降低镀锌铁皮风管漏光点

QC成果

降低镀锌铁皮风管的漏光点中建二局第三建筑工程有限公司发布人：钟立庆二○一二年三月——武汉供电公司电力生产调度楼QC小组1.工程概况2.小组简介3.选题理由4.现状调查5.目标设定6.原因分析7.要因确认8.制定对策9.组织实施10.效果检查11.巩固措施与标准化12.总结和下一步打算目录一、工程概况二、小组简介本QC小组成立于2011年4月，由项目部项目经理、质检员、材料员、技术员等8人组成，小组成员均接受过TQC学习培训，小组具体情况如下表(表2-1)。QC小组概况

制表：种照芳日期：2011.4.30表2-1表2-2

QC小组成员情况

制表：种照芳日期：2011.4.30

※理由三控制好接缝漏光点是保证风管系统工程质量的前提条件。可以减少返修，降低施工成本。风管的漏光点多，漏风量增大，从而增加了能耗，浪费了资源,增加了工程使用期间的运行成本。

三、选题理由

※理由二规范中规定，低压系统风管10米接缝不大于2个漏光点且平均每100米接缝不大于16个漏光点为合格。通过检查大楼已施工完成的11-14层风管接缝，发现漏光点超标，存在100米接缝大于16个漏光点。※理由一工程质量目标为“鲁班奖”。该工程风管接缝长达58000多米，控制好风管接缝漏光点能保证本工程质量目标更好的实现。降低镀锌铁皮风管的漏光点四、现状调查

QC小组成员于2011年5月3日~7日集中对本工程11-14层已经安装完成的镀锌铁皮风管进行了检查，对施工过程中的漏光点测试记录进行了统计分析（见表4-1），共计抽检风管接缝长达500米，漏光点数为84处，每百米平均达到16.8处.镀锌铁皮风管的漏光点现状统计表

制表：种照芳日期：2011年5月8日表4-1

QC小组成员对风管漏光点进行了检查统计，找出了风管漏光的各个部位，并对其统计如下表（表4-2）。

镀锌铁皮风管的漏光点统计表制表：种照芳日期：2011年5月9日表4-2依据以上漏光点统计情况，qc小组成员绘制出镀锌铁皮风管漏光缺陷排列图（图4-1）。从排列图中可以看出，法兰与法兰连接处漏光是影响镀锌铁皮风管漏光的主要因素，累计频率达到82.14%，是A类因素，成为解决问题的主要对象。

制图：种照芳日期：2011年5月9日图4-1镀锌铁皮风管漏光点缺陷排列图五、目标设定通过QC活动降低镀锌铁皮风管的漏光点，风管漏光点从每100米接缝16.8处降低到10处，每10米接缝不大于1处。图5-1目标对比柱状图QC小组针对从排列图中得到的主要问题进行了积极讨论，各位成员踊跃发言，最终集思广益，主要从人、机、环、料、法五大方面着手进行归纳分析，绘制出了以下因果分析图（详见图6-1）。六、原因分析七、要因确认根据因果分析的原因，我们制定了要因确认计划表如下（表7-1）。并对可能存在的以下10条末端原因进行逐一分析确认。表7-1

要因确认计划表要因确认（续）续表7-1

要因确认计划表

制表：种照芳日期：2011年5月12日要求对所有施工工人进行培训教育。在施工前邀请通风空调专家进行培训，且测试合格后上岗。由右图（图7-1）可看出，工人考试成绩均在合格线上。图7-1工人考核成绩饼图制表人：严杰日期：2011年5月13日要因确认二：机械设备加工精度不高确认结论：非要因小组成员于2011年5月12日~13日对相关施工机械设备加工精度进行检测，发现加工精度全部在允许波动范围之内。要因确认一：培训不到位要因确认三：加工车间照度不够

小组成员于2011年5月13日对加工车间照度进行检测，光线充足，满足施工要求。确认结论：非要因

要因确认四：材料保管不当

小组成员于2011年5月13日对现场材料标识及堆放进行现场检查，发现现场材料堆放平整、整齐，标识清楚。确认结论：非要因

要因确认五：法兰螺栓未拧紧

小组成员于2011年5月13日对风管法兰连接螺栓进行全面检查，发现用扳手转动螺栓没有松动。法兰连接螺栓均已经拧紧。确认结论：非要因

小组成员于2011年5月16日对风管进行测量，检查确认标准：风管大边长≤300mm时，外边长偏差≤2mm，两对角线长度之差≤3mm；风管大边长＞300mm时，外边长偏差≤3mm，两对角线长度之差≤3mm。对风管尺寸进行测量，风管尺寸偏差见下表（表7-2）：表7-2

风管尺寸偏差测量表要因确认六：风管下料不当

确定结论：非要因制表人：邱强波时间：2011年5月16日要因确认七：法兰下料存在偏差

小组于2011年5月13日在现场抽查检验加工完成的半成品法兰材料，发现半成品材料存在偏差，共计检查抽检32根材料，发现有6根材料超过允许偏差，检查结果见下表（表7-3）。法兰下料采用尺量、划线的传统方法，偏差不易控制，影响法兰内径尺寸，而且施工效率较低，加工方法不能满足工程需求。

表7-3法兰下料偏差检查表确认结论：要因

制表：王法治日期：2011年5月13日要因确认八：法兰焊接方法不当确认结论：要因

小组于2011年5月14日在现场抽查检验加工完成的法兰成品，共计检查24片法兰，发现3片法兰平面度偏差超过2mm，4片法兰对角线偏差超过3mm，详细情况见下表(表7-4)。经检查发现法兰焊接方法存在不当，没有可靠的模具控制法兰的外形尺寸。焊接顺序不规范，法兰平面度较差。而且加工效率较低，不能满足施工要求。表7-4法兰焊接偏差检查表制表人：钟立庆时间：2011年5月14日小组成员于2011年5月15日对风管咬口进行检查，发现风管咬口不紧密，宽度不一致，表面不平整。确认结论：要因要因确认九：密封条安装不规范

小组成员在2011年5月15日发现施工人员施工过程中比较随意，没用固定施工方法，不能保证密封条完全严密。确定结论：要因要因确认十：风管咬口未压实根据确认结果以下4项因素确定为要因：要因2、法兰焊接方法不当3、密封条安装不规范4、风管咬口未压实1、法兰下料存在偏差八、制定对策

QC小组针对上述4项要因进行分析，制定措施对策表如下（表8-1）制表：种照芳日期：2011年5月16日表8-1措施对策表九、组织实施实施效果检查：小组成员于2011年5月24日对现场法兰下料半成品进行检查，抽取50个。法兰下料平面度的偏差都在2㎜以内，符合规范要求，同时施工效率也大有提高。

1、设计简单工具进行法兰下料。法兰下料的简单工具是利用一根已经调直的10#槽钢，在端头处焊接一根L50*50*5的角钢。

2、在10#槽钢上量取需下料尺寸，与机械切割台调平，与切割片调垂直，固定在切割机械上。然后进行批次下料，保证下料尺寸正确统一(见图9-1)。图9-1实施一：改进法兰原有的下料方法

1、制作法兰焊接模具。利用钢板制作焊接平台，把4~6个长50㎜的L50*5的角钢焊接在钢板平台上，尺寸为所加工法兰的尺寸，校准模具尺寸。

2、焊接法兰时，必须先行点焊法兰对角线，检查法兰的对角线的偏差。焊接采用对角线焊接方法，保证法兰的平整度，成品的焊接质量。

效果检查：小组成员于2011年5月28日对现场法兰成品进行检查，抽取成品50个。法兰平面度的偏差都在2㎜之内，法兰对角线的偏差都在3mm之内，同时大大的减少了法兰的制作时间。实施二：解决法兰焊接方法不当的问题1、制定密封条接缝施工方案，以便进行密封条的合理安装（图9-2）。2、加强现场检查次数，随时进行抽检，确保密封条安装质量得到有效控制。

实施效果检查：小组成员于2011年6月22日现场对风管连接处密封条进行检查，发现施工人员均能依照QC小组制定的方案进行施工。风管连接处密封较好，可以依据此方法施工。实施三：规范密封条安装施工方法图9-2密封条施工方案

实施效果检查：技术员王法治于2011年6月2日对风管制作现场咬口进行了检查，抽取50处合格率100%1、制定标准咬口形式：风管采用联合角咬口形式，确保咬口平整严密，如图（图9-3）所示。

2、加强现场检查：小组成员经常在现场巡视检查，发现有不合格咬口及时要求工人进行整改。风管咬口形式图示实施四：解决风管咬口未压实的问题图9-3通过QC小组的努力，成功的降低了镀锌铁皮风管的漏光点。QC小组于2011年6月15日对现场已完成的部分风管进行了分段测试，测试结果如下表（表10-1）。共计抽检风管的500米接缝，发现风管漏光点45处，平均每100米接缝9处漏光点，且符合每10米风管接缝不大于1处漏光点的目标要求。十、效果检查1、直接效果制表：种照芳时间：2011年6月16日

表10-1实施后镀锌铁皮风管漏光点数据统计表

图10-1

实施结果柱状图制图：种照芳日期：2011年6月16日根据以上统计数据，qc小组成员绘制了实施结果柱状图（图10-1

），由图可以看出，实施效果达到了QC小组的设定目标。实施效果详见图10-2、10-3。

图10-2图10-3

3、无形效果按照现状调查中平均每100米风管接缝存在16.8处漏光点计算，则平均每100米风管接缝减少漏光点7.8处。共计减少风管漏光点：（58000÷100）×7.8=4524（处）通过QC活动成功的减少了镀锌铁皮风管接缝的漏光点，从而降低了风管的漏风量，保证了系统运行的可靠性，降低了能耗，减少了业主使用期间的运行成本。另外，通过对新施工方法的学习，工人施工效率大有提高，减少了施工成本。

2、经济效果通过开展QC小组活动，提高了团队的战斗力和解决问题的信心，增强了质量、安全意识，掌握了镀锌铁皮风管施工工艺，培养了一批新技术人员，同时，在活动中创造了一个良好的学习氛围。通过对新材料、新工艺的学习，提高了qc小组成员的业务能力。十一、巩固措施与标准化1、巩固措施后续施工按照QC小组活动的要求，严格执行先行有效措施，严把质量关，明确责任，奖罚分明，不断改进。QC小组于2011年11月5日对后续施工中的风管接缝处进行测试，统计数据结果见下表（见表11-1），共计抽检风管的500米接缝，发现风管漏光点44处，每百米接缝漏光点平均为8.8处，且符合每1