第六章生产作业计划

第七章

生产作业计划本章主要内容1、不同类型生产计划所涉及的期量标准和生产计划的编制方法2、作业排序生产作业计划概念生产作业计划：是生产计划的具体实施计划。把生产计划规定的任务，具体地分配到每个生产单元，以及每个工作中心和每个操作工人，确定他们在月、周、日以及每个轮班中的具体任务。期量标准：为了合理的组织企业生产活动，在生产产品或零件的期限和生产数量方面的所规定的标准数据。大量流水线：节拍、在制品定额；成批生产：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、

在制品定额；单件生产：产品生产周期、提前期生产作业计划概念编制生产作业计划的内容

1。制定或修改期量标准2。编制生产作业计划3。进行设备和生产面积的核算和平衡4。生产现场管理

（1）生产作业准备和服务

（2）生产现场的布置

（3）日常生产派工（4）生产任务的临时调整

（5）鼓励职工的劳动热情5。生产控制第一节

大量流水生产的生产作业计划一、大量流水生产组织一、流水生产的发展过程（一）现代流水生产起源于1914年—1920年的福特制。福特制的主要内容：1.在科学组织生产的前提下谋求高效率和低成本。因而实施产品、零件的标准化、设备和工具的专用化以及工作场所的专业化。唯一最佳的“单一产品原则”2.创造了流水线的生产方法，建立了传送带式的流水生产线。（二）内容和形式上的变化1.内容上：产品的装配、零件的机械加工、锻压、铸造、热处理、电镀、焊接、油漆以及包装等。2.形式上：单一产品流水线----可变流水线----混合流水线----成组流水线----半自动化线----自动化线流水线生产的特征

流水线生产是指劳动对象按照一定的工艺路线顺序的通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成工艺作业的连续的重复的生产过程。

它具有以下特征：1。工作地的专业化程度高2。具有明显的节奏性3。各工序的生产能力平衡或成比例4。工艺过程封闭、单向5。具有高度的连续性一、大量流水生产组织分类标志对象移动方式对象数目对象变换方式连续程度节奏性机械化程度流水线固定流水线移动流水线单品种流水线多品种流水线不变流水线可变流水线成组流水线混合流水线连续流水线间断流水线强制节拍流水线自由节拍流水线粗略节拍流水线自动线机械化流水线手工流水线流水线分类图（二）形式1.按生产对象的移动方式：固定流水向线和移动流水线

固定流水线：是指生产对象位置固定,生产工人携带工具沿着顺序排列的生产对象移动.主要用于不便运输的大型制品的生产,如重型机械、飞机、船舶等的装配。移动流水线：生产对象移动，工人和设备及工具位置固定的流水线。这是常用的流水线的组织方式。

一、大量流水生产组织132固定流水线移动流水线一、大量流水生产组织2.按生产对象的数目：单品种流水线和多品种流水线单品种流水线：又称不变流水线，是指流水线上只固定生产一种制品。要求制品的数量足够大，以保证流水线上的设备有足够的负荷

多品种流水线：将结构、工艺相似的两种以上制品，统一组织到一条流水线上生产。

3、按产品的轮换方式：可变流水线、成组流水线和混合流水线

可变流水线：集中轮番地生产固定在流水线上的几个对象，当某一制品的批制造任务完成后，相应地调整设备和工艺装备，然后再开始另一种制品的生产。

成组流水线：固定在流水线上的几种制品不是成批轮番地生产，而是在一定时间内同时或顺序地进行生产，在变换品种时基本上不需要重新调整设备和工艺装备。

混合流水线：是在流水线上同时生产多个品种，各品种均匀混合流送，组织相间性的投产。一般多用于装配阶段生产。3.按连续程度：连续流水线和间断流水线

连续流水线：制品从投入到产出在工序间是连续进行的没有等待和间断时间。

间断流水线：由于各道工序的劳动量不等或不成整数倍关系，生产对象在工序间会出现等待停歇现象，生产过程是不完全连续的。

4.按节奏性程度：强制节拍流水线、自由节拍流水线和粗略节拍流水线

强制节拍流水线:要求准确地按节拍出产制品.

自由节拍流水线:不严格要求按节拍出产制品,但要求工作地在规定的时间间隔内的生产率应符合节拍要求.

粗略节拍流水线:各个工序的加工时间与节拍相差很大,为充分地利用人力、物力，只要求流水线每经过一个合理的时间间隔，生产等量的制品，而每道工序并不按节拍进行生产。5.按机械化程度：手工流水线、机械化流水线和自动线一、大量流水生产组织（1）单一品种流水线节拍的确定●概念：流水线上连续投入或出产两个制品的时间间隔●计算公式：

C:节拍F:计划期有效工作时间N:计划期产品产量

●例1：设计某流水线，计划年产量为30000件，废品率2%，两班制工作，

每班8小时，时间利用系数0.95，一年工作天数251计算节拍

（1）单一品种流水线工作地数的确定2、确定工作地数（1）设备数量

某工序需要工作地（设备）数=用公式表示为：Si=ti/C其中：Si—第i道工序所需设备数

ti—第i道工序单件时间定额当计算所得的工作地数不是整数时，实际采用的工作地数应取大于或等于计算值的最小整数。该工序单件时间定额流水线节拍设备负荷系数（3）设备负荷系数计算所得工作地数与实际采用的工作地数的比值称工作地负荷系数，表明该工作地的负荷程度。某工序工作地(设备)平均负荷系数＝用公式表示为：Ki=Si/Sei流水线设备负荷系数=∑工作地需要数/∑实际采用工作地数流水线设备负荷系数应在０.7５～１.０５内

计算所得工作地数实际采用工作地数工序同期化[例]假设某流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如图。工序同期化指通过采取技术组织措施调整工序时间，使之尽可能与节拍相等或成整数倍关系的过程

112410911853137622582327243123[解]1。计算流水线上的最少工作地数Nmin=[Ti/C]=[44/8]=[5.5]=62。组织工作地

需满足的条件：

（1）保证各工序之间的先后顺序。

（2）每个工作地的作业时间不能大于节拍。

（3）每个工作地的作业时间应尽量相等和接近节拍。

（4）应使工作地的数目最少。示例一、大量流水生产组织[例]假设某流水线的节拍为8分钟/件，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如图。112410911853137622582327243123工作地顺序号工序号工序单件作业时间工作地单件作

业

时

间工作地空闲时

间1122578–7=123888–8=0345822488–8=0410778–7=1567932388–8=0611121312368–6=2示例3.计算装配流水线负荷系数Ki=Si/Sei=5.5/6=0.92可以组织连续装配流水线一、大量流水生产组织

（1）成批轮番生产多种产品，更换产品时，需调整，但调整不大。

（2）每种产品在流水线所有工序上的设备负荷系数应大致相同。

（3）整个计划期内成批轮番的生产多种制品，但在计划期的各段时间内只生产一种制品。1。流水线节拍的计算

可变流水线节拍应分别按每种制品计算。

设某种可变流水线加工A、B、C三种零件，其计划年产量分别为NA、NB、NC；流水线上加工各零件的单件时间定额为TA、TB、TC。有两种方法计算节拍：（2）多对象可变流水线的特征

（1）代表零件法：在流水线所生产的制品中选择一种产量大、劳动量大、工艺过程复杂的制品为代表产品，将其它产品按劳动量换算为代表产品的产量，之后以代表产品来计算节拍。假设A为代表产品，则：换算后的总产量N=NA+NB*EB+NC*EC

其中：EB=TB/TA，EC=TC/TA

则各零件的节拍为：CA=F效/N=F效/(NA+NB*EB+NC*EC)CB=CA*EB

CC=CA*EC多品种可变流水线节拍的计算

（2）加工劳动量比重法

按各种制品在流水线上总劳动量中所占的比重来分配有效工作时间，然后据以计算各制品的节拍。某公司的加工劳动量在总劳动量中的比重分别为αA、αB、αC，则：

αA=NA*TA/(NA*TA+NB*TB+NC*TC)αB=NB*TB/(NA*TA+NB*TB+NC*TC)αC=NC*TC/(NA*TA+NB*TB+NC*TC)

三种零件的节拍分别为：CA=αA*T效/NACB=αB*T效/NBCC=αC*T效/NC多品种可变流水线节拍的计算[例]设可变流水线加工A、B、C三种零件，其计划月产量分别为2000、1875、1857件；每种产品在流水线上各工序单件作业时间之和分别为40、32、28分钟。流水线按两班制生产，每月有效工作时间为24000分钟。用代表产品法和劳动量比例法计算每种产品的节拍。解：①代表产品法选A为代表产品，用A表示的计划期总产量：

N=NA+NB*EB+NC*EC=2000+1875×32/40+1857×28/40=2000+1500+1300=4800(件)代表产品A的节拍:CA=T效/N=24000/4800=5(分/件)产品B的节拍:CB=CA*EB

=5×32/40=4(分/件)产品C的节拍:CC=CA*EC=5×28/40=3.5(分/件)②劳动量比重法产品A劳动量占总劳动量的比重:αA=NA*TA/(NA*TA+NB*TB+NC*TC)=产品B劳动量占总劳动量的比重:αB=NB*TB/(NA*TA+NB*TB+NC*TC)=产品C劳动量占总劳动量的比重:αC=NC*TC/(NA*TA+NB*TB+NC*C)=2000×402000×40+1875×32+1857×28=41.67%=31.25%=27.08%2000×40+1875×32+1857×282000×40+1875×32+1857×281875×321857×28根据各种产品的劳动量比重,分配计划期的有效工作时间,并计算节拍.产品A的节拍:CA=αAT效/NA=24000×41.67%/2000=5(分/件)产品B的节拍:CB=αBT效/NB=24000×31.25%/1875=4(分/件)产品C的节拍:CC=αCT效/NC=24000×27.08%/1857=3.5(分/件)多品种混合流水线的特点：

（1）成组移动

（2）组内顺序加工

（3）零件转换不需设备调整1。确定零件组的节拍C组=Fe/N组

其中：N组——零件组数量

多品种混合流水线节拍的计算连续流水线的工作指示图表间断流水线的工作指示图表1、确定看管周期：规定一段时间跨度，使每道工序在该时间内生产相同数量的制品2、计算工作地的计划工作时间（工作地在看管周期的工作延续时间）工作地i的计划工作时间工作地I的负荷系数流水线第i道工序所需设备（工作地）数第i道工序实际采用的设备（工作地）数3、计算看管周期产量工序单件时间例：某企业的发动机曲轴加工线，看管周期R=120min，工作地负荷系数：k01=100%，k02=100%，K03=66.7%

K04=83%,，t01=t02=12min，t03=4.0min

t04=5.0min，则工作地看管周期及看管周期产量01=工作地：T01=120*100%=120min

02工作地：T02=120*100%=120min03工作地：T03=120*66.7%=80min04工作地：T04=120*83%=100min看管周期产量01，02工作地，N01=N02=120/12=10件03工作地N03=80/4.0=20件04工作地N04=100/5.0=20件间断流水线标准工作指示图表流水线名称轮班数日产量/件节拍（γ）运输批量p节奏看管期T看管期产量Q/件轴加工流水线21606min1件6min2h20工序号

工

时

定

额（min)工作地号

设

备

负

荷

率（%）工人号劳动组织看管期内作业指示图表看管期产量/件10

20

304050

60

70

8090100

110

120112011000110021001024036702兼管06工作地2035.204870320450583032058063302507100041565.60894052073095006兼管10工作20831050062096111000720（三）期量标准——在制品定额指从原材料投入生产到成品入库为止，处于生产过程各工艺阶段尚未完成的各种制品的总称。指在一定时间、一定工艺阶段和生产环节、在一定生产组织条件下，为保证生产连续、均衡进行所规定的在制品数量标准。在制品在制品定额在制品占用量构成流水线间在制品占用量工艺占用量

Z1运输占用量Z2工序间周转流动占用量

Z3保险占用量Z4库存流动占用量Z5车间之间运输占用量Z6库存保险占用量Z7流水线内在制品占用量在制品定额②运输在制品：处于连续流水线的运输过程中或放置在运输装置上的在制品。只在连续流水线上才计算。n运输批量例：已知流水线的节拍为1min/台，各个工序之间的距离为4米，表示制品，图1的传送速度为2m/min，则该流水线的运输占用量为6台图2的传送速度为4m/min，该流水线运输占用量为3台图1图2表示工作地在制品定额③周转在制品Z3：在间断流水线上由于相邻两工序的生产率不同而形成的在制品。周转占用量的最大值相邻工序同时工作时间前后工作地数目和单件时间如果为正，表明最大占用量形成于该时段的最后，如果为负，表示最大占用量形成于该时段开始。例如图7-6中数据的计算，1、2工序间最大周转占用量为：80（2/12-1/4）≈-7生产作业计划的编制1厂级生产作业计划的编制（1）编制单位：企业生产管理部门（2）内容：①年度、季度和月度厂生产作业计划②确定车间的生产任务和生产进度（3）计划单位：产品、部件、零件（4）确定车间生产任务的方法①对象专业化车间②工艺专业化车间三各层次：厂级生产作业计划

车间内部生产作业计划

日常生产派工2车间内部生产作业计划的编制（1）编制单位：车间计划调度组和工段的计划人员（2）内容：●工段月生产作业计划

●工段旬生产作业计划●工段轮班计划

●工作地轮班计划生产作业计划的编制在制品定额法1。原理：通过在制品定额和实际结存量的差异来决定投入和产出的数量，以消除这种差异，从而得出生产作业计划的方法。适用于大量大批生产的企业。2。具体方法：在制品定额法是按照反工艺顺序，从产品的最后一个车间开始，逐渐向前推算。（1）某车间的出产量

=后车间投入量+该车间外销量+（车间之间库存在制品定额－期初预计库存量）（2）某车间的投入量

=该车间出产量+该车间预计废品量+（车间内部期末在制品定额－本车间期初预计的在制品占用量）生产作业计划的编制（3）注意：①反工艺顺序②最后车间出产量就是成品出产量，它与车间的在制品外销量都是根据生产计划任务确定的。③车间预计废品量是按计划规定的废品率计算的。（4）一般步骤：①计算各车间投入和出产量（表1）②编制各车间月度计划（表2）③把月计划按日分配（表3）表1：各车间某月份投入量与出产量计算某

产

品10000台零

件A：1：1B：1：4C：1：6100004000060000

装

配

车

间1出产量1000040000600002

废

品-------------------------3在制品定额10005000

4期初在制品预计结存量6003500

5投入量（1+2+3-4）1040041500

零

件

库6半成品外销量--------2000

7半成品定额8006000

8期初预计结存量10007100

机

加

工

车

间9出产量（5+6+7-8）1020042400

10废

品1001400

11在制品定额18004500

12期初在制品预计结存量600340

13投入量（9+10+11-12）1150044900

毛

坯

库14半成品外销量5006100

15半成品定额200010000

16期初预计结存量300010000

毛

坯

车

间17出产量（13+14+15-16）1100051000

18废

品800--------

19在制品定额4002500

20期初在制品预计结存量3001500

21投入量（17+18+19-20）1190052000

表2：某月份加工车间投入与出产计划任务序号

件号名称每台件数装配投入需

要

量库

存定

额差

额外销量出产量投入量101-051轴110400-200----1020011500202-034齿轮441500-1100200042400449003---------------------------------------------------------------------表3：某月份加工车间日历进度计划零件件号及名称计划出产量（件）计划投入量（件）项目

日

历

进

度

1

23

4

…

…

…

31

01-

051

轴

10200

11500计划投入

460

460

60

460

…

…

…

460计划产出

408

408

408

408

…

…

…

408实际出产

累计出产

02-034

齿轮

42400

44900计划投入

1796

1796

1796

1796

…

…

…

1796计划产出

1696

1696

1696

1696

…

…

…

1696实际出产

累计出产

其它

……

……计划投入

计划产出

实际出产

累计出产

注：（1）按全月25个工作日安排。

（2）本例按日平均投入和出产。

第二节

成批生产的生产作业计划成批生产的特点1、从产品的角度：品种多，成系列、结构和工艺有较好的相似性、产量不大、各个品种轮番生产2、从工艺的角度：多种工艺路线、既有专用设备，也有通用设备、按对象原则或工艺原则组织生产3、从需求的角度：生产任务来自用户定货或市场预测、对交货期要求严格、有一定的成品、半成品和原材料库存4、从组织生产的角度：生产能力有发生冲突的可能、准备时间占用较多、生产计划具有灵活性成批生产的期量标准成批生产作业计划解决的问题：如何妥善安排生产的轮番，保证有节奏的均衡生产。1、批量和生产间隔期批量：相同产品或零件一次投入和产出的数量。生产间隔期（又称生产重复期）：前后两批产品或零件投入或产出的时间间隔。当生产任务确定，平均日产量不变时，二者成正比关系：批量=生产间隔期*平均日产量2023/1/1546以量定期法：先确定批量，再确定生产间隔。

确定批量常用方法有：最小批量法

经济批量法确定批量与生产间隔期的方法以期定量法：先确定生产间隔期，再确定批量。批量和生产间隔期确定方法1、以量定期法：（1）最小批量法：设备的调整时间与加工时间之比小于给定阀值零件大小生产类型0.030.040.050.040.050.080.050.080.12设备损失系数阀值设备准备结束时间最小批量单件工序时间小件中件大件大批中批小批则最小批量为Qmin为

：2023/1/1548最小批量（Qmin）法例子序号工序名称单件时间（分）设备调整时间（分）tad/t1车153022铣2012063

磨

30903解：

计算tad/t；

选择第二道工序计算：例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设σ=0.05，求最小批量。经济批量定货库存量TC=H*Q/2+S*D/QH

——单位存货的年成本Q——批量S——一次订货的业务成本D——年需求量QtQ/2L经济批量定货年成本QQ*=EOQTC*保存成本H*Q/2订货成本：S*D/QTC经济批量定货

按定货成本和库存成本总和最小导出，

经济订货量（EOQ）d(TC)dQ＝0

在EOQ下的总成本为

订货的次数n=D/EOQ订货点：RL=LT*D/天数2023/1/1552以期定量法

批

类生产间隔期批

量每月批次日批1天1/24月产量24三日批3天1/8月产量8周批6天1/4月产量4旬批8天1/3月产量3半月批12天1/2月产量2月批24天1月产量1季批72天3月产量一季一次半年批144天6月产量半年一次将产品和零件分类，归入不同批类计算批量Q：批量R：生产间隔期nd：平均日产量

先确定生产间隔期，根据标准的生产间隔来确定批量。当生产任务变动时，生产间隔期不变，只需调整批量即可。选择采用的生产间隔期标准生产周期生产周期：指制品从原材料投入开始算起一直到成品出产为止的全部日历时间或者工作日数。产品的生产周期由各个零部件的生产周期所组成，零部的生产周期由该零部件的各个工艺阶段或工序的生产周期所组成。也就是各个工艺阶段的生产周期的汇总就是产品的生产周期毛坯生产周期机加生产周期部装生产周期总装生产周期保险期保险期保险期毛坯周期加工周期部装周期总装周期生产周期

生产提前期毛坯、零件、部件在各工艺阶段出产（投入）同成品出产时间相比所需要提前的时间。分为投入提前期与出产提前期。是成批生产和单件小批量生产条件下，编制生产作业计划的重要期量标准。正确地确定提前期对于组织各生产环节的紧密衔接，减少在制品占有量，缩短交货期非常重要。生产提前期计算某车间的出产提前期=后续车间投入提前期+保险期某车间的投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期1、前后车间生产批量相同的时候：2、当不同的工艺阶段的批量不同的时候：某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期+本车间生产间隔期―后车间生产间隔期；车间投入提前期的计算公式不变。2023/1/1556生产提前期与生产周期、保险期之间的关系毛坯生产周期保险期机加工生产周期保险期装配生产周期毛坯投入提前期毛坯出产提前期机加工投入提前期机加工出产提前期装配投入提前期产品生产周期例：设各车间生产间隔期皆为T=15天，批量皆为Q=10件，

T装=20天，T机=40天，T毛=20天，T装-机=10天，T机-毛=5天。求各车间生产提前期和投入提前期。

解：D装出=0D装投=0+20=20（天）D机出=20+10=30（天）D机投=30+40=70（天）D毛出=70+5=75（天）D毛投=75+20=95（天）生产提前期

期量标准工艺阶段批量Q生产间隔期R生产周期T保险期T保毛坯准备1201263机械加工606123装配10130例某产品部分期量标准生产提前期D装出=0天；D装入=T装=3天；D机出=D装入+T保+（R机-R装）=[3+3+（6-1）]=11（天）D机入=D机出+T机=（11+12）=23（天）D毛出=D机入+T保+（R毛-R机）=[23+3+（12-6）]=32（天）D毛入=D毛出+T毛=32+6=38（天）计算提前期：2023/1/1560提前期法（累计编号法）在多品种成批轮番生产条件下，可从产品的完工日期推算出各工艺阶段需要投入和出产日期，以期的衔接达到量的衔接。累计编号法是将各种产品分别编号，每一成品及其对应的全部零部件都编为同一号码，并随着生产的进行，依次将号数累计，不同累计号的产品可以表明各车间出产或投入该产品的任务数量各车间在计划期应完成的出产量和投入量是各车间期末与期初的出产累计号之差和投入累计号之差。二、成批生产的作业计划编制2023/1/1561累计编号法累计号按产品编制；从计划年度该产品出产的第一台（或从开始生产这种产品的第一台）开始，依成品出产的先后顺序，每出一台增加一号，即为每一件产品编上一个累计编号。在同一时间上，产品在某一环节上的累计号数，与成品出产累计号数相比，相差的号数称为提前量。提前量与提前期的关系为：2023/1/1562用累计编号法确定各车间生产作业计划的步骤计算出装配车间成品的出产累计号数：

成品出产累计号数=上期末成品出产累计号数+计划期计划产量计算出产品在各车间计划期末应达到的出产和投入累计车数：

某车间出产累计号数=（成品出产累计号数+该车间出产提前期定额*成品的平均日产量）

某车间投入累计号数=（成品出产累计号数+车间投入提前期定额*成品的平均日产量）计算出各车间计划期投入、出产的任务数：

计划期车间出产（投入）量=计划期末出产（或投入）的累计号数-计划期初已出产（或投入）的累计号数计算出的各车间出产和投入量，按各种零件的生产批量进行修正，使各车间出产（或投入）的数量和批量相等或成批量的倍数关系。成批生产作业计划的编制优点

（1）计划编制快

（2）计划修正是自动进行的

（3）可有效保证零件的成套性[例]某产品月计划任务250台，月工作日数25天，平均日产10台。要求在三月份的第5个工作日出产第一批50台。试确定三月末各车间出产（投入）累计号数。数据如下表：成批生产作业计划的编制期量标准装配车间机加工车间毛坯车间批量50100200生产周期5510生产间隔期51020出产提前期投入提前期三月末出产累计号数三月末投入累计号数00+5=55+10－5=1010+5=1515+20－10=2525+10=35250300350400500600成批生产作业计划的编制例：已知某车间装配甲产品，在二月底已累计投入140号，累计出产品120号。根据厂生产计划的要求，三月份甲产品的产量要累计达到180号。已知装配车间的平均日产量为2件/天，有关甲产品的部分期量标准如下表所示。为计算方便，假定每月工作30天，试计算机械加工、毛坯车间三月份甲产品投入、出产累计编号及装配车间三月份计划投入、出产任务量。成批生产作业计划的编制

期量标准车间批量Q/件间隔期R/天周期T/天保险期T保/天装配201010机加工40203010毛坯80401020Table:甲产品部分期量标准成批生产作业计划的编制解（1）首先计算提前期DD装出=0天；D装入=T装=10天；D机出=D装入+T保+（R机-R装）=[10+10+（20-10）]=30（天）D机入=D机出+T机=（30+30）=60（天）D毛出=D机入+T保+（R毛-R机）=[60+20+（40-20）]=100（天）D毛入=D毛出+T毛=100+10=110（天）成批生产作业计划的编制（2）计算各车间累计号数N，并进行修正已知：装配车间的平均日产量q装=2件/天；装配车间累计出产号数N装出=180号。则：N装入=N出+D装入×q装=（180+10*2）=200号N机出=N出+D机出×q装=（180+30*2）=240号N机入=N出+D机入×q装=（180+60*2）=300号修正：N机入=[300/40]*40=280号N毛出=N出+D毛出×q装=（180+100*2）=380号修正：M毛出=[380/80]*80=320号N毛入=N出+D毛入×q装=（180+110*2）=400号成批生产作业计划的编制（3）计算装配车间任务量出产任务量=（计划出产号—已累计出产号）=（180-120）=60件=3批投入任务量=（计划投入号—累计投入号）=（200-140）=60件=3批成批生产作业计划的编制二、成批生产车间内部生产作业计划的编制任务：厂级作业计划零件任务工序任务分配组织实施步骤：1、准备编制所需材料2、推算作业任务的工序进度3、计算生产能力需求量4、调整工作中心负荷5、制定正式的作业进度计划和能力需求计划成批生产作业计划的编制某玻璃钢厂8月份计划出产冷却塔累计应达120台，产量为2台/日。A车间出产提前期为7天，投入提前期为14天，批量为8台；7月份实际已出产80台，试计算A车间8月份的投入和产出累计号及产出任务量。作业题第四节

作业排序排序问题的应用和分类服务业-----主要是人力的排序

制造业----主要是加工件在设备上的排序对于工艺专业化按排设备的车间：分类:n工件到1台机器----n/1n工件到m台机器----n/m

静态和动态排序作业计划和排序的关系1排序,次序

决定不同加工件在加工中心的加工顺序;2作业计划

行程安排

而作业计划的主要问题不但要确定来件在各台机器上工件的加工顺序，而且，在通常情况下都规定最早可能开工时间和结束时间.但当工件的加工顺序确定之后，作业计划也就基本确定了。所以，人们常常不加区别地使用“排序”与“作业计划”。排序的重要性在排序不恰当的车间，经常会出现作业等待时间占总生产周期的95%，从而造成一个较长的工作流周期，再加上库存时间和其他时间，就会使现金流周期长工作流相当于现金流，而作业排序是整个过程的核心。作业排序是安排作业的活动、资源使用或配置设施的时间表。作业排序的优先规则详细说明所做工作的次序1

FCFS（first

come

first

served先到优先）：按订单送到的先后顺序进行加工.2SPT

（shortest

processing

time最短作业时间优先）：优先选择最短加工时间的任务。3EDD(eatliest

due

date交货期优先)：最早交货期最早加工。4.SST（shortest

slack

time剩余时间最短优先）剩余时间（松弛时间）是指距交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。优先权给剩余时间最短的任务。作业排序的优先规则6LCFS（后到优先）：该规则经常作为缺省规则使用。因为后来的工单放在先来的上面，操作人员通常是先加工上面的工单。7、SCR（临界比）计算出距离到期日所剩的时间与还需的工作时间的比率，

按照比率递增的次序安排工作进度。5、RANDOM（随机规则）主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行加工N个作业单台工作中心的排序例：n个作业单台工作中心排序问题。在一周的开始，有5位顾客提交了他们的订单。原始数据为：订单（以到达的顺序）

加工时间（天）

交货期（天）ABCDE3426156792方案一：FCFS规则方案一

利用FCFS规则，其流程时间的结果如下：

加工顺序

加工时间

交货日期

流程时间ABCDE34261567920+3=33+4=77+2=99+6=1515+1=16总流程时间=3+7+9+15+16=50（天）平均流程时间=50/5=10天将每个订单的交货日期与其流程时间相比较，发现只有A订单能按时交货。订单B，C，D和E将会延期交货，延期时间分别为1,2,6,14天。每个订单平均延期（0+1+1+2+6+14）/5=4.6天。方案二：SPT规则方案二

利用SPT（最短作业时间）规则，流程时间为：

加工顺序

加工时间

交货日期

流程时间ECABD12346275690+1=11+2=33+3=66+4=1010+6=16总流程时间=1+3+6+10+16=36（天）平均流程时间=36/5=7.5天SPT规则的平均流程时间比FCFS规则的平均流程时间小。另外，订单E和C将在交货日期前完成，订单A仅延期1天。每个订单的平均延期时间为（0+0+1+4+7）/5=2.4天。方案三：EDD规则

加工顺序

加工时间

交货日期

流程时间E

ABC1=11+3=44+4=88+2=1010+6=16总流程时间=1+4+8+10+16=39（天）平均流程时间=39/5=7.8天在这种情况下，订单B，C和D将会延期，平均延期时间为（0+0+2+3+7）/5=2.4天。方案三

利用EDD(最早交货期最先加工)规则，排序结果为方案四：LCFS规则

加工顺序

加工时间

交货日期

流程时间EDCBA16243297650+1=11+6=77+2=99+4=1313+3=16总流程时间=1+7+9+13+16=46（天）平均流程时间=46/5=9.2天平均延期=4.0天方案四

利用LCFS（后到先服务）规则，预计流程时间为：方案六：SST规则

加工顺序

加工时间

交货日期

流程时间E

ABD1=11+3=44+4=88+6=1414+2=16总流程时间=6+4+8+14+16=43（天）平均流程时间=43/5=8.6天平均延期=3.2天方案六利用SST剩余松弛时间最短）规则，排序结果为：优先调度规则比较

规则

总的完成时间

平均完成时间

平均延期FCFSSPTEDDLCFS随机SST503639465343107.27.89.210.68.64.62.42.44.05.43.21、单台设备排序问题例：同类型5个工件A、B、C、D、E，要在一台设备上加工，用STP、EDD规则及二者混合规则排序。已知单件加工时间和交货期要求见下表：零件ABCDE加工时间37154交货时间23208614“n个作业——单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作业数量的增加而增大，对n的约束是其必须是确定的有限的数N个作业单台工作中心的排序按照SPT规则：零件加工顺序工序时间实际通过时间Fi要求交货日期di134571481320CAEDB82314620平均流程时间：交货最大延误时间：N个作业单台工作中心的排序按照EDD规则：零件加工顺序工序时间实际通过时间Fi要求交货日期di51473561017