工业工程IE管理 课件

工业工程IE管理IE-A1

第一讲

IE工业工程的精义一、传统IE工业工程的开展1．1911年科学管理之父泰勒大师的实验——工具改善2．1920年工业工程之父吉布耐斯的改善——流程设计3．1925年过程管理创始人费尧长远奉献——方案管控二、IE成长开展三阶段1．传统IE〔O〕——动作经济改善等技术〔1900-1950〕2．流程IE〔P〕——方案评核术〔PERT〕等流程设计技术〔1950-1970〕3．调配IE〔N〕——作业研究〔OR〕等最正确化调配技巧〔1970-2000〕IE-A2IE工业工程的定义一、IE=IndustrialEngineering工业工程=工厂中要使用到的工程技术〔电机/化工/土木/机械除外〕二、IE=ImproveEfficiency改善效率1、PERT=方案评核术ProgramE&RTech.2、BRP=BusinessProcessRe-Eng企业流程再造工程3、OR/OM=作业研究/管理OperationMgt.IE-A5流程IE连接新旧IE一、1950年美苏太空竞赛/方案评核术/制造北极星飞弹二、PERT=Program×××1、以流程图制造成「动态行动表」2、序列流程与同步流程三、PERT=XEvaluateReviewX1、评价哪一个是「核心流程」CoreProcess2、复查如何同步会合JIT四、流程IE简称PIE，连接新旧IEIE-A6

IE简化传统统计公式

一、Q4直方图=曲线分布图1、

2、M±S的根本量测理念3、标准工时一定以M±S表示4、M=平均数S=标准差〔变异程度〕二、IE简易M±S公式1、M=(a+4c+b)/62、S=(b－a)/68080IE-A7

IE建立效率指标

一、IE第五精神—质量稽核

1、由指标做稽核

2、指标/指针=Index/Indicator3、例如：KPI关键绩效指标二、流程指针CA/CP/CPK值

1、CA值=准确度=偏差程度

2、CP值=精密度=变异程度

3、CPK值=6S度=用CA值对CP值做修正三、英文说明：

C=CapabilityA=AccuracyP=PrecisionIE-A8

日本人将IE简化成

N7手法

一、PERT方案评核术→箭头法〔N2〕二、DOE实验方案—变异图〔N7〕三、时序表Scheduling四、PD流程逻辑图(N6)123IE-A9新IE融入动态系统一、什么是系统System？

1、产出/投入比=O/I

2、组件/成分3、大→中→小系统二、MRP即动态系统Dynamic

1、随时有输入/输出

2、MRP-I与MRP-II的不同三、先学习简易系统模式技巧—SystemSimulationIE-A10IE精义Q&AQ1：IE包括「老中青」三类型，为什么在学校没学到？A1：有，只是用不同名称，NIE新IE在学校科目中称OR作业研究。Q2：运用于生产制造的是哪一类IE？A2：都有，视情况而定，可一一举例。Q3：IE可以完全用电子辅助光盘导入吗？A3：局部可以，但是最重要仍是其专业技术，它即是4M模式中的「人机料法」中的「方法」。IE-B1第二讲

IE工业工程的应用一、IE应用及IE七〔手法〕精神1．IE〔根底〕第1精神——工作分析拆解〔JA=JobAnalysis〕2．IE〔应用〕第2-4精神——标准工时/装配组合/进度时序3．IE〔高阶〕第5-7精神——质量稽核/规格管控/动态系统二、I.E对不同产业的应用价值与功能1．传统制造业与实时接单式的精益生产2．各种效劳业与运作式行政管理有关单位3．推展现场改善与最低标准提升运作效率有关工程IE-B2

IE七精神的新旧模式旧IE工程分析〔WBS〕时动分析〔MTA〕动作经济〔THB〕流程平衡〔PB〕抽样检验〔SQC〕？？

IE七大精神工作分析标准工时装配组合时度时序品质稽核规格管控动态系统新IEVA/VE〔价值分析〕Queuing〔等候模式〕PERT〔方案评核〕Sys.SML〔系统模拟〕SPC〔统计制程管制〕LP〔线性规划〕MRP-I(物料需求方案)IE-B3IE应用首重效率改善一、做好管理三效1、效率化〔Efficiency〕=求快2、效能化〔Effective〕=求多3、效果化〔Effect〕=求精二、管控4M——人机料物1、人员〔Man〕——现场人员管控〔JR〕2、机器〔Machine〕——机器维护〔JI〕3、材料〔Material〕——改善使用〔JM〕4、方法〔Method〕——IE即是专业方法三、现代化IE课本四方向皆重视IE-B4IE应用案例1—甘特表

培训车间干部步骤Ⅰ：专心聆听上级指示，并和同事共同分析其目的 〔Purpose〕何 在，目标〔Objective〕的量化规格是什 么？本钱可能花费多少？最后是可能问题与瓶颈有哪些 及如何去克服？步骤Ⅱ：当工作繁多时，必须将工作做ABC评比，并决定将其 放于那 一个时段来做。直甘特表--工作任務时间↓↓↓↓↓↓↓↓↓ABCDEFGIE-B5学员演练分解表的制作一、工作分解表1、做WBS----工作分解结构图〔WorkBreakdownStructure〕2、再安排成流程二、演练培训？？场地＄需求IE-B6

新IE资源调配的应用一、4M+3M1、人机料法2、Message+$+Market二、调配最正确化1、↑P+↓C=利润最大化+本钱最小化2、Optimal=最均稳衡调配〔最适化/最正确化〕〔Optimized/Optimization〕三、最简单模式—LP线型〔性〕规划1、利用初二的简易联立方程式2、限制函数=ConstraintFunction3、利润函数=P=30X+20YIE-B7

旧IE现场布局一、人力调配式布局1、A路线最近←→B路线较远2、二者调配成→共同本钱最低3、TC=TotalCost总本钱观念浮现二、利用简易运输模式Transportation1、矩阵分析图2、TCPCIC甲乙丙ABCIE-B8

学习IE的模式一、现场问题一定有别于理论模式二、四大步骤三、新IE并不能使用其计算值做答案

1、逐步修正原有的不佳之处—Improve改善

2、整体设计完后以实验(际)Data说明—Experiment四、新旧IE在工厂中的角色愈来愈重要现场问题简化套入模式敏感分析测试求最佳解计算修正IE-B9

IE的应用必须套入简易

统计技巧一、新IE不必高深统计1、皆有简化的计算方法—例如LP的SimplexMethod简捷法2、等候理论QueuingTerry—有深奥机率理论但计算容易二、标准时间作业管控1、M±S订定时间规格2、M=〔a+4c+b〕/63、S=〔b-a〕/6三、简易公式计算CA/CP/CPK值1、CA偏差程度2、CP变异程度3、CPK=CP☆☆=〔1-︱CA︱〕IE-B10IE工业工程的应用

Q&AQ4：坊间说IE七手法是什么？A4：七种IE技巧，因人因书而有所不同，其实是IE七精神。Q5：新IE十分难，如何学？A5：由于电脑化与简化，已做到人人学得懂。Q6：IE的应用价值高吗？A6：非常高，它可使公司工厂获利提升。IE-C1第三讲

6希格玛模式的

21世纪IE一、21世纪IE重视本钱压缩与管控1．由新NIE中价值分析/价值工程导引的课题VAVE——价值导引出E/C本钱效益比2．由传统质量管理导引的课题——流程品管的产生到达规格或目标的完成3．由SPC统计技巧导引的课题——管制技术中的管制图群建立绩效考核指标二、六希格玛管理模式与IE的结合1．打破3Sigma错误的迷思2．建立CA/CP/CPK三种管控稽核指标3．运用BB黑带GB绿带等角色做提案改善节省本钱IE-C2IE可压缩本钱必须用

SPC辅助‧以下流程，哪几步有问题

?

用看图不如用指标稽核CA0.010.000.21略CP1.210.931.03略‧CA值–愈小愈好。‧CP值优秀IE-C3

活用CA/CP/CPK指标Q：CA值/CP值如何计算？其合格标准是多少？

A：CA值愈小愈好＝0.00即是完美，CP值标准示有问题。学习：平日认识CA/CP/CPK值。IE-C4学习IE的根底知识一、对效率Efficiency的认识

1、Eff=O/I=产出/投入

2、投入=时间/人力/设备……3、产出=数量/品质/……二、简易统计理念

1、正态分布NormalDistribution±1б=68%±2б=95%±3б=99%2、良率0.9973=不良率2700PPM3、PPM=Part/PiecePerMillion

0IE-C5价值分析根本认识一、1947年/GE公司/采购麦尔斯Miles/石绵瓦/和VP副总创造公式二、V=F/C1960↑V=↓F/↓↓C1970↑V=-F/↓C1980↑V=↑F/-C1990↑V=↑↑F/↑C2000↑V=↑↑↑F/↓↓↓C三、计算VAVE的公式可做多元评价IE-C6

IE有许多特殊手法一、认识公式1、V=F/C2、C可以计算,F功能不能量化3、可借用XX%百分比方式做量化二、简易范例〔0—10法〕三、VA=大于1那么佳/小于1那么改善X69104X8912X5015XABCD留讯漫游带子震动2521864235131040252015Total%$%ABCD留讯漫游帶子震动IE-C71984年打破3Sigma一、为何打破？因生产已成委外〔转制〕供给模式1、我卖1万台，一定要做到9973台是好的2、您卖零件A、B、C给我也一定要如此3、但是：？二、1984年Motorala工程师BillSmith比尔史密斯先生打破此50年来的错误三、6Sigma管理模式兴起1、它并不是零缺点，而是要求「流程品质」2、它以BB黑带/绿带……做工程改善3、它必须使用IE技术与其他辅助设计IE-C8

新旧IE在TS16949

中的重要

一、IE是第一课程。二、IE建立D/P流程设计理念。三、IE藉PERT模式建立「JIT」同步会合观念。四、IE藉旧IE的程序分析，做符号多元化。五、IE藉「指标CA/CP/CPK值可做流程品质」指标做查核。六、IE藉CPK值可计算「失误机率」。七、建立DMACI迪麦克管理模式——界定〔D〕/量测〔M〕/分析〔A〕/改善〔I〕/管控〔C〕IE-C9

学习IE必须要用头脑一、IE和一般××工程不同,它没有太多「公式」/法那么/曲线/原理/……，往往一个公式可应用於许多方面，因此，必须活学活用。二、如前例：可将3天的目前改为3天天〔天是可容许的变动范围〕,目标那么完全研发资料(100%),但是一共花3、4天天才完成〔例如有三个研发工程师，那么才会有标准差变异程度天〕，同样可计算CA/CP/CPK值，即可知这一步流程做的如何。三、同理，可活用最快a，最迟b，群众是c的简易公式来计算M±S。IE-C106Sigma与IEQ&AQ7：人家把6Sigma说得十分难，真有如您所说那么容易吗？A7：当然有些技术，但是并不难。美国人创造6σ美国人数学不好，可能用复杂数学吗？Q8：我还是不懂，IE和6Sigma有何关系？A8：要求流程的目标值规格可管控绩效表现。Q9：Motorala因六希格玛赚了几十亿美金？A9：错了，省下几十亿美金。IE-D1第四讲传统IE的技术群

详细说明一、动作经济式的现场IE改善1．十七种动素〔Therbligs〕及符号2．时间分析〔Time&Motion〕的操作方式3．动作改善的前后的量测比较与成功范例二、生产作业平衡化技术1．现场布置最正确化动线设计2．生产量上下的平均化图表技术3．机器稼动率计算公式与最标准提升技术IE-D2

旧IE七手法扮演

的角色一、旧IE七手法是一套较「小角度」的改善技巧,内容简单，没有理论/公式，只有一些范例。二、在C－级工厂中，必须以旧IE导入，重新设计流程〔D/P=Design/Process〕。三、在B+级以上工厂中，早已实施旧IE，因此一般人员不用深入学习，只要面临特殊问题时,再找出旧IE内容来做小角度改善。四、旧IE和新IE改善技巧的简单应用「RCSE」。IE-D3

必要时用旧IE

一、既然这一步骤有问题〔CA值＞，CP值＜〕，而且可由CPK值×3=？Sigma来计算不良率是多少=即可计算此步骤误失时机有?%。二、要立刻做改善〔问题分析解决策略=PASS=ProblemAnalysis&SolvingStrategy〕三、改善的方向很多，可由旧IE七手法做起1、是否有犯错—防愚法2、是否动作时间不对—时动法3、是否作业程序不对—工程法IE-D4十七种动素中六大号码要素工程记号名称记号1加工加工○2搬运搬运○3停滞储存4滞留5检查数量检查6品质检查IE-D5动作经济改善检查表(I)一、去掉不必要的运作●能否去掉寻找、挑选动作(1)●能否不考虑、不判断、不注意●能否不用重新拿取(2)●能否不用倒换双方二、减少眼睛的动作●能否用耳朵〔声音〕确认(3)●能否用指示灯●能否将物品摆放在人的视野内●能否用色别、标记表示(4)●能否更接近操作对象●能否利用镜子●能否利用透明容器或器具(5)IE-D6动作经济改善检查表(Ⅱ)二、将2个以上的工具合二为一●能否组合经常使用的工具〔开听刀和起子、功率定规〕●能否将1个操作中所需的工具(6)组合在一起〔铅笔和橡皮、锤子和拔钉●能否组合同形工具〔红蓝铅笔、正反改锥〕●能否组合不同尺寸的工具或定规〔扳手、孔规〕●能否使尺寸不一的工具为可调式〔活动扳手〕IE-D7时间分析番号要素作业时间值（秒）比率（%）（有效的作业）1将素材料罐搬运至脱脂前103513.52将素材放入篮内92512.13将空料罐搬运至放置处3003.94将脱脂完的集装箱搬运至次工程2853.75搬入空集装箱5276.96脱脂完了后的产品选别92012.07将空料罐搬出工场外3003.9：：合计：7,665100IE-D8旧IE做小角度精益生产一、节省八大浪费〔不包括品质不良浪费〕1、修饰维护 5、库存过高2、材料损失 6、机器设备3、动作时间 7、流程运作4、人力停滞 8、产销不均二、由现场管理5S+TPM开始1、5S=五常法=整理/整顿/清扫/清洁/素养2、TPM=TotalProductiveMaintenance=全面设备保养三、丰田式管理导入精益生产1、U型生产线 3、看板资讯2、拉式管理 4、多能工训练IE-D9生产量上下与稼动率800产距时间（DM）一般宽放时间700600500400300200100人员数211221正味时间（DM）617652497343474407要素作业①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑪IE-D10传统IE的技术群Q&AQ10：传统IE精神的立足点是什么？A10：兵来将挡，水来土淹，遇到问题去做分析与解决。Q11：PASS的技术是什么？A11：问题分析解决策略〔ProblemAnalysis&SolvingStrategy〕〔策略=对策方法+调配布局〕，有许多小技术群。Q12：做传统IE的人是要什么素养？A12：熟悉创意三宝——KJ亲和图/BS脑力法/SD系统图IE-E1第五讲流程IE的技术群的详细说明一、现代化指标式流程稽核手法1．方案评核术模式转化成JIT同步即时会合系统〔Just/Jump-in-Time〕2．流程分析规格目标的订定〔M±S〕，并藉由CA/CP值稽核不合格的流程「工段」3．藉由系统模拟〔SystemSimulation〕技术估算流程平均值二、流程简化节省浪费的技巧1．「RCSE」重组/合并/简化/删除四种流程改善技巧2．同步工程技术缩短作业时程3．箭头图落实现场进程时序管控IE-E2

永远不变的IE七大精神

一、前四大IE精神1、工作分析/拆解—JA/WBS=WorkBreakdownStriation2、标准工时/m±s—它能要求「合规格/变异小/无偏差」3、装配组合/JIT—要求同步会合节省人力时间4、进度时序/箭头—能设计合理流通〔Flow〕/程序〔Procedure〕二、后三大IE精神1、〔流程〕品质稽核 3、动态系统2、规格管控IE-E3PERT方案评核术一、PERT=方案评核术ProgramEvaluateReviewTech.第一步是安排流程图〔ProcessChart〕2.可用同步/序列综合式有如节目图〔Program〕3.这种简易的流程图即是运作方案〔Plan〕4.运作方案与流程时时要做评价〔Evaluate〕5.评估哪一流程才是关键步骤核心流程〔CoreP〕6.考量每一站点最早最迟出发完成时间〔Time〕7.复核比较改善后的绩效差异(Review)二、LP精益生产精神=不同批量单的PERT必然不同，多做D/P设计流程工作,(D=Design/P-Process〕。IE-E4

CPM要径法一、CPM=要径法CriticalPathMethod二、评价三项

1.哪一流程步骤是关键步骤/核心流程

2.在核心流程中，哪一站点可改善

3.每一流程的最早最迟出发到达时间三、复核工作—改善后最早最迟时间50611051712②12345C=12HB=14HA=17H①⑤③④⑥⑦1581H4H7H8H6H3H2H5HIE-E5PIE用于精益生产

中的「三种问题开掘」中一：现场人员要有问题意识，什么是问题？SONY电视机，美制好？日制好？二、品质好是：1、合规格 2、变异小 3、无偏差

三、问题是不合规格，或是合规格但是变异太大，或是有些偏差IE-E6IE可做少量多批的调配策略一、策略Strategy=战略 1.策略=对策方法+调配布局Standard弹性化Elastic标准作业程序StandardOperationProcedure 4.改为弹性作业程序(EOP)二、借用PD逻辑图做分析(PD=ProcessDecision过程决策法)三、JIT由Just(实时)改为Jump(跳跃)的具体做法 1.只做专精式生产重要局部/不重要局部可外包—Focus 2.闲空时可先生产一些一般式半成品—订单来时才生产特殊局部123+-IE-E7IE7动态系统即MRP-I的运作一、二个十字型=圣诞树形状1、七大要件和接单生产有关2、输入输出的系统管理二、模式形状

C产能↓

订单O→MPS←F预测↓

物料清单BOM→MRP←I库存三、可现场演算1、前月库存=802、前置时间=1周3、最低经济产量EOS=100单位四、学习调配/变化/I-O式生产

IE-E8系统模拟技术一、系统模拟化求平均值 1、SystemSimulation 2、由每一站点的数据形成机率模式 3、由机率取样求平均值 4、电脑代替人工做取样二、范例解说〔去北京机场〕A →B→C→D→30%50% ×10%60%70%50%×30%IE-E9流程改善与同步工程一、流程改善根本四手法——半朵玫瑰模式1、重组——Re-arrange2、合并——Combine3、简化——Simple4、删除——Elimination二、同步工程可用于多方面——研发与生产1、流程头即先设计好流程尾的结果2、第二流程可同时起步，因第一流程的结果IE-E10流程IE的技术群Q&AQ13：生产线又称流水线，为什么和PIE有关？A13：事实上称流水线只是片段性正确，线与线之间必须有装配组合。Q14：装配组合为什么要用JIT？A14：同步会合才重要，不必同时出发。Q15：流程PIE真有那么重要吗？A15：对装配式制造工厂来说是十分重要的。IE-F1第六讲新IE的技术群的

详细说明一、简易式专业化「作业研究」OR模式〔OperationsResearch〕1．运输调配模式〔TM〕的运算与应用2．等候线模式的运算与应用3．TC本钱曲线的活用二、LP线型规划〔LP=LinearProgramming〕1．资源善用与突破限制的技巧2．建立利润函数与限制函数3．简易图形解题法与敏感度分析手法IE-F2新IE可做高阶式

精益生产一、大角度精益生产1、由采购与MRP-II角度〔OR/调配式〕来做调配2、资源调配的作业研究OperationResearch二、由最正确化资源调配建立的精益生产1、LP—LinearProgramming线型规划2、TM—TransportationModel运输模式3、QT—QueuingTheory等候理论三、本钱压缩+流程精简+资源调配1、多元化「方法学」的导引2、现场执行力的强化IE-F3

新IE亦是大杂烩

一、旧IE根本就是一些「方法群」1、4M—人机料法=方法2、新IE—SPC/DOE/系统模拟/田口方法3、回忆「老定义」—IE即是「电机/机械/化工/土木四大专业工程领域外涉及工程改善及数据分析设计有关的领域」二、认识新IE方法群的三创意—SPC/DOE/TM的方法1、SPC≠SQC，它是在流程中取样检查2、DOE=实验设计，它是继SPC-D诊断后找出KSF/CTX关键因子的方法3、T.M=田口方法TaguchiMethod，它是找出最正确设计水准。IE-F4

新IE的A级改善手法一、必须利用专业模式

1、线型规划—LP/等候理论—QT/运输模式—TM2、不用去学计算/但要明白其功能二、专业模式的推理逻辑与敏感度分析现况现况简化最佳解求解敏感度分析扩大说明：敏感度分析即是将输入资料扩大，再看其输出所受的影响，如果影响小，那么敏感度小，可适用范围大。IE-F5

多能工人员调配技巧一、多能工体系必须建立1.资深员工必须拥有多项技能—当技术员工缺乏时可去补位增加人力2.可使产能不会因技术员工短缺而降低3.适用于夜间及周六/日加班时的