机械原理课件-7齿轮-lsj

第七章齿轮机构及其设计7.7其他类型齿轮传动7.6渐开线直齿圆柱齿轮设计7.5渐开线齿轮的切制及变位原理7.4渐开线齿轮的啮合传动7.3渐开线直齿圆柱齿轮主要内容KNArbⅠⅡⅠⅡOrkvk渐开线方程Fk7.3渐开线直齿圆柱齿轮7.3.3渐开线齿轮尺寸参数pk——任意圆齿距pk=ek+skrarkrfBpk齿轮各部分的名称ra——齿顶圆半径rf——齿根圆半径B——齿宽rk——任意圆半径uk——任意圆齿槽宽Sk——任意圆齿厚ukskh=ra－rf——全齿高直齿圆柱齿轮的基本参数压力角标准分度圆标准压力角rrb7.3.3.2直齿圆柱齿轮的基本参数模数标准rp齿高及顶隙标准h标准直齿圆柱齿轮的几何尺寸计算公式按标准参数设计，且分度圆上齿厚与齿槽宽相等的齿轮称为标准齿轮。标准齿轮标准齿条内齿轮rarfr7.4渐开线齿轮的啮合传动7.4.1渐开线齿廓满足齿廓啮合基本定律渐开线过渡曲线用于啮合传动减小齿根部的应力集中o1o2P

N1过两齿廓接触点的公法线N1N2是两基圆的内公切线---P为定点KN27.4.1渐开线齿廓满足齿廓啮合基本定律传动比为定值7.4.2渐开线齿廓传动的特点1.啮合线为一条定直线，啮合角不变2、正压力的方向和位置不变传动的平稳性（动力学特点）3、传动比与中心距无关o1o2PN1KN2渐开线啮合的可分性（运动学特点）4齿轮与齿条啮合传动rbPN1raB2KB1O1r1’ω1vr齿轮与齿条啮合的特点：节圆就是分度圆，啮合角等于压力角。

齿条齿廓为直线-----直边的刀具

渐开线齿轮制造的工艺学特性7.4.4渐开线齿轮的啮合传动7.4.4.1

正确啮合条件K7.4.4.2连续传动条件B1K=pnPn=pb啮合过程：从动轮的齿顶圆与啮合线的交点B1主动轮的齿顶圆与啮合线的交点B2连续传动条件：重合度连续传动条件---重合度的计算公式：式中7.4.4.3间隙条件无侧隙条件:顶隙条件:标准齿轮：标准安装标准中心距保证顶隙为标准值c=c*m7.5渐开线齿轮的加工方法及变位齿轮齿轮轮齿的加工方法仿形法范成法齿轮插刀齿条插刀齿轮滚刀铣齿法拉齿法冲齿法Ⅰ、ⅡⅠ7.5.1用标准齿条形刀具切制渐开线齿廓标准齿条形刀具切制原理节圆节线节圆就是分度圆m=m刀

被切齿轮的z取决于刀具与轮坯的相对运动

v/ω=OP=r=zm/2

被切齿轮的s取决于刀具与轮坯的相对位置结论刀具的中线与分度圆相切——s=u

标准齿轮刀具的中线与分度圆相离或相割——s>u或s<u

变位齿轮7.5.2

齿轮切制中产生根切的原因及避免根切的方法根切——范成法加工齿轮时，刀具的顶部将齿廓根部的渐开线切去一部分的现象。2.产生根切的原因——如果刀具的齿顶线超过了啮合线与轮坯基圆的切点N1，则被切齿轮的齿廓必将发生根切。不根切的条件:刀具的齿顶线不超过极限啮合点N1标准齿轮标准齿轮不根切的最小齿数

最小变位系数的求法变位齿轮最小变位系数7.6渐开线直齿圆柱齿轮设计7.6.1变位齿轮的用途标准齿轮的局限性：齿数不能少于最少齿数zmin；

不适用于中心距不等于标准中心距的场合；一对啮合齿轮中，小轮的强度较低。标准齿轮与变位齿轮刀具由轮坯中心远离时为正变位，x>0；加工出的齿轮为正变位齿轮。刀具移近轮坯中心时为负变位，x<0；加工出的齿轮称为负变位齿轮。刀具中线与齿轮分度圆相切，x=0；加工出的齿轮为标准齿轮。

一般情况下，采用变位齿轮传动：变位齿轮与标准齿轮的异同渐开线x>0x=0x<0分度圆基圆不变量：变化量：变位齿轮的用途可提高轮齿的强度和承载能力（正变位齿轮）配凑安装中心距（a’>a

正变位，a’<a

负变位）可以避免根切（z<17，正变位）改变齿面滑动状况（大齿轮—负变位，小齿轮—正变位）7.6.2齿轮传动的类型及应用正传动零传动负传动标准齿轮：标准安装（r’=r,a’=a,α’=α）变位齿轮：

根据x1+x2将齿轮传动分为三类：正传动因零传动3、可以改善小轮齿根部的磨损负传动7.6.3变位齿轮尺寸参数计算任意圆齿厚无侧隙啮合方程式齿轮各部分尺寸计算7.6.3.1任意圆齿厚7.7其他类型齿轮传动7.7.1平行轴斜齿圆柱齿轮渐开面渐开螺旋面斜齿轮的齿面形成斜齿轮的齿面形成直齿：渐开面斜齿：螺旋渐开面1任意端面上的截线为渐开线；2在基圆柱的切平面内其截线为直线；3大于基圆柱