衡衡改善及及线体说说明方案制定定案例分析析牙科棉卷卷改善效效果验证证效果验证证案例分析析总结语:精益生产产方式追追求的生生产的同同步化、、生产的的均衡化化、“一一个流”生产以及作业业人数的的弹性化化,物流供应应的准时时化,能极大限限度地排排除传统统生产方式中所所存的诸诸多浪费费及缩短短制程时时间,创造出低低成本、、高品质质、少库库存、能快速对对应市场场的经营营绩效。。谢谢大家家！9、静夜夜四无无邻，，荒居居旧业业贫。。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、雨中黄叶叶树，灯下下白头人。。。14:27:2614:27:2614:2712/29/20222:27:26PM11、以我我独沈沈久，，愧君君相见见频。。。12月月-2214:27:2614:27Dec-2229-Dec-2212、故人江海别别，几度隔山山川。。14:27:2614:27:2614:27Thursday,December29,202213、乍见翻翻疑梦，，相悲各各问年。。。12月-2212月-2214:27:2614:27:26December29,202214、他乡生白发发，旧国见青青山。。29十二月月20222:27:26下午14:27:2612月-2215、比比不不了了得得就就不不比比，，得得不不到到的的就就不不要要。。。。。十二二月月222:27下下午午12月月-2214:27December29,202216、行动动出成成果，，工作作出财财富。。。2022/12/2914:27:2614:27:2629December202217、做前，能够够环视四周；；做时，你只只能或者最好好沿着以脚为为起点的射线线向前。。2:27:26下午2:27下下午14:27:2612月-229、没有有失败败，只只有暂暂时停停止成成功！！。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、很多事事情努力力了未必必有结果果，但是是不努力力却什么么改变也也没有。。。14:27:2614:27:2614:2712/29/20222:27:26PM11、成成功功就就是是日日复复一一日日那那一一点点点点小小小小努努力力的的积积累累。。。。12月月-2214:27:2614:27Dec-2229-Dec-2212、世间间成事事，不不求其其绝对对圆满满，留留一份份不足足，可可得无无限完完美。。。14:27:2614:27:2614:27Thursday,December29,202213、不知知香积积寺，，数里里入云云峰。。。12月月-2212月月-2214:27:2714:27:27December29,202214、意志坚强强的人能把把世界放在在手中像泥泥块一样任任意揉捏。。29十二二月2