精益生产篇二

精益生产篇单件生产方式工厂的组织结构极为分散；雇用技巧娴熟的工匠，用手工方式制作汽车；采用通用机床进行各种加工作业；产量很低，每年不超过1000辆；1886年~1908年，汽车制造基本近于单件生产的原始状态缺点：生产成本高，可靠性和一致性差；大量生产方式在汽车制造过程中实行从产品、工艺到管理的标准化和专业化；在设备和工具方面，采用移动式的装配线组装汽车，采用高效的专用机床组成零件生产线，采用传送带、运输链输送汽车零件和总成，极大地提高了生产效率；在劳动组织上，最大限度地利用分工的原则；在组织结构上，追求纵向一体化；1908年，福特设计出世界著名的“T”型汽车，为了提高劳动生产率，降低制造成本，对生产技术作了一系列的改进，并把他的这个革新称之为大量生产方式。主要特征有：世界汽车工业发展史上生产方式的重大变革：第一次美国福特汽车公司所创造的大量生产方式

精益生产方式第二次日本丰田汽车公司所创造的精益生产方式

取代欧洲企业的单件生产方式取代美国福特汽车公司的大量生产方式生产率和质量是关系到各行业的各个公司生死存亡的两个要素。公司的生存和发展依靠着比竞争对手更有效的经营和提供更高质量的产品。生产率质量精益生产方式（也称丰田生产方式）就是这样一种观念，即公司在生产率和产品质量方面如何灵活运用，以获得持续的效果。精益生产方式是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它不仅能使企业不断提高生产效率，增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。

精益生产方式精益生产方式来源于亨利福特建立的颇具历史性的制造系统。在福特系统的突出要点之中，仍可见于当代汽车厂家的有：

传送带；传送需要组装的车辆。

分工；在装配线上，每个工人只负责一道工序。

零部件和原材料的完整供应体制；福特保证了生产工序中的每一个环节随时得到所需的全部零部件和原材料。亨利福特系统的根基精益生产方式的特征在生产制造过程中，实行拉动式的准时生产，杜绝超前、超量制造；在劳动力使用上强调一专多能，不断提高工作的技能，并把工人组成作业小组，赋以相应的责任和权力；在生产组织结构和协作关系上，主机厂和协作厂在开发产品、提高质量、改善物流、降低成本方面密切合作，共同获得利益；在产品开发和生产准备上，并行工作；精益生产方式综合了大量生产方式和单件生产方式的特点。主要特征有：精益生产方式精益企业21世纪的战略精益生产系统的基本信念：消灭不能给产品或服务的最终用户带来好处的所有活动；继续不断地寻找并贯彻改进的方法；精益生产方式生产方式的一次革命性的变革精益生产的实质就是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术。浪费付出劳动而没有创造出附加价值，或者不能适时收到劳动成果，甚至不仅不创造附加价值，反而把已创造的价值损坏掉，这就是精益生产所指的无效劳动和浪费。在生产过程中的浪费主要表现在：

过量生产；

过度库存；

不必要的运输；

不必要的动作；

不必要的工序；

待工；

生产次品；如何理解“浪费”消除“浪费”的方法

过量生产

过度库存

不必要的搬运

不必要的动作

不必要的工序

待工

生产次品准时化和看板生产零库存的要求调整平面布置，合理组织物流工位布置和操作方法的改进工序的改进调整劳动分工，严密生产组织全面质量管理改进方法浪费精益生产方式式基本上有效效地消除了企企业在人力、、设备和材料料使用的浪费费。在人们学会辨辨识并消除浪浪费时，品质质也会随生产产效率而提高高。追究浪费的本本源并消除它它，企业才能能降低产品成成本。消除浪费（提提高质量）精益企业所具具有的战略优优势实施精益生产产方式给企业业带来的卓越越成绩生产交货期<1天出厂质量3PPM出厂性能99+%库存周转>50转换成本25%~40%生产场地小35%~50%新品开发<6个月产量提高25%~40%精益生产是为为了适应市场场多元化需要要，在“多元元化小批量””的市场需求求制约下诞生生的全新的生生产方式。精精益生产方式式摆脱了单纯纯依靠产量大大来取得效益益的福特式观观念，通过彻彻底消除企业业中各种无效效劳动和浪费费来提高生产产率。精益生生产运用多种种管理方法和和手段，对生生产过程中的的“人、机、、料、法（工工艺方法）、、环（环境））、测（检测测）”诸要素素进行优化组组合，做到以以必要的劳动动、确保在必必要的时间内内按必要的数数量、生产必必要的产品，，以期达到消消除无效劳动动、降低成本本、提高产品品质量、用最最少的投入实实现最大产出出的目的。精益生产方式式丰田生产方式式体系结构利润增长，建建立竞争优势势消除浪费、降降低成本成组单段内的的小批量生产产准时化（JIT）生产精简人员自动化全面质量管理理均衡化生产看板管理增加收入设备布置小组改进活动动缩短作业更换时间标准化作业多能技工标准作业路线线的改变混合流水线上上的单件生产缩短提前期增强员工士气气尊重人性功能管理质量保证可变人工削减库存适应需求变化化的生产质量量控制70年代后，，具有精益生生产方式的日日本汽车工业业的卓越成就就引起了世界界的注意。1985年开开始“国际汽汽车计划”研研究，历事5年；《TheMachineThatChangedTheworld》《改改变变世世界界的的机机器器》》《LeanThinking》》=《《精精益益思思维维》》《LeanTransformation》》=《《精精益益企企业业》》精益益生生产产方方式式的的总总结结和和实实践践精益益生生产产体体系系结结构构多快快好好省省满满足足用用户户和和社社会会敏捷捷制制造造系系统统质量量保保证证JIT拉拉动动式式订单单生生产产设备备开开动动率率TQM自动动化化看板板管管理理均衡衡化化生生产产缩短短生生产产周周期期TPM多品品种种小小批批量量生生产产同步步化化节节拍拍生生产产多能能技技工工U字字型型生生产产线线员工工参参与与提提合合理理化化建建议议精益益生生产产技技术术尊重重人人性性————人人的的因因素素第第一一Q——QualityS——ServiceT——TechniqueP——PriceA——AgilityQSTPA消灭灭浪浪费费（（含含零零库库存存））标准准化化作作业业、、三三为为现现场场经经营营管管理理体体系系、、目目视视管管理理、、6快换换工工装装“零零缺缺陷陷””活活动动；；“零零库库存存””活活动动；；标准化作作业；“6S””活动；；TEAM(小组组)工作作法；准时化（（JIT）生产产；看板管理理；适时供货货；系统供货货；“一个流流”生产产方式；；目视管理理；一人多工工位操作作；人工作业业率；“U”字字型生产产线；全员生产产维修制制度；“三为””现场管管理体制制；KVP2活动精益生产产方式的的技术和和应用精益化生生产原理理图精益化化生产产工作场场所安安全、、有序序、干干净JIT生产产6σ质量管理原原则发挥主主观能能动性性的团团队可视化化管理理追求完完美无无缺工作场场所要要安全全、有有序、、一尘尘不染染；产品只只能根根据顾顾客订订单生生产，，“生生产要要及时时”；；6σ质质量管管理原原则要要自始始至终终贯彻彻在产产品和和生产产过程程中；；生产第第一线线的团团队可可主观观能动动、做做出关关键性性的决决策；；用可视视化管管理跟跟踪生生产运运作，，让所所有员员工对对公司司一目目了然然；不去不不饶地地追求求完美美无缺缺；生产制制造领领域的的精益益化管管理精益化化生产产在生生产领领域的的推广广应用用，主主要是是：组织拉拉动式式（准准时化化）生生产；；改进改改善劳劳动组组织；；现场管管理；；彻底消消除生生产制制造过过程中中的无无效劳劳动和和浪费费；精益生生产的的实质质就是是彻底底消除除无效效劳动动和浪浪费的的思想想和技技术。。如何理理解““浪费费”过量生生产过度库库存不必要要的搬搬运不必要要的动动作不必要要的工工序待工生产次次品面积、运输、资金和利息支出的浪费资金积压、在制品的管理和维护不产生附加值工时、工具、设备等的浪费劳力的浪费、劳动组织不合理流入市场，造成用户索赔、退货、信誉的损失纯作业、无附加值但必须的作业、无效劳动冰山山的的一一角角在制制品品堆堆积积机器器故故障障决策策缓缓慢慢设计计问问题题检测测延延滞滞废品品计划划变变更更定单单处处理理延延滞滞消除““浪费费”的的方法法过量生生产过度库库存不必要要的搬搬运不必要要的动动作不必要要的工工序待工生产次次品准时化化和看看板生生产零库存存的要要求调整平平面布布置，，合理理组织织物流流工位布布置和和操作作方法法的改改进工序的的改进进调整劳劳动分分工，，严密密生产产组织织全面质质量管管理改进方方法浪费费推动式式管理理的特特点推动式（PushSystem）：：根据某个个时期的的市场需需求预测测和在制制品库存存计算出出计划生生产的数数量。根根据各工工序的标标准资料料，确定定生产的的提前期期，并从从前面的的工序开开始推动动后面的的工序，，一步一一步地生生产出产产品。推动式方方法的特特点：用超量的在制品保证生产不间断地进行，每个生产环节都规定在制品定额和标准交接期。在制品管理被看成是组织均衡生产的重要环节。1生产指令是生产作业计划。当预先安排的作业与实际需求脱节的事后，就会出现一些无用或暂时不用的零件大量堆积，而一些短缺零件又供不应求，迫使工人不得不连班加点赶急件，产生一系列的无效劳动和浪费。2拉动式管管理的特特点拉动式（（PullSystem））：每一道工工序的生生产都是是由其下下道工序序的需要要拉动得得到，生生产什么么，生产产多少，，什么时时候生产产都是以以正好满满足下道道工序的的需要为为前提。。拉动式方方法的特特点：坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生产（JustInTime）。1生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。看板成为实施拉动式生产的重要手段。看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。2拉动式方方法在在生产制制造过程程中的具具体运用用以市场需求拉动企业生产。1在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。2U型平面面布置的的“一个个流”生生产线；；多工序管管理和多多机床操操作成批轮番番作业的的生产线线快速换模模技术，，实现小小批量多多批次生生产标准化工工作是制制造系统统中其其他原则则的基础础标准化工工作支持持标准化；标准化工工作支持持造入质量量；标准化工工作支持持缩短制造造周期时时间；标准化工工作支持持全员参与与；标准化工工作支持持不断改进进；拉动式方方法在在生产制制造过程程中的具具体运用用以前方生产拉动后方准时服务于生产现场。三为体制3以生产现现场为中中心；以生产工工人为主主体；以车间主主任为首首实行刀具具定置集集配、直直送工位位、强制制换刀；；机电修人人员现场场住屯，，巡回检检查、快快速修理理；毛坯协作作件看板板取货直直送工位位；拉动式方方法在在生产制制造过程程中的具具体运用用以主机厂拉动协作配套厂生产。4大量生产产方式精益生产产方式主机厂与与协作配配套厂之之间的生生产衔接接合同把协作配配套厂的的生产看看作是主主机厂生生产制造造体系的的一个组组成部分分设备现场场管理应应用在精益生生产方式式中，设设备故障障被视为为无效劳劳动和浪浪费，提出设备备故障要要向零进进军，这这就要求求设备运运行过程程尽量不发生故故障，少少发生故故障。实行全员维修修和保养；实行针对性预预防检修；实行改善性维维修；精益生产系统统的五项原则则标准化质量是制造出来的员工参与短的制造周期期持续改进精益的制造系统精益生产系统统的范畴目标原则要素要求手段公司的最终目目标，这些目目标将在公司司的成功发展展过程中逐渐渐实现；体现为达到公公司目标而从从事一切活动动的指导性原原则和哲学；；为贯彻每一原原则所必需的的要素；成功地达到每每项要素所不不可缺少的要要求；用于达到核心心要求而采取取的一系列方方法、活动和和系统；安全员工的公司安全和健康事故的24小小时跟踪QCC范畴注释范例精益生产系统统的五项原则则安全质量人员对顾客的响应应成本标准化质量是制造出出来的短的制造周期期持续改进员工参与顾客满意强有力的领导导制造部门的五五项目标精益生产系统统的五项原则则

-标准化化根据核心标准准、术语、原原理、方法和和流程而制订订的动态流程程。通过这一一流程我们能能记录、跟踪踪和完成我们们的工作任务务，目的是为为了达到统统一的基础且且能在这一基基础上将来进进一步改进。。标准化标准化标准化工作是是成文的，是是目前能安全全有效地完成成工作、达到到必要质量水水准的最好方方法。标准化是制造造系统中最重重要的组成部部分之一，是是其他原则的的基础；在组织内部，，为术语、原原理、方法和和流程而制订订标准的一个个动态过程。。定义：标准化标准化的目的的是获得稳定定性，使之成成为发展和改改进的基础。。目的：标准化工作支支持标准化它是工厂中标标准化的最重重要方法，因因为它以我们们日常工作为为目标；它支持我们为为工序、方法法、设备和时时间设定标准准的努力；它是掌握现状状、稳定操作作的首要工具具；标准化工作支支持造入质量量将最佳工艺流流程成文化；；记录质量检查查和关键质量量操作；通过排除变异异来保证团队队成员的质量量；为解决问题提提供支持；标准化工作支支持缩短制造造周期时间记录最佳工序序和加工工艺艺，以减少导导致停机的质质量问题；记录所需的在在途存货；有助于消除浪浪费，从而缩缩短操作周期期时间；标准化工作支支持全员参与与记录最安全、、最符合人机机工程学的工工序；支持团队成员员的培训和工工作灵活性；；团队成员和团团队负责人制制定并维护标标准化工作；；标准化工作支支持不断改进进记录当前的最最佳工作方法法，为改进工工作提供越来来越高的起点点；为进行变更提提供必要的稳稳定性；使浪费一目了了然；变更不断改进世界级标准化标准化被表现现为一个防止止倒退的楔子子标准化标准化工作是是成文的，是是目前能安全全有效地完成成工作、达到到必要质量水水准的最好方方法。用于可定义的的、重复性的的过程中；不断改进的基基准线；对不断改进来来说重要的三三要素的成文文化：单件工时工序标准在线库存存标准化标准化工作是是成文的，是是目前能安全全有效地完成成工作、达到到必要质量水水准的最好方方法。1234234标准化工作应应是成文的，，并贴在工作作场地，如果果不成文不通通报，也就无无法遵行，因因而就不能成成为标准。SOS标准化操作单单文件，也称称作SOS，，是当前最佳佳的工序和物物料位置，使使之最安全、、最有效的方方法来达到质质量。标准化用于可定义的的、重复性的的过程中完成任何一种种工作都有标标准方法；工厂中适于标标准化的工作作很多，例如如生产操作维修操作物料供给检查更换模具更换工具……标准化不断改进的基基准线标准化标准化标准化标准化改进改进改进变化产生不稳稳定状态，甚甚至会引起暂暂时下降的结结果，除非通通过标准化加加以稳定，否否则无法预料料变化是否带带来改进；在出现改进之之前，我们必必须有一个稳稳定的状态，，标准化工作作正是使我们们的操作稳定定的方法；标准化对不断改进来来说重要的三三要素的成文文化：单件工时生产一个零件件或一个产品品的时间；取决于每天结结束时，为达达到生产目标标所需的汽车车获产品数量量；单件工时=———————————————————每周期时间的的操作时间每周期时间所所需生产的汽汽车数量单件工时计算算以市场需求求为基础，计计算方法基于于测定周期时时间内需要生生产的汽车数数量，1’15“的单件件工时意味着着每75”又又一辆汽车下下线。单件工工时常常量：：这表表示它它不是是每天天、每每小时时或每每分钟钟都在在变化化，我我们全全部标标准化化工作作以单单件工工时常常量为为基础础，如如果有有计划划地改改变单单件工工时（（由于于市场场需求求的变变化）），要要提前前于每每个人人沟通通，以以便调调整标标准化化工作作。周期时时间（（cycletime）和和单件件工时时周期期时时间间组员员增值值的的不增增值值的的组员员A单件件工工时时等待待时时间间时间间（（秒秒））20406080周期期时时间间是是组组员员完完成成自自己己的的操操作作获获工工序序所所花花费费的的时时间间量量，，它它包包括括增增值值要要素素和和非非增增值值要要素素，，理理想想的的周周期期时时间间应应尽尽可可能能接接近近单单件件工工时时，，但但是是不不等等于于它它，，这这是是由由于于人人员员需需要要恢恢复复时时间间。。在本本例例中中，，组组员员A的的周周期期时时间间为为58““，，其其中中包包括括他他实实际际加加工工汽汽车车所所用用的的时时间间（（增增值值的的)和和行行走走、、拿拿工工具具等等动动作作的的时时间间（（非非增增值值的的））。。机器器周周期期时时间间（（m/ccycletime））操作作工工机器器1单件件工工时时加工工单单元元1机机器器周周期期时时间间（（秒秒））406080100将加加工工单单元元看看作作一一个个组组，，这这样样来来理理解解其其中中机机器器的的周周期期时时间间很很重重要要，，各各机机器器的的周周期期时时间间应应尽尽可可能能平平衡衡，，否否则则其其中中一一台台机机器器会会成成为为瓶瓶颈颈，，妨妨碍碍整整个个加加工工单单元元以以较较快快的的速速度度生生产产。。机器2机器3机器4能力不足等待时间目视管理（VisualManagement）公布标准显示异常显示离目标的的距离指导和解释沟通信息精益生产系统统的五项原则则在每个生产工工序中都达到到预期的质量量要求，确保保次品不流入入下一道生产产工序。质量是制造出出来的精益生产系统统的五项原则则从最终用户订订货至交货收收款之间期望望能减少的时时间，它包含含三种类型：：较短的制造周周期总的制造周期期（收到订单单至收到货款款）产品开发周期期（从概念设设计至形成标标准操作程序序SOP)工序制造周期期（从原材料料到最终总成成）精益生产系统统的五项原则则公司将营造一一种培育变革革和支持员工工为持续改进进公司而不断断改进其自身身工作和环境境的氛围；持续改进精益生产系统统的五项原则则公司视其员工工为公司最有有价值的资源源并为员工提提供必要的支支持以使他们们以主动参与与的主人翁态态度投入工作作；员工参与精益生产系统统的五项原则则标准化工作场地布置置节拍定额时间间管理标准化作业标准化要素精益生产系统统的五项原则则质量是制造出出来的产品质量标准准制造工序认证证工序内控制及及核查质量反馈/前前馈质量体系管理理质量是制造出出来的要素精益生产系统统的五项原则则较短的制造周周期简捷的工序流流程小件包装固定周期订货货系统/定购购零部件控制外部运输输有计划的货运运/收货临时物料储存存内部拉动/交交货均衡的生产计计划供应链管理较短的制造周周期要素精益生产系统统的五项原则则持续改进解决问题业务计划的实实施ANDON原原理设施、设备、、工具和布局局的精益设计计尽早集成制造造和设计（DFM/DFA）全面生产维修修系统持续改进流程程持续改进要素精益生产系统统的五项原则则员工参与车间管理目标价值观健康和安全第第一合格的员工人员支持系系统/小组组原则员工参与开放式交流流流程员工参与要素JITJustinTime准时生产产必要的的时候候,生生产产必要要数量量的产产品原材料料,在在制品品及成成品保持最最小库库存的的条件件下大批量量生产产及精益生产产和敏捷制制造集中工厂网网络:小规模，专专业化，分分布集中，，便于管理理，更加经经济成组技术:减少不同于于作间移动动等待时间间及在制品品库存减少少员工人数数质量源头控控制:工人成为自自己工作的的检查者，，出现错误误应立即停停止生产，，直到问题题解决JIT生产产:解决浪费，，暴露问题题和瓶颈均衡生产负负荷:建立固定月月生产计划划，使生产产率稳定尽尽可能减少少变化及调调整（如每每天建立相相同产品组组合进行小小规模生产产）最小化换模模时间:JIT以小小批量生产产为准则，，换模工作作，必须尽尽快完成消除浪费的的方法1、设设计流程连接操作，，平衡工作作站能力，，减小批量量规模，减少安装换换模时间2、TQM全面质质量管理尊重员工，，QCC小小组，合理理化建议3