《航嘉電源充電器产能提升項目階段報告》(65頁)

充电器L2/L5产能提升项目阶段汇报1啄木鸟小组基本情况口号：自信来自实力，坚持才会胜利!开始目标：L2线产能从1000PCS/H提升到1300PCS/H；效率提升20%；QA批通率保持不变或有提升。期望：将制三处打造成高效、重质、专业、可持续发展的优秀团队！LOGO：航嘉---啄木鸟改善小组全家福及组员介绍：组长:尹卫星

制造三处，经理组员：梁训新工程处，工程经理组员：阮苏武

制造三处，制造课长组员：贺华君

制造三处，IE工程师组员：杨松泰

制造三处，制造课长组员：曾观华

品质部，品质课长组员：李如应注塑处，制造课长部门：制造三处2解决问题六步法明确客户需求定义问题范围设定目标成立高效团队客户关心的问题团队建设（成员、章程）项目推进计划设定量化、挑战性的目标解决什么问题已使用的工具

头脑风暴、因果图柏拉图等矩阵表等流程图

…

每一步工作每一步工作输出（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结3从制三处KPI指标显示：充电器加工成本为1.100元/PC选题（KPI指标）亏损0.079元/PC结论:从加工成本显示,制造三处属于亏损部门.49-10月充电器入库比例对比:结论:从入库比率显示:CHG5050-3D、CHG5068-3B系列机种占入库量达63.16%.选题（机种）确定机种：5从生产计划显示产线生产机种结论:从生产计划显示:L2线生产CHG5050-3D\L5线生产CHG5068-3B.选题（线体）确定产线：6团队组建Sponsor：尹卫星Mentor:钟老师/郭老师/梁训新LEADER:贺华君核心TEAM成员：覃晓龙/谢天辉、袁桂香、阮苏武、杨松泰、胡邦建、陈称发、李如应、曾观华7啄木鸟小组成员分工1.项目组每周进行两次例会；2.项目组成员要积极主动参与项目活动完成项目交给的任务；TEAM章程：8从充电器加工成本分析显示:结论:从加工成本分析显示:充电器人工成本及辅料成本比例达75%（0.88元/PC）改善方向确定改善方向：9从充电器产能分析显示:结论:从产能分析显示:改善产能目标选定为1300PCS/H改善方向确定改善产能目标：亏损0.079元/PC项目选定10单位人均小时产能/效率目标确定项目主题及目标产能目标结论:确认为L2/L5线充电器CHG5050-3D/CHG5068-3B产能提升,人均产能提升.效率提升目标18.4%11阶段9月30日10月15日10月31日11月15日11月30日12月15日12月31日鉴别与选择问题理解问题与探究根因制定解决方案选择方案执行方案评估与总结项目阶段实施计划计划进度实际进度项目计划：12项目预计收益收益项目预算收益单台收益单台收益=节省的人工费用+减少的辅料费用+减少的间接成本(预诂单台收益0.2元)月收益月收益=单台收益*月产能(月产能按800K/M)年收益年收益=月收益*12月份0.2*800000*12=1920000合计192(万)项目总的直接收益=预计收益-预计成本投入2.2=189.8(万)项目收益预算13细化流程收集相关信息分析找出根因流程分析报告找出根本原因或关键点归纳/汇总/分析收集相关的录像/图片/数据/文件等已使用的工具每一步工作每一步工作输出

头脑风暴、因果图

ProcessmappingFMEA（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结解决问题六步法14鱼骨要因分析为什么产能这么低?15细化流程processmapping分析次要原因分析分别从以下几个方面进行呈现分析过程、确定重点16确定充电器流程的关键节点：细化流程和本项目密切相关的工序为LED加工和本项目密切相关的工序为下盖加工和本项目密切相关的工序为插件和本项目密切相关的工序为ATE初测和本项目密切相关的工序为ATE终测171、LED加工流程分析processmapping分析①、LED手工折弯,折弯度不统一,随机性大,易折反向②、LED加工治具不同的机种不能共用一个治具③、热缩套管加工需专门配用一台套管成型机④、LED加工需穿热缩套管,浪费原材料⑤、LED加工需穿热缩套管,效率底⑥、LED加工烘烤套管需专门配用一台电烤箱,烘烤有安全隐患⑦、LED加工需手工剪脚,效率低,且剪脚脚长不易控制结论:工艺流程复杂，人工多,效率低182、下盖加工流程分析processmapping分析①、导线手工折弯,易将导线折断，折弯度不易控制②、导线勾在下盖ACPIN中，尖嘴钳易将导线夹断，存在品质隐患③、导线勾在下盖ACPIN中，效率低，需大量人工④、导线焊接在ACPIN中，易产生锡珠、易渣等异物，存在品质隐患⑤、导线焊接在ACPIN中，效率低，需大量人工⑥、导线焊接在ACPIN中，损耗大量的烙铁及烙铁头⑦、导线焊接在ACPIN中，损耗大量的锡线，锡线单价高⑧、ACPIN需套热缩套管、烘烤套管需用风筒，效率低、有安全隐患。结论:工艺流程复杂，人工多,效率低，辅料多。193、插件流程分析processmapping分析①、卧式器件，需大量人工插件，导致虚焊、空焊、平脚多，导致补焊段增加人工修补，带来品质隐患。②、立式器件，需大量人工插件，导致虚焊、空焊、平脚多，导致补焊段增加人工修补，带来品质隐患。③、因有大量卧式、立式器件人工插件，插件后浮高、掉件需专门安排LQC检查，增加无价值工位。卧式器件立式器件USB主变压器LQC结论:工艺流程复杂，人工多,有无价值工位。204、ATE初测流程分析processmapping分析插ACPIN插DC端子ATE初测拔DC端子拔ACPIN产能1000PCS/H产能1300PCS/H节拍时间(S)ATE初测时间(S)插拔AC、DC时间(S)节拍时间(S)ATE初测时间(S)插拔AC、DC时间(S)3.602.201.302.772.201.30能够满足产能2.77＜2.2+1.3结论:ATE初测瓶颈工位，需解决插拔动作时间。215、ATE终测流程分析processmapping分析插ACPIN插DC端子ATE终测拔DC端子拔ACPIN产能1000PCS/H产能1300PCS/H节拍时间(S)ATE终测时间(S)插拔AC、DC时间(S)节拍时间(S)ATE终测时间(S)插拔AC、DC时间(S)3.602.650.852.772.650.85能够满足产能2.77＜2.65+0.85插拔AC插拔DC结论:ATE终试瓶颈工位，需解决插拔动作时间/增加ATE测试系统（测试与节拍相近）。226、次要原因—响机分析次要原因分析响机原因：下盖导线焊接产生的锡珠、锡渣；波峰焊产生的锡珠、锡渣；普通烙铁执锡、压件，产生的锡珠、锡渣；焊AC导线、DC线材产生的锡珠、锡渣；变压器来料骨加底部、绝缘胶纸内测、PIN脚带有锡珠、锡渣。结论:造成响机的原因有多个原因。237、次要原因—工作台面设计不合理分析次要原因分析工作台面：流水线两边工作台面过宽,有400mm.员工作业时肩膀来回移动,产生无效动作,影响产能.结论:产生无价值动作。248、次要原因—工序安排不合理分析次要原因分析工作台面：线平衡率低员工之间的距离不均匀.员工习惯多台机一次性放在流水线结论:线平衡率低，产生堆积。25FMEA分析结论:评分﹥20的需改善。26真因判定红色标注为重点改善项目绿色标注为次要改善项目主要原因1、LED加工工艺复杂2、下盖加工工艺复杂3、插件段PCBA未打AI4、ATE初测瓶颈工位5、ATE终测瓶颈工位次要原因1、响机多2、工作台面设计不合理其它原因工序安排不合理确定主要原因及次要原因27解决问题六步法提出各种可能的方案针对每一个关键因素

找出尽可能多的改进方案已使用的工具

头脑风暴检查表

每一步工作每一步工作输出（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结281、提升LED加工产能，减少LED加工人员LED加工可采用的多个方案①、LED冲压打坑式，同时可减少供应商加工工序。②、LED采用供应商在现有加工工艺基础上，使来料加工好。③、LED采用引脚冲压，将引脚压扁，同时必须要求R/D将PCB板LED处孔径改小。PCB板改板同步切换慢。制订措施，实施改进④、LED采用引脚+LED灯住固定，要求供应商来料加工好。①、不增加成本。②、LED来料增加成本。③、LED来料成本增加。④、LED来料成本增加。结论:4个选择方案供参考。292、提升下盖加工产能，减少加工人员，降低锡线用量下盖加工可采用的多个方案①、下盖加工采用冲床冲压铆接工艺。能够提升产能，减少加工人员，降低锡线用量。加工成本减少。②、下盖加工可找外发供应商加工，在现有加工工艺基础上，将下盖加工好，能够提升产能，减少加工人员制订措施，实施改进①、不增加成本，降低锡线用量。②、下盖来料增加成本。结论:2个选择方案供参考。303、插件段提升产能，减少作业人员。插件可采用的多个方案①、PCB板推行AI作业，达到提升产能，减少作业人员，提升品质。②、PCBA可找外发供应商加工，在现有加工工艺基础上，将PCBA加工好，能够提升产能，减少加工人员。制订措施，实施改进①、只增加AI成本，品质有保证。②、PCBA增加物料成本，补焊段品质得不到保证。结论:2个选择方案供参考。314、ATE初测提升产能。ATE初测①、ATE初测采用针床测试，减少无价值动作，达到提升产能的目的。②、将DC端子固定在测试治具上，只插拔AC部分，能减少无价值动作，但解决不了2人作业瓶颈问题。产能只能达到1150PCS/H。制订措施，实施改进可采用的多个方案①、方案先进，达到1300PCS/H产能目标。②、达不到产能目标。结论:2个选择方案供参考。325、ATE终测提升产能。ATE终测①、ATE终测采用机械手作业，能够替代手工插拔无价值动作。解决测试瓶颈问题。②、ATE终测试采用增加一台ATE测试系统，可达到提升产能的目的。制订措施，实施改进可采用的多个方案①、改善周期长。方案先进，达到产能目标。②、改善周期短，增加机器成本，达到产能目标。结论:2个选择方案供参考。336、次要原因—响机品质改善,降低返工率,提升产能响机可采用的多个方案①、下盖导线加工取消焊接工艺，采用冲压工艺；次要原因制订措施，实施改进②、波峰焊加强预热时间和温度，防止炸锡、锡珠；③、导入AI作业,减轻补焊段修改压力;④、AC/DC导线取消焊接,改插件过波峰;⑤、加强变压器来料管控;⑥、水性胶的试用及导入.结论:6个选择方案供参考。347、次要原因—工作台面改善,减少无价值动作,提升产能工作台面可采用的多个方案①、流水线两边工作台面从400mm,减少到270mm次要原因制订措施，实施改进②、将测试位工作台面从400mm,减少到50mm结论:2个选择方案供参考。358、次要原因—工序安排改善,减少无价值动作,提升产能工作台面可采用的多个方案①、员工按IE排位坐位次要原因制订措施，实施改进②、ATE初测前采用托盘运输作业.规定托盘内一次性摆放64PCS基板.定时流入下工作站.③、线平衡率提升,降低大的波浪影响产能.结论:3个选择方案供参考。36解决问题六步法方案评估/选择选择的方案已使用的工具矩阵

…每一步工作每一步工作输出（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结37方案选择评分标准，由小组成员打分。主因打分低的为选择改善方案。38方案选择小结改善项目最终方案执行日期完成日期是否新工艺1、LED加工方式气动冲压打坑工艺2007-92007-10是2、下盖加工方式气动冲压铆接工艺2007-102007-12是3、插件段PCBAAI作业2007-92007-12是4、ATE初测针床初测及6通道测试2007-102007-11是5、ATE终测增加一台ATE设备2007-112007-11否次要1、响机多水性胶2007-102007-10是2、工作台面设计不合理去掉多余台面2007-112007-11是其它工序安排不合理工序合理化2007-112007-11更合理化39Voc:减少3.7人减少6人解决瓶颈问题方案选择解决瓶颈问题减少6人不增加物料成本，人工成本降低。不增加物料成本，人工成本降低。品质有保证，人工成本降低。不增加物料成本，人工成本保持不变。不增加人工作业，人工成本保持不变。为什么效率是20%?产能提升时,方法的改进,部分工位需增加人员40项目完成进度表：41解决问题六步法实施方案按选择的方案落实行动计划可使用的工具甘特图

项目管理责任矩阵每一步工作每一步工作输出（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结42LED改善前流程：1000PCS/4人LED改善后流程：1300PCS/0.2人执行方案1、LED加工由手动折弯、穿套管、烘烤、剪脚工艺改善为气动冲压工艺新工艺“冲压打坑”结论:采用新工艺冲压作业，加工效率高,降低3.8人43改善前流程：1000PCS/9人，用锡线用量0.25g/pc改善后流程：1300PCS/4人,用锡线用量0.00g/pc2、下盖加工由手动加锡焊接工艺改善为冲床铆接工艺执行方案新工艺“冲压铆接”结论:采用新工艺铆接作业，加工效率高,降低5人,锡线降低0.25g/pc44CHG5050-3D改善前:1000PCS/20人手工插件.CHG5050-3D改善后:1300PCS/18人手工插件.CHG5068-3B改善前:1000PCS/20人手工插件.CHG5068-3B改善后:1300PCS/12人手工插件.推行AI作业:推行AI作业:3、插件段推行AI作业，产能提升，人员减少执行方案新工艺“AI”结论:采用新工艺AI作业，插件效率高.45改善前ATE：1000PCS/2人改善后ATE：1300PCS/2人4、ATE初测由插拔AC、DC端子改善为针床裸板测试，减少无效动作执行方案新工艺“针床测试及6通道测试”结论:采用新工艺针床测试，解决插拔操作时间,且治具顶部为蜂窝式,可通用.46改善前ATE：1000PCS/2人改善后ATE：1300PCS/3人5、ATE终测由插拔AC、DC端子改善为机械手自动测试，减少手工操作暂时对策：终测增加一套ATE测试系统。已切换。已到一套机械手操作系统，TE接线中。执行方案结论:暂时对策增加一套ATE测试系统,后续导入机械手自动测试.47执行方案—次要原因6、次要原因—响机品质改善,降低返工率,提升产能响机采用的多个方案①、下盖导线加工取消焊接工艺，采用冲压工艺；②、波峰焊加强预热时间和温度，防止炸锡、锡珠；③、导入AI作业,减轻补焊段修改压力;④、AC/DC导线取消焊接,改插件过波峰;⑤、加强变压器来料管控;⑥、水性胶的试用及导入.结论:前5项从根本上解决,第6项彻底解决响机.48执行方案—次要原因7、次要原因—工作台面改善,减少无价值动作,提升产能1、流水线两边工作台面从400mm,减少到270mm2、将测试位工作台面从400mm,减少到50mm结论:减少了作业员无价值动作.49执行方案—次要原因8、次要原因—工序安排改善,减少无价值动作,提升产能①、员工按IE排位坐位②、ATE初测前采用托盘运输作业.规定托盘内一次性摆放64PCS基板.定时流入下工作站.③、线平衡率提升,降低大的波浪影响产能.防波堤(产能)大浪(堆积)小流(均衡化生产)结论:线平衡率高，降低产线堆积。50改善总体效果监控报告关键因素监控报告已使用的工具对比分析柱状图趋势图柏拉图（前后对比）

FMEA每一步工作每一步工作输出效果评估固化改进总结与表彰文件、制度、体系的形成汇报、奖励推广运用同部门或跨部门推广实施确定新的改善机会再次寻找改善机会，持续改善（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结解决问题六步法51充电器产能表2007年11月结论:平均11月产能已达1300PCS/H,从16日开始产能大幅度提升.52充电器改善前后产能对比：改善前后产能对比：结论:产能已达到改善目标53充电器改善前后人均产能对比：人员减少达10.8人改善前后人员对比：结论:人员减少已超出标目80人，减少达10.8人改善目标人员54充电器改善前后人均产能对比：人均产能已超出改善目标达6.06PC/人/H改善前后人均产能对比：结论:人均产能、效率提升已超出改善目标达6.0