精益生产与精细化管理

精益生产与精细化管理一：精益思想与精细生产

1、什么是浪费？

2、为什么说打造精益文化非常重要

3、电厂推进精益生产的三大要项

学习与交流目录二：精细化管理

1、传统式管理为什么无法追求四个零？

2、现场精细化管理的核心思想

3、设备精细化管理

一、精益思想与精益生产（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费；（2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费排除一切浪费：OPL培训：12853篇优秀OPL800篇要点培训（OPL）技术资料作成不合理项点改善:21217项人均每月（生产面）：5.7件不合理项点改善件数第一期焦点课题20个，完成率80%第二期焦点课题31个第一期优秀焦点改善课题取得的部分成果部分成果马斯洛需求理论生理需求安全需求社交需求尊重需求自我实现需求友爱与归属就是努力实现自己的潜力。最重要：创造力与问题解决能力。尊重需要得到满足，能使人对自己充满信心，对社会满腔热情，体验到自己活着的用处和价值。中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体。一线员工缺乏良好的职业化素养？中国人很聪明。如果能把一线职工的‘小聪明’真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。培养‘精益文化’意义重大精益文化需要人性化管理生活方面的人性化—体会被关心加工资、提福利、逢年过节礼物、文体活动、协助处理红白喜事、捐款受助等工作方面的人性化—激发上进心

1、降低强度、减少差错、减少浪费、安全的环境、温馨的环境

2、快乐成长、被认可、有成就感【现状状描描述述】不同同型型号号、、不不同同状状态态的的电电缆缆无无序序混混堆堆在在一一起起。。【改善理由由】查找、取取用、管管理不便便。【改善方案案】自制3层高的电电线架，，呈A字形设置置便于吊吊装。【效果验证证】取用、管管理非常常方便。。【改善方案案】摆放整齐齐。【效果验证证】视觉上稍稍好，但但未解决决问题。。电缆存放放改善部门门：检二二车间改善人：：董建停停【改善方案案】在电缆架架外侧画画上刻度度线，有有利于工工人准确确取用。。【效果验证证】制作标识识,查找方便便。节省省工时，，一目了了然快乐的源泉泉不仅仅来来自金钱盖立普民调调机构（05~09年；155个国家和地地区、13600人）调查发现：：1、虽然金钱钱重要，但但金钱不能能保证必然然快乐。2、金钱对快快乐程度有有重要影响响，但人拥拥有成就感，以及对对前途充满满希望也是是快乐的主主要因素电厂推进精精益生产三三大要项：：1、建立推进进组织2、构建推进进机制与制制度舞台、看板板、奖惩、、阶段认证证等3、提升干部部与工人的的改善能力力二、精细化化管理1、传统式管管理为什么么无法去追追求四个零零？2、现场精细细化管理的的核心思想想3、设备精细细化管理传统中国式式管理为什什么远离““零事故、、零缺陷、、零浪费、、零故障””水准？■为什么加加大处罚力力度、月月月考核，却却带不来长长期规范的的现场？■■领导者者如何做才才能获得企企业、管理理者、工人人三赢的结结果？干净卫生、、摆放整齐齐、严厉处处罚？干净卫生：：困惑一：不不好量化困惑二：容容易找借口口摆放整齐：：困惑：很大大程度上相相当于没有有要求严厉的处罚罚：困惑一：推推卸责任或或者激激化矛盾困惑二:掩饰问题困惑三：缺缺乏活力1、“对”与与“错”一一目了然2、经常要做做的事情““一做就对对”3、安全、效效率、品质质、成本温温馨4、追求精细细化、追求求卓越的现现场文文化我们需要什什么样的现现场？重点抓干净净卫生、整整齐、处罚罚，是造成成企业内部部中层与基基层长期冲冲突的重要要原因。工作成果=管理思想×工作激情×工作能力“问题”与面对“问题”的对策‘问题’是一种感受:■现场混乱■员工责任心心不强■部门间责任任不清,扯皮多■员工质量意意识不强■员工凝聚力力不够“对策”:■摆放整齐■加强员工责责任心教育■要明确部门门责任，制订订岗位责任书书■提高员工质质量意识■？污染严重？素素质太差？？缺乏责任任心？“问题点”与面向“问题点”的“对策”‘问题点’是一个事实:■工具柜物品没没有定位放置置■仓库帐物不符符率高达3%■次品率半年在在2%徘徊■更换滚轴时时间长达2H■改善参与率才才20%■设备综合效率率只有50%‘对策’:■按三定要求，，定置。■改变入库出出库方式，降降低■大课题推进进活动，降为为1%■采用并行更换换，缩短30%■改善之星、改改善之旅、发发表会等活性性化活动，提提升■从运行率、、性能率、良良品率着手分分析……■围绕P（效率）Q（质量）C（成本）D（交期/周期/在制品量）S（安全）M（士气）进行行改善■与企业效益益无关的活动动，除非做为为福利，否则则不可能获得得企业领导长久的支支持。工厂管理特殊殊的文化：关注问题点

少谈问题，多谈问题点工厂管理要点二、精细化管管理1、传统式管理理为什么无法法去追求四个个零？2、现场精细化管管理的核心思思想3、设备精细化化管理现场管理的三三个层次思想决定高度度卓越现场管控控思想……一、没有人可可以一辈子不不请假谁都清楚“对”与“错”的现场二、管理人性性化人不是机器人人，8小时聚精会神神是不可能，，减少记忆、、降低强度。。三、不要指望望部下都与你你一样有责任任心要依靠团队去去保证工作的的正确认识“责任心心”：1、责任心与职职务有关2、责任心因人人而异3、责任心因时时间而异理念正确与否否至关重要但我们们的目目的绝绝不是是处罚罚，我我们的的目的的应该该是怎怎么保保证不不出错错！1、明确确责任任人2、出了了问题题，处处罚责责任人人。50分根据刚刚才的的案例例，请请总结结出：：什什么是是好的的管理理方法法？1、2、现代企企业管管理的的口号号现场体体现我我们的的尊严严管理体体现我我们的的智慧慧用基层层管理理者、、工人人能够够听懂懂的词词语少谈：：责任任心、、质量量意识识等多谈：：按规规定做做，多多谈改改善四、人人工作作时的的精神神状态态不是是一成成不变变的（一些些外部部事件件可以以严重重影响响）许多人人的情情绪容容易受受到外外界事事情的的影响响，进进而影影响工工作质质量与与工作作安全全。训练有有素就就…“只想要要每个个人的的一双双手”会导致致智慧慧的损损失和和士气气的低低落，，结果果是连连“一双手手”也不能能得到到。从层级级的角角度看看，越越是在在金字字塔顶顶端的的人越越是远远离现现场，，越是是不清清楚生生产及及顾客客服务务的细细节。。而最最了解解这些些事的的人，，恰恰恰是那那些整整天在在第一一线操操作的的工作作者。。所以以，企企业的的真正正改善善需要要来自自一线线人员员的积积极参参与。。人不仅仅有肢肢体,而且有有智慧慧和情情感五、用用好脑脑，才才能用用好双双手卓越现现场管管控思思想……一、没没有人人可以以一辈辈子不不请假假二、管管理要要人性性化三、不不要指指望部部下都都与你你一样样有责责任心心四、人工作作时的的精神神状态态不是是一成成不变变的（一些些外部部事件件可以以严重重影响响）五、用用好脑脑才能能用好好双手手人无法法保持持时刻刻清醒醒（正正常））的状状态人无法法保持持时刻刻‘正常’不能按按照每每个人人总是是十分分正常常的假假定来来设计计管理制制度、、方式式方法法零事故故、零零缺陷陷、零零浪费费、零零故障障可视化现场+‘傻瓜’现场+改善文化

思想决定高度工厂管理要点二、精精细化化管理理1、传统统式管管理为为什么么无法法去追追求四四个零零？2、现场场精细细化管管理的的核心心思想想3、设备精精细化化管理理·效率（（Productivity）·品质（（Quality）·成本（（Cost）·交期（（Delivery）·安全（（Safety）·士气（（Morale）·环境（（Environment）通过‘维持’与‘工作作’，追追求求行行业业最最优优秀秀的的PQCDSME对策策1（05/5）。。。。。。。。。。。。。。。。。。对策策2（05/8）。。。。。。。。。。。。。。。。。。报废废率率推推移移图图好报废废率率%本年年度度目目标标值值（12个月月均均值值））必须须充充分分关关注注过过程程做生生意意要要的的是是一一个个结结果果，，赚赚钱钱的的结结果果。。但但我我们们也也希希望望这这结结果果不是是只只有有今今天天才才发发生生，，明明天天还还要要继继续续发发生生，，后后天天也也要要。。唯一一能能够够让让我我们们确确认认成成功功故故事事会会不不断断地地上上演演的的方方法法，，就只只有有关关注注过过程程，，控控制制过过程程。。阶段段推推进进、、诊诊断断（（自自我我诊诊断断、、顾顾问问诊诊断断、、经经营营层层诊诊断断））、、课课题题（（案案例例））发发表表、、班班组组管管理理看看板板、、改改善善之之旅旅形成关注注过程、、控制过过程的管管理氛围围，激发发全员智智慧与潜潜能、构构建持续续革新的的体系TPM设备精细细化管理理的过程程控制……成功的故故事不断断上演TPM的发展1950年以前,半自动、、手动操操作设备备多，结结构也简简单，常常采用的方法。。在设备备出现故障后再维修。。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全全2.预防保全全3.改良保全全4.保全预防防5.生产保全全1950年以后，，人们发发现设备备的许多多故障是是周期性出现的，，于是对这类类故障提提出了维维护方法法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，，人们发发现设备备故障总总在某个个部位出出现，因因此在维维护时主主要去查查找薄弱部部位并对其其进行行改良良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后后，工工业技技术不不断进进步，，人们们开始始需要要不发发生故故障的的设备备。维护从从设计、、制作作、安安装开始。。MP（MaintenancePrevention）1960年前后后，美美国GE公司综综合上上述维维护方方法，，提出出了一一套系统的维维护方案。。即TPM的前身身PM（ProductiveMaintenance）。TPM的目的的人的体体质改改善设备的的体质质改善善业务的的体质质改善善培养适应变变化的的人才才发挥设设备的的极限限能力力业务效效率极极大化化操作员员保全要要员自主保保全能能力电器机机械设设备安安装保全能能力管理者者-解决问问题能能力-指导能能力现存设设备新设备备综合性性效率化化LCC设计初期稳稳定化化自动化化-无人自自动化化-LCA(简易自自动化化)-3D作业自自动化化改善过过程办公效率BPR生产性物流流改善文件管理报告简单会议效率运营体制-责任和权限限明确化-培养人才全员参加的的TPM活动企业的体质质改善++TPM实效案例实践证明之成果可以预期之成果TPM的目标：灾害害0、故障0、不良0、浪费0日本沼津理理光公司（（生产复印印机碳粉））ＢＭ（88年）目目标标值（95年）·生产周期指指数10010以下(1/10以下)·市场品质投投诉120件/月1/10以下·设备综合效效率59.8%85%以上·劳动生产性性指指数100150200以上·休业灾害件件数2件/年0件·提案件数5.3件/月·人10件/月·人以以上上98年获获日日本本TPM大奖奖（（每每年年2家企企业业））我曾曾经经去去学学习习过过2次的的公公司司TPM哲学学思思想想（（一一））：：发发生生故故障障是是我我们们自自己己的的原原因因什么么是是故故障障？？有效效推推行行TPM，可可消消除除目目前前70~80%的故故障障日常常预防防健康康诊断断早期期治疗疗（防防止止劣劣化化））日常常保保全全（加加油油、、清清扫扫、、点点检检））（测测定定劣劣化化））检查查（诊诊断断））（修修复复劣劣化化））预防防修修理理（事事前前更更换换））预防防医医学学预防防保保全全预防防保保全全的的3个功功能能：：1.进行行加加油油、、清清扫扫、、调调整整、、点点检检等等日常常保保全全、、预预防防劣劣化化的的发发生生2.定期期进进行行劣劣化化测测定定（（““健健康康诊诊断””）），，有有问问题题早早发发现现3.早发发现现早早修修理理（（事事前前更更换换））“健康状态””下，“长寿寿命”运行预防医学的3个功能：1.每个人日常要要自我保护，，预防感冒、、预防疾病的发发生2.在医院进行定定期诊断、有有问题早发现3.早发现早治疗疗健康长寿TPM哲学思想（二二）：健康、、长寿命来自自于预防故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化噪音各种缺陷设备冰山一角品质不良性能下降不遵守基本条条件、劣化放放置！生产延迟冰山告诉我们们两个道理：：---故障是冰山的的一角，只是是问题的一小小部分---故障零化的唯唯一办法是““消除微微缺陷”TPM哲学思想（三三）：故障是是缺陷发展出出来的微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停机，暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重切断切断回归应有状态态TPM就是要切断缺缺陷的发展过过程，并复原原故障发生的五五个原因*基本条件不完完备清扫、加油、、紧固未有效效实施*未遵守使用用条件设计上要求的的条件未遵守守如：电流、电电压、温度等等*劣化未处置置有劣化，但未未进行或全部部进行复原处处置*设计上弱点点设计、制作、、施工阶段技技术的不足或或差错*技能不足操作或修理差差错故障是如何产产生的？故障低低减的的考虑虑方法法故障原原因的的复合合基本条条件不不完备备使用条条件未遵守守劣化未未处置置技能不不足设计上上弱点点大幅度度削减减与排排除故故障容容易吗吗？TPM推进体体系现场的的体质改改善人员的的体质改改善标准准化化简单化化□创造高高效率率生产产系统统□培养精精通设设备的的操作作员工工□保全员员的专专业化化（电电器/机械））零故障,零不良,零灾害,零浪费自主保全专业保全焦点改善初期管理教育训练事务/能源环境安全系统化企业的体质改善世界最高竞竞争力公司司品质保全6S,提案活动,小组活动◎现场整整理、整顿、清扫活动◎目视化管理活动◎通过定点摄影的的改善活动动◎工具、部品的定量/定位管理◎办公室、卫卫生间清扫扫0STEP:整理/整顿/清扫◎设备大大清扫◎不合理理发现及复复原.漏泄、破坏、振动、发热、生锈.哄动、噪音、污染、错误动作作1STEP:初期清扫◎按照清扫、加油、点检基准准的日常常管理◎通过作业标准准的作业业管理◎定期期点检的的预防保保全3STEP:清扫/注油/点检制制定临时时基准书◎发生生源对策策.污染、故障、不良、灾害◎困难难部位改善.清扫、注油、点检、作业2STEP:发生源、、困难部位改善各阶段展开开方向自主保全发掘并登登录《不合理点点发现清清单》注：缺陷陷区分：：（A）微小缺缺陷;（B）基本条条件：清清扫/注油/紧固;（C）困难部部位;（D）污染发发生源;（E）不急不不要品;（F）不安全全部位◎确认认技术核核心要素素◎制定定个别目目标技术术水平◎技术术要素教教育的实施◎工程总点检◎不合合理复原原及改善善5STEP:自主点检1.确认不良现况况5.原因根除2.进行复原6.条件设定3.评价7.条件管理4.分析原因8.条件改善6STEP:展开工程品质质保证◎确定个人经营目标标◎制定改善计划◎实施持续续的改善活动动7STEP:自主管理水平的提升◎设备基础要素◎润滑管理理◎驱动装置置◎油、空压◎电子系统4STEP:设备总点检设备良品条件件的确定及维维持①清扫是点点检②通过点检检发现缺点③复原改善缺点④复原改善的成果⑤达成目标的喜悦设备的变化0~3阶段人员的变化4~5阶段故障/不良减少思考方式的的变化行动变化故障不良灾害零化现场的根本本变化6~7阶段体质的革新新自主保全的的目标预防保全专业保全活动预防保全体系化预防保全内实化各设备预防防保全体系系内实化各单位工程程保全/实行管理改良保全数据管理改善活动现场员工每个人技术术力的提升升有效建立与与执行预防保全体体系使用效率极大化区分指导区分主要活动内内容保全能力专业保全是是预防保全和改良保全并行的系统统，目的是是减少故障障和缺陷。。*设备技术，，技能提升故障零化预防点检，，整备的实实行管理效果中心的的预防保全全活动故障数据的的统计分析析故障件数及及原因分析析根据分析结结果，进行行改善课题题活动设备改善活活动基本遵守活活动专业保全保全情报的的整理保全数据的的分析WORST：最差重点设备选选定基准和和保全的考考虑方法普通设备（（C级）：以事事后保全为为基础。但但要做好日日常点检、、基本条件件维持的工工作。专业保全Step活动推进流流程支援自主保全3定S活动动复原原及及改改善善不合合理理支援援操操作作员员技技能能教教育育设备备评评价价和和现象把把握复原劣化和改善弱点构筑情情报管理体体系构筑定定期保全体体系构筑预知保全体体系评价专业保保全-把握设设备现现况及及等级级管理理-把握故故障现现象及及等级级区分分-复原劣化,完善基基本条条件-改善弱点,延长寿寿命,改善活动-构筑MP活动体体制-设定保全周期-构筑保全作业管管理system-管理备备品,图面,资料-构筑定期保保全业务体体系-树立保全标准化化及保保全计计划-专家培培养教教育选定预知保保全对象设设备适用设设备诊诊断技技术-评价及及补充充专业业保全全体系系-评价及及改善善保全费用自主保全支援迁钢专专业保保全每个阶阶段都都必须须通过过诊