新疆广汇煤炭清洁炼化知识竞赛脱硫

脱硫试题煤单元送来合格的煤，10~30mm送入（炭化Ⅰ）系列炉顶上料仓内，30~120mm进入（炭化Ⅱ、Ⅲ系列）的上料仓内，经（电液滚筒阀）和（辅助煤箱）进入炭化室。炭化室分为三段，上部为（预热段），块煤在此段加热至（150~350）°C，中部为（干馏段），块煤被加热到（550~650°C），下部为（冷却段），是（熄焦系统）。炭化装置共产生荒煤气97.6×108标立方米/年，其中48.8×108标立方米/年回用。剩余荒煤气供制氢及其它装置使用。自直立炉出来的荒煤气，在集气管被循环氨水喷洒冷却至(70～80)℃后，沿吸煤气管经气液分离器进入（直冷洗涤塔）；在此经循环氨水喷淋冷却到（60℃），洗涤下来（粗芳烃）随氨水进入（冷环水槽）；煤气由直冷洗涤塔下部进入，上部排出进入（横管初冷器）；将煤气继续冷却到（35～40）℃。煤气经电捕焦油器后进入离心风机加压，煤气50%送回直立炉作为燃料对原煤进行炭化，50%供给下游工艺单元。直立炉加热用的煤气是经过鼓冷单元进一步冷却和洗涤后的煤气，直立炉加热用的空气由空气鼓风机加压后供给，煤气和空气经（烧嘴混合），在水平火道内燃烧，燃烧产生的（高温废气），通过在炭化室（侧墙上均匀分布的气孔）进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行干馏。炭化又称（煤干馏），指装炉煤在（隔绝空气）的条件下加热成焦炭或半焦、焦油、煤气等产物的过程，此过程为（化学反应）过程。干馏炉砌体在砌筑后至烘炉前应(防潮、防冻)，最低温度不得低于（5℃）。炭化装置PID流程上GCP代表的是（煤气），DR代表的是（污水），LC代表的是（冷凝液），LS代表低压（蒸汽），管道材质代号中的C代表（不锈钢）材质。炭化炉所用的喷淋氨水压力为（0.25-0.35）Mpa稀释比是指（空气和回炉煤气的比值），炭化炉稀释比应控制在（1:1.8-2）。操作是以提质煤（灰分）和（挥发分）为准。每组炭化炉配空气风机有（5）台，单台压力（11）KPa,风量（70000）标方/小时,配用电机功率（315）KW，额定电压（10）KV。每组炭化炉煤气风机有（6）台，单台煤气出口压力（110.8）KPa，配用电机功率为（1250）KW，额定电压（10）KV每台初冷器换热面积为(6600㎡)，第一段（4400㎡），第二段（2200㎡）。初冷前煤气气温度50-60℃，初冷后煤气温度35-40℃。初冷下段水进口温度为<32℃，出口应是<42℃。炭化一二三车间T-1皮带运输机共有（18）条，带宽800mm，输送机长113.85m，输送带全长255m，每小时的工作量150t/h，带速1.6m/s，；T-2皮带有（6）条，带宽650mm，运输机长20.55m，每小时的工作量20t/h，带速1m/s，运输粉煤；T-3皮带共有（3）条，带宽650mm，运输机长119.8m，每小时的工作量60t/h，带速1.25m/s，。离心泵灌泵时，首先关闭出口阀，关好泵进、出口连通阀。开大入口阀，打开放空阀，将空气排干净后关闭，以使液体充满泵体。鼓冷单元PID工艺流程图上125-TA404-3B-25H的管线中TA代表焦油，H代表保温。正常控制电捕焦油器清洗间隔时间是（8）天，操作电流是（800-1200MA），电压是（45-50KW），绝缘箱操作温度在（90-110）℃之间。电捕器入口荒煤气氧含量不得高于（0.8％），联锁跳车（1.2%）。对电捕焦油器进行煤气置换时，在放散管处对煤气的氧含量分析取样（连续3次），每隔（10min）氧含量不高于（0.8％）为合格。直冷塔煤气入口管径为DN1400，煤气流量56000Nm3/h，操作压力-500pa，操作温度60-80℃。电捕焦油器顶部：_3_个高压绝缘瓷瓶，_1

_

个变压器_1

个防爆板，_1_个人孔。电捕焦油器设备型号：FD348-Ⅱ型蜂窝式电捕焦油器，处理气量65000～80000Nm³/h，工作压力－0.005～＋0.02Mpa，除焦油雾效率≥98%。电捕煤气阻力≤400Pa，每座炭化炉的12孔分别装一套拨料阀，12套拨料阀由一台电动机，一台减速机带动一组传动杆，再由传动杆带动拨料阀上的摇臂推动拨料阀转动拨料，将焦炭送入密封式排焦阀。煤气风机主要有哪几部份组成（电机）、（风机本体）、（稀油站）。氨水泵的主要组成部件有（泵壳）（轴）（轴承）（叶轮）（密封装置）。其中转子有（轴）（轴承）（叶轮），按叶轮形式分氨水泵是（单级双吸）泵。单座炭化炉烧嘴共：72个，燃烧室内烧嘴设上下两层，加热以下层为主，上层主要起安全作用。在兰炭的生产过程中，煤经过一系列(物理和化学)的变化，转化为（煤气、煤焦油和提质煤）。炭化单元采用内热式水平火道直立炉，一系列炭化室炭化室长（3600）mm，宽（540）mm，高（6400）mm。碳化室的有效容积21.20m³。二、三系列炭化炉炭室长（3600）mm，宽（540）mm，高（6800）mm，碳化室的有效容积是24.43m³。煤干馏装置采用（内热式水平火道）直立炉，本项目装置有（两种）不同的炉型，两种炉型具有热效率高、生产能力高、能灵活调整加热温度及炉顶温度、粗芳烃产率高、投资低等优点。炭化单元（3）组直立炉并排布置，每组直立炉用1个上煤系统，每台炭化炉有（3个）犁式卸料器，（6）个炭化室，（2）个水平火道，（72）个烧嘴，（12）个排焦箱，单台炉设计每天的最大用煤量（450）t,排焦量是（225t），产焦油量是（45t），产荒煤气量是（21）万nm³。电捕焦是将炭化炉产生煤气中的（焦油雾去除）并收回，以净化煤气的环保型设备，电捕焦油器本体顶部的绝缘箱采用（电加热保温），绝缘箱温度利用微机控制装置控制在（90--110）度范围之内。炭化炉着火有三种类型：（正常生产着火）、（非正常着火）及事故着火）。炭化炉在中控室所有数据都很正常的情况下，炉顶突然着火了，叫正常着火，有两种情况一种（是煤下移的过程中，在炭化区结焦造成堵料不下料，局部温度上升，最后使炉顶着火），另一种（是煤气配比过大，火源上升，造成炉顶着火）。炭化炉非正常着火是（人为操作不当造成），因为（缺煤或负压过大）造成温度（上移）时炉顶着火。炉顶着火首先要把（炉顶加煤皮带启动起来）以防（加煤皮带烧坏）。炭化炉加减负荷原则：（顶温度高，中部温度高，质量合格）时可增加负荷；（炉顶温度高，中部温度低）减煤气，减产量；（中部温度高，炉顶温度低）加煤气，且质量合格时加产量。单体试车的目的：（保护设备安全、检验设备各项性能参数是否达到设计值）。电捕焦的工作原理：利用焦油雾滴在高压静电场力作用下，带正负电荷的焦油雾滴，分别向沉淀极和电晕极移动，到达沉淀极和电晕极的焦油雾滴，在重力作用下，向电捕下方流动，到达底部排出器外。电捕焦油器顶部设有冲洗装置，用于定期清除粘附于沉淀极及电晕线上的焦油、粉尘（），冲洗介质采用热氨水，温度为70℃，压力为0.3-0.5MPa。每座炭化炉的12孔分别装1套拨料阀，12套拨料阀由1台电动机，一台减速机带动一组传动杆，每一套拨料阀配置一台传动杆排焦阀。直冷塔内件包括：宝塔式喷头、气体分布器、液体分布器、自分布复合填料BIDF-Ⅱ、丝网除沫器。煤气鼓风机入口压力（91.2kpa），出口压力（110.8kpa）,额定电压(10kv)。炭化二车间电捕焦油器的位号为（140A-II-R-101A/H），共有（8）台，其型号为（FD348-Ⅱ型蜂窝式电捕焦油器），处理煤气量是（65000-80000Nm³/h）。炭化炉的属管道有：空气管、煤气管、蒸汽管。启炉时空气流量应控制在：600—1100Nm3/h。煤气风机体试车所需的工具：测温枪、听音棒、扳手、对讲机，煤气风机额定电压：10KV，额定电流：85.1A。炭化一直立炉的位号为：120-I-F-101A，空气鼓风机的位号为：120-I-B-101A/E；上层回炉煤气调节阀的位号120-PV-A-A06，吸气弯管调节阀的位号为：120-PV-A-A01。炭化二车间用煤的粒度为30-120mm，炭化炉位号为120-II-F-101A，空气风机位号为120-II-B-101A-E，上层空气分管阀门位号为120-II-PV-A07.Ⅲ系列炭化炉3#滚筒阀位号120Ⅲ-LV-B03F，I系列24#炭化炉6#滚筒阀位号120I-LV-X06F，1#炭化炉的第一个炉顶压力表位号120I-PT-AO1，Ⅱ系列7#炭化炉炉顶吸气弯管的压力表位号120Ⅱ-PT-G04。回炉煤气总管流量计的位号120I-FT--A01120I--FT---B01回炉煤气总管压力表的位号120I-PI--A11120I--PI--B11空气总管压力表的位号120I--PI--A12第三台炭化炉炉顶压力表位号120I-PI-C01120I-PI-C02120I-PI-C0324#炉6#滚筒阀位反馈120I-LV-X06P第二十四台炭化炉，炉顶吸气弯管压力表的位号：120I-PI-X04第二十四台炭化炉炉顶温度表的位号120I-TE-X01120I-TE-X02120I-TE-X03120I-TE-X04120I-TE-X05120I-TE-X061#炉1#调节阀阀位反馈120I-PV-A01I24#炉6#滚筒阀位反馈120I-LV-X06P来自脱硫工段的煤气进入（6）台30000m3气柜经稳压后送到（荒煤气制氢）及（热力锅炉）装置。从荒煤气制氢装置来的解吸气进入（两）台20000m3气柜，经离心鼓风机加压后送到热力站。炭化室上宽、下窄，空气在支管与（煤气）混合，由炉体中下部喷入（布气花墙）后燃烧，燃烧后的气体即进入（炭化室扩大部分），加热气体通过料层的通道加大，炉体阻力减小，有利于顺利生产炭化炉中部温度表示（加热的强度），也表示着气体热载体的（温度），其高低主要和（稀释比）有关。在炭化炉内气流分布比较均匀的条件下，炉顶温度的高低代表着（炉内供热状况）的多少，当炉内气体分布不均匀时也会出现一些假象，这就需要参照（单位风量）来判断。下层火道着火，且烧嘴或至关混合器烧得通红应该：（加大煤气量），灭火后（关闭），调节正常。稀释比实际上就是代表着煤气燃烧的温度，煤气完全燃烧时的稀释比为（0.531）。固体燃料热解分哪几个温度阶段，主要变化情况如何：答：分4个阶段：（1）115℃之前，干燥阶段，原料中的表面吸附水蒸发，呈吸热反应（2）115--250℃，解吸阶段，放出原料中的吸附气体，有少量CO2、CH4、H2S及水蒸气逸出（3）250℃--400℃，热解初期，有机质开始发生变化，放出CO、CO2、水蒸气，生成热解水，产生焦油，燃料变软（4）400℃--600℃，热解中期，燃料烈分解，放出大量挥发产物，绝大部分焦油产生，形成半焦（5）600℃以上，热解后期，绝大部分焦油已经生成完毕，形成焦炭直立炉用煤要求：（硫分≤0.5%；灰分≤6.5%；挥发分34～50%，热稳定性良好，粒度10～120mm。）炭化炉工艺系统集气管压力:±50pa，空气分管压力:800～1500pa，煤气分管压力:800～1600pa，空气总管压力:11300pa，煤气总管压力:110000pa电捕焦油器的清扫方法有氨水和蒸汽。电捕焦油器开启前提前将绝缘箱加热90℃。在冲洗初冷器的过程中，必须注意管道的畅通，否则会造成氨水倒灌煤气管道。循环氨水泵18台，主要参数：Q:（987～1975）m3/h，H:（46～60）m，r:（990）r/min，电机功率：（355KW）/台。粗芳烃中间泵15台，主要参数（Q=50m³/h，H=50m，r=2900r/min，电机功率：15kw/台）。粗芳烃外送泵9台，主要参数（Q=50m³/h，H=80m，r=2900r/min，电机功率：22kw/台）液下泵18台，主要参数（Q=28m³/h，H=30m，r=2900r/min，L=3860，电机功率：5.5kw/台）凝结水泵3台，主要参数（Q=15m³/h，H=30m，r=2900r/min，电机功率：4kw/台）为实现这个目标低温干馏的目的，必须保证两个条件（供给足够的热量）和（达到一定的干馏温度）。炭化炉控制炉顶温度操作原则是（稳定风量，用增减处理的方法调节）。炭化炉顶部温度为80-100℃，测点为120-II-TE-A01，用煤处理量的大小来控制，干馏段温度为550-650℃，测点为120-II-TE-A13，用稀释比的大小来控制。炉顶压力和回炉煤气量的调节，要保证（回炉煤气量的稳定），又要使炉顶压力保持（微负压）。直冷塔轻瓷填料广泛用于焦化厂、煤气厂化学净化塔及三聚氰胺装置中作洗涤塔填料，使用效果非常良好。其特点是耐高温吹扫、比重低、阻力小、传质系数大、耐老化、抗腐蚀性强寿命长，平常不用检修。直冷塔内件包括宝塔式喷头、气体分布器、液体分布器、自分布复合填料BIDF-Ⅱ、丝网除沫器。每一座炭化炉都有12套拨料阀，拨料速度由变频调频电机通过调节电机转速调节排焦量，而每一套拨料阀可通过调节摇臂处的挡块进行微调。干法排焦装置由熄焦装置拨料阀排焦阀三部分组成干熄焦控制系统由装置上的温度、压力开关电磁阀、变频器、电子仪表、和计算机自动控制系统组成。炭化炉体温度分（炉顶温度、上部温度、中部温度、底部温度），仪表位号分别为：（TR001、TR013、TR025、TR007）加热介质空气与煤气的比过低，会导致炉顶温度升高严重时会引起着火；过高，则炉顶温度下降，影响产品质量。干馏炉进气稀释比超过正常范围时，一般情况可以通过通过开打放散煤气阀，增加放散煤气量来调节来减小入炉煤气量，。推焦机由（电机、减速机、偏心轮、推焦架）等几部分组成。炉顶定期通过转筒阀将煤料加入（辅助煤箱），再随炉料下移逐渐进入完成（炭化过程），最后由炉底经推焦机、板式输送机排出。炉顶岗位开车正常操作过程中自动操作时，把转换开关打到（自动位置），手动操作时，把转换开关打到（就地位置），接到送煤信号后，按上煤运输顺序（反方向开车），即在下个工序开车后才能开车。炉顶上煤仓因不注意混入大煤块而会发生堵塞，需要及时用铁钎子捅开或者使用大锤敲击上煤斗外壁，使堵塞部分下落。干馏炉正常生产时，推焦机应控制在适当转速，过大会引起炉顶温度下降，导致兰炭质量下降；过小则会引起炉顶温度升高，引起危险。直冷塔氨水洗涤冷却后的煤气由70-80℃，冷却到50-60℃从直冷塔上部排出，在横管初冷器煤气冷却到35-40℃。荒煤气在进行芳烃分离时采用了冷凝、洗涤和电捕等分离的工艺手段。炭化室上宽、下窄，空气在支管与煤气混合，由炉体中下部喷入布气花墙后燃烧，燃烧后的气体即进入炭化室扩大部分，加热气体通过料层的通道加大，炉体阻力减小，有利于顺利生产。利用自动化控制的球阀控制喷水量时，可做到既能使提质煤熄灭，又能使熄灭后的提质煤含水量适中。炭化炉点炉时应先确认（煤气）阀关闭，（放散）阀打开，然后启动（风机），打开（送风）阀向炉内通（空气），待炉内温度基本正常时，观察（炉内火层高度），放出的荒煤气颜色为（白烟）时，判定点炉成功，再启动（煤气风机）向炉内送（煤气），控制（稀释比)，调解其炉内温度至正常。蜂窝式电捕焦油器由筒体、沉淀极、电晕极、上下吊架、气体再分布板、蒸汽吹洗管、绝缘箱和馈电箱等部件组成。炭化车间所用蒸汽的压力是（0.5MPa），温度是（160℃）。低压蒸汽用（LS）表示，蒸汽冷凝液用（LC）表示，主要是用（伴热）（吹堵）（清洗）（协助生产操作）。设备运转时要进行巡回检查，经过（倾听观察电机、减速机）的声音，发现异常现象及时向班长反映，问题严重时（立即停车）处理，运行过程中没有特殊情况不允许（重负荷停车）。开炉前要组织有关技术人员对（生产工艺系统）进行全面、系统地进行检查，即（上煤出焦系统、工艺管道、大小闸阀、风机、水泵、电器仪表、供电、供水）等。煤气管线流程：（上升管---桥管--集气箱---吸气总管---气液分离器----直冷塔-----横管冷却器-----电捕焦油器-----煤气风机----一部分煤气回炉-----一部分煤气进气柜或到火炬）焖炉有那几种方法？答：正常焖炉，事故焖炉，非正常焖炉影响炭化炉控制温度的因素有哪些答：1、稀释比。2、上煤和出焦速度。3、炉内压力。4、煤的质量。系统氧含量超标的原因有哪些？答：炉内温度过高或过低（稀释比没有控制好）。系统有漏点。系统负压值过大。分析不准确。炭化炉检查确认完毕后正常开车的操作步骤是什么？答：1、投用循环水，蒸汽系统。2、开空气风机。3、点炉，开煤气分离器前放散。4、开冷热循环氨水泵，投氨水循环。5、向后系统开荒煤气之煤气风机前放散。6、开煤气风机放散并透回炉煤气。7、投用电捕焦油器。8调解生产，并向脱硫送气。简述电捕焦油器的正常投用操作步骤？答：首先排除干净电捕内液体，对绝缘箱进行加温预热至90—110℃，然后置换电捕焦油器氧含量<0.5%,开电源开关通电，通加热蒸汽，通荒煤气投用使用。干熄焦过程简述？答：干馏合格后的焦炭经干馏段进入冷却段首先遇到上升着的热蒸汽和焦炭反应生成水煤气并带走大部分热量，经过一次降温后的热焦炭继续下行，在冷却段喷水口附近遇喷淋水冷却并产生上升蒸汽，被水冷却后达到排焦温度的焦炭被排焦阀均匀排出。炭化炉顶出现微负压该如何操作？调节的方法即把煤气风机出入口阀全开，用回炉煤气阀和放散煤气阀进行调节，前者用来调节回炉煤气量的大小，后者调节炉顶压力的大小，炉顶负压不要过大，以炉顶不跑烟为准。如何进行单台炭化炉的焖炉操作？答：1.停止给炭化炉加热。（关空气阀，关煤气阀，炭化炉控制在合适的温度。）减缓并停止排焦系统。（停水、汽、拨料阀、排焦阀、推焦机、）将辅助煤箱加满煤，并注意料位及时补煤。关闭PV01，打开放散阀，视炉内压力开乔管防爆盖。进行后期的维护工作。（通氧防止炉子熄灭。）电捕焦油器停车步骤停电.开旁路，关煤气进出口阀并加盲板。排空电捕内的介质并停盘管蒸气。清洗（开氨水阀对电捕焦内部进行）。置换（从上往下开人孔，自然通风）。合格后在监护人监护下检修。炭化炉调火的基本方法？答：①炉顶温度高的原因：空气量大，煤气量小，处理方法：适当加大煤气量或加快推焦机转速；②炉顶温度高，干馏段温度低的处理方法：减小煤气量，增加空气量；③炉顶温度低，干馏段温度高的处理方法：减小空气量，增加煤气量，适当开大蒸汽阀；④炉顶温度高，干馏段温度高的处理方法：增加产量，减小气量；⑤炉顶温度高，干馏段温度正常的处理方法：增加产量，处理量；⑥炉顶温度正常，干馏段温度低的处理方法：增加空气量；⑦炉顶温度低，干馏段温度正常的处理方法：增加空气、煤气量，减小产量，调节稀释比；⑧炉顶温度低，干馏段温度低的处理方法：增加气量，减小产量，适当开下蒸汽；⑨布气花墙温度高的处理方法：加大稀释比，充加气燃煤气量，适当开打蒸汽；⑩.布气花墙温度低的处理方法：减小稀释比，减小煤气量。正常闷炉操作规程？答：①关闭下排烧嘴旋塞阀，停止焦炉加热；②关闭吸气总管总阀,并打开上升管、桥管、防爆盖；③根据压力情况开启回炉煤气放散阀；④关闭煤气和空气阀；⑤停煤气风机和空气风机，关闭煤气、空气风机进、出口阀；⑥关闭回炉煤气放散阀；⑦各岗位人员认真检查，做好启动投用准备。.闷炉恢复生产操作步骤？答：①通知中控室并确认熄焦系统设备完好、焦仓料位能满足操作；②接到通知启动空气风机命令后，关闭进口阀，启动风机，待运行正常后，先打开空气风机进口阀，后逐渐打开风机出口阀；③接到启炉通知后，启刮板机、推焦机；④加强巡回检查，发现焦仓满时，及时通知出焦岗位；⑤在班长指挥下参与恢复生产的辅助操作。炭化炉装炉操作步骤？（1）、用煤或焦炭垫底（2）、铺容易着火的软柴（3）、铺电热丝（4）、铺木柴（5）、装煤停炉操作步骤：①停止加煤，改为半焦；②降低推焦机的转速，让半焦充分吸收炉壁热量，使炉温逐渐降低；③逐渐减小风量和推焦机的转速；④等炉温降到300℃以下时，停止供风，推焦机转速放到最慢转速，缓慢排空炉子；⑤炉子排空后为什么必须严禁炭化室负压操作？答：①负压操作会造成空气吸入炭化室烧掉焦炭和荒煤气；②会产生炉头过热和炉头炉墙结渣以致烧熔；③影响化学产品质量和产量；④焦油中游离碳增加，从而易于堵塞荒煤气导出系统，造成炉门火烧，烧坏护炉设备，恶化操作环境；⑤造成回炉煤气热值不稳，使焦炉加热不稳定；⑥烧掉炉墙石墨，使炉墙不严密，造成焦炉燃烧系统不正常。控制炉温常用的方法是什么？答：a、增减空气、煤气量。b、调节排焦系统（推焦机、拨料阀）速度的大小。热环水的作用是什么？答：（1）、降温、（2）洗涤（油、尘）（3）抑制火源炉顶辅助煤箱上的电液滚动阀失效，可能什么原因造成的？答：（1）、阀体内外温差太大；（2）阀体与阀芯的配合间隙太小；（3）煤的粉尘大；（4）配合间隙中有焦油、粉尘等杂物堵塞或炭化；（5）阀体与阀芯失效；（6）、电仪原因为什么保持气柜高度在50%-70%而不在最高限位置？答：a、气柜高度在50%-70%，操作弹性大。b、气柜高度处于最高限位置，工艺指标调整幅度大，动力消耗增加。c、气柜高度处于最高限位置，如遇大风天气，容易造成气柜脱轨、倾翻等事故。什么是煤的灰分？答：灰分是煤彻底燃烧时后所剩的残渣。什么是煤挥发分？答：挥发分是煤中有机质可挥发的热分解产物。加热煤气空气比过低，会导致炉顶温度升高严重时会引起着火；过高，则炉顶温度下降，影响产品质量。煤本身必须加温到550℃以上，煤焦油才能完全干馏。挥发分才能合格，因此热载体的温度以550-650℃为宜。温度过高也不好，直接影响产量。煤在低温干馏过程中，会产生CO，H2，H2S，NH3，酚类等物质,其中CO、H2、NH3与空气混合，达一定比例时，遇到火源就可能爆炸，而H2S和酚类物质会使人中毒。炭化炉中部温度表示加热的强度，也表示着气体热载体的温度，其高低主要和稀释比有关。煤气的稀释比实际上就是代表着煤气燃烧的温度，煤气完全燃烧时的稀释比为0.531推焦机有那几部分组成电机、减速机、偏心轮组、推焦机机架。煤气风机主要有（电机）、（风机本体）、（稀油站）组成。蜂窝式电捕焦油器由筒体、沉淀极、电晕极、上下吊架、气体再分布板、蒸汽吹洗管、绝缘箱和馈电箱等部件组成。电捕焦油器的电源采用恒流高压直流电源，电源应有良好的电压自动跟踪性能，能有效克服电晕电流“闭塞”情况，具有过电压、持续欠电压和过氧保护电路，能自动报警和跳闸。开蒸汽阀门在电捕焦油器的本体温度比较低的时候，最初应该开小一点，使本体的温度均匀提温，防止急冷急热，引起筒体的焊缝变形开裂。在操作中如何控制排出焦炭的水分？答：每一孔炭化炉排出焦炭的水分可根据排焦口焦炭温度（排出焦炭的温度和焦炭水分有很规律的对应关系）来进行调节，以保证排出焦炭水分含量满足产品质量的要求。单台炉熄焦量约为10~12t/h。要求用水量为1.5t/h,供水压力不小于0.4MPa,24小时不间断供水。干熄系统单台炉氮气用量约为2m3/h,供气压力不小0.3MPa。干熄系统单台干熄用电负荷：25KW/h每座炭化炉12孔上的（拨料阀），由推焦机通过传动杆带动各拨料阀转动拨料，拨料转速通过（一台变频器控制）。每一套拨料阀配置一台（密封式排焦阀），12台排焦阀经一台（大功率）的变频器同步（调节转速）进而达到调节棑焦速度的目的。排焦速度的控制：每一座炭化炉在开始排焦时，先启动（排焦阀），再启动（拨料阀），排焦阀转动频率据拨料阀（排焦量）进行调节，使排焦量（略大于）拨料量。吹扫工作应先主管道，后支管道进行，吹扫前应先把管道上的调节阀、单向阀、孔板、流量计拆掉，用假件连接，吹扫完毕后复位。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方法也各有区别。但通常包括以下几种方法（人工清扫）、（水冲洗）、（空气吹扫）、（蒸汽吹扫）、（酸洗钝化）、（油清洗和脱脂）等。本装置主要是运用（人工清扫、蒸汽吹扫、空气吹扫）的方法对相应的所属管道进行吹洗工作。人工清扫适用于直径大于或等于（500mm）的管道系统。吹扫忌油的管道时，气体中不得（含油）。水冲洗合格标准：水浊度（＜5nut），总铁（＜0.3mg），出口的水色不混浊，看不到明显的杂质，透明度与(入口处目测)一致。TE代表温度测量元件，PT代表压力变送器，PIC代表压力显示控制。提质煤生产时的特点：1)在生产过程中产生易燃易爆有毒物质多。2)露天作业粉尘烟气多。3）生产工艺的条件苛刻。兰炭的生产属于低温干馏的范畴，温度过高或过低，都不利于半焦的形成，停风机2小时内每15分钟盘车90°,2小时后4小时内盘车90°,8小时后每一个班盘车180°，启动风机时电流达到满偏，维持时长≤25秒。气液分离器是煤焦油、氨水、煤气分离装置，它装在初冷器的前面，使煤气煤焦油、氨水各走一方。上升管处的防爆板材质为（铅板），其公称直径为（200）mm。本块煤干馏装置包括（备煤单元）、（炭化单元）、（提质煤储存单元）、（净化单元），生产过程产生的荒煤气（50%）用于回用，提供直立炉炭化所需热量，剩余供给下游（荒煤气制氢装置）制取高纯（氢气），以作为粗芳烃加工装置原料。本干馏装置，主要对新疆哈密地区的（长焰煤）进行加工，生产（提质煤）、副产（硫磺），并为下游装置提供（粗芳烃）和（荒煤气）。本装置炭化炉型为（内热式直立炉），主要加工原料粒径为大于（10）mm的块煤。年产提质煤（510）万吨，粗芳烃（100）万吨，副产硫磺（8400）吨，外供煤气（48.8×108）标立方米。我公司炭化炉装置共（72）台，按每年8000小时运行，每台年产能为（7.5）万吨，正常运行（68）台，其余备用。带式输送机皮带的电动机Y135L1-4,“Y”表示（三相异步电动机）；“135”为（机座中心高,）“L1”为（铁芯长度代号）,“4”的含义为（电机极数）。皮带严禁长时间空负荷运行，不超过（20）分钟；设有软启动保护装置的皮带输送机，其设备停止运行与下次开启的间隔时间不得少于（10）分钟。脱硫：1、煤中硫的含量决定煤气和焦油中硫化物的含量，一般炼焦煤中的硫有(20-30%)转入煤气中，煤的（挥发分）越高，炼焦（温度）越高，转入煤气中的硫就越多。2、本脱硫装置设计塔前硫化氢含量（≥1200mg/Nm³），经脱硫后后荒煤气硫化氢含量（≤200mg/Nm3）。3、煤气脱硫方法可分为（干法）脱硫和（湿法）脱硫。目前，焦化行业普遍采用（湿式氧化法）脱硫技术。4、本装置脱硫过程是用（碳酸钠）为碱源的碱性溶液吸收酸性气体（硫化氢），用（PDS-888）作为氧化催化剂，（喷射氧化）再生工艺，将溶液中吸收的硫化氢氧化为（单质硫），同时使脱硫液得到再生，并副产（硫磺）。5、熔硫采用（内分式）熔硫釜，年产硫磺（8400）吨，纯度（≥95）%。6、PDS－888脱硫剂的特点：工作硫溶高，脱硫效率高；再生效率高；溶液组份简单，操作方便；活性好，消耗低；产生的负反应少；兼容性好，可单独使用；应用范围广。7、脱硫塔采用高效且比表面积大的（自分布）填料，是一种改善液体（再分布性能）的特制规整填料，通常是放在填料层的（上端），其作用是（将多点式或多线式）液体分布状态变成多线式或多面式分布，以减少液体分布的端效应。8、熔硫的工作原理：连续熔硫是在进行硫回收的专用设备熔硫釜中进行的，硫泡沫进釜过程是一个不断加热的过程，受热的气泡破裂，粘于壁上的细小的颗粒集聚变大向下沉降，进入到釜底高温区熔融后，定时排出釜外，与硫分离的清液上浮，从釜的上部排出，回收至系统。9、脱硫液温度温度对再生的影响：再生温度低，会造成再生效率低，泡沫稀，悬浮硫高。再生温度高会造成副反应加剧，析硫反应较快，硫颗粒细小，不利于浮选。10、再生压力以及空气吸入量对再生的影响：再生压力越高，吸入空气量越多，对再生越有利，但过多会造成再生液位不稳，硫泡沫卷入再生造成溶液中悬浮硫高。再生压力低，则吸入空气量少，造成氧化效果差，再生不完全。11、再生液位对再生的影响：再生液位低，硫泡沫不便于流出，导致硫沫重新卷入溶液中，造成悬浮硫高，影响脱硫效率。再生液位高，使再生脱硫液溢流大，溶液损失大。12、补液量对再生的影响：补液量过小，系统物料失去平衡，贫、富槽液位降至低限，易造成停车。补液量过大，会造成脱硫液碱损失大，催化剂含量降低。13、熔硫正常操作要点：（1）严格控制工艺指标釜内不能憋压；（2）排液量及温度控制适当，排液颜色要清亮呈棕红色无硫磺颗粒夹带，温度70～100℃；（3）泡沫槽液位要控制好，不能太低；（4）泡沫泵打液要均匀；（5）蒸汽压力要控制在0.3～0.45MPa。14、悬浮硫高的原因、危害及处理方法（1）原因：再生差未及时处理；再生液位低，沫未及时提出；危害：悬浮硫粘附在填料表面，堵塞脱硫塔填料；塔硫后不合格。（3）处理方法：及时调整再生；增加新鲜溶液的补液量，多提沫适当置换脱硫液；提高再生液位，让泡沫处于溢流状态。15、再生压力控制要点：（1）保证富液泵的流量及富液槽液位，防止抽空；（2）经常检查喷射器及泵进出口管道，防止堵塞；（3）保证喷射器入口压力，0.3～0.6MPa，稳定自吸空气量；（4）加强巡检，防止各贫，富液泵带病运行，防止掉压；（5）经常检查再生溢流；（6）保证贫，富液槽液位平衡。16、硫（硫磺）为淡黄色脆性结晶或粉末，有特殊臭味。熔点（119）℃，沸点（444.6）℃。相对水的密度（2.0）；爆炸下限（35）mg/m3，引燃温度：（232）℃。17、硫（硫磺）侵入人体的途径主要是（吸入）、（食入）、（经皮肤）吸收。可引起眼（结膜炎）、（皮肤湿疹）。18、硫化氢（H2S）为无色有（恶臭的）易燃有毒气体。熔点（85.5）-℃，沸点（-60.4）℃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸，爆炸极限（4.0%——46.0%），引燃温度（260）℃。生产区空气中最高允许浓度为10mg/m3。19、脱硫再生工作反应原理及主要反应式：（1）煤气中的酸性气体H2S被碱性溶液吸收：Na2CO3+H2S→NaHCO3+NaHS；（2）采用PDS-888催化剂，使溶解于液相的硫化氢，氧化成元素硫：NaHS+1/2O2→NaOH+S；（3）副反应：生成硫代硫酸盐（Na2S2O3盐）和硫酸盐（Na2SO4盐）的副反应：NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O、Na2S2O3+2O2+H2O→Na2SO4+H2SO4；生成NaCNS盐的副反应：Na2CO3+2HCN→2NaCN+H2O+CO2↑、NaCN+S→NaCNS20、脱硫液碱度对吸收的影响：脱硫液碱度过低，会造成系统硫容降低，不利于煤气的脱硫，易造成硫后高。脱硫液碱度过高会造成消耗过高。21、脱硫液循环量对吸收的影响：循环量过小，气液比偏小不能完全吸收气体中的硫，会造成硫后高，影响后序用户；循环量过大，虽对吸收有利，但同时会增大动力消耗、会缩短脱硫液在氧化再生槽中的停留时间,减少再生时间，影响溶液的再生；同时可以造成脱硫塔阻力增大。22、煤气中硫化氢含量对吸收的影响：硫化氢含量高造成脱硫负荷增加，气体中硫化氢吸收不完全，硫后高，需要相应的气液比和药品消耗消耗上升。23、煤气气量对吸收的影响：煤气气量大，超过脱硫塔本身设计能力致使不能完全吸收气体中的硫化氢，造成硫后高。24、脱硫过程中常见异常情况:(1)脱硫效率下降,(2)再生塔硫泡沫少,(3)再生塔跑液,(4)再生塔断空气,(5)泵打不上液,(6)循环槽内泡沫多,(7)循环槽液位上升或下降,(8)泡沫槽过满。25、脱硫岗位主要设备有：脱硫塔（2台）再生槽（2台）熔硫釜（5台）硫泡沫槽（2台）贫液槽（1台）贫液事故槽（1台）富液槽（1台）富液事故槽（1台）换热器（6台）贫液泵（3台）富液泵（3台）硫泡沫泵（2台）溶碱槽液下泵（1台）低位槽液下泵（1台）冷凝水槽液下泵（1台）溶液缓冲槽液下泵（1台）脱硫主厂房及其它附属设施。26、进脱硫塔煤气压力是5-6KPa,出脱硫塔压力（4~5）KPa，出脱硫塔煤气温度是（40-45）℃，脱硫溶液总碱度（20-30g）/L或（0.35-0.6）moL/L。27、硫泡沫厚度应控制在（10-15）cm，既要防止泡沫带液过多，又要防止硫沫积累时间过长。反复的浮选、沉淀，最后硫颗粒变重沉降，在设备内部形成（积硫），循环量波动时又有可能带入脱硫塔，造成（塔阻）上涨。28、适宜的自吸空气量有利于富液的（再生氧化），保证脱硫效率。一般情况下喷射器入口压力在（0.40）MPa，每1m3脱硫液可吸入（4m3）空气。29、脱硫后荒煤气中硫化氢含量（≤200mg）/Nm³,溶液总碱度：（20-30）g/L或（0.35-0.6）mol/L、溶液的PH值最好是（8.2-8.9）、吸收温度：（30~40）℃再生温度（35~45）℃30、脱硫工段用蒸汽为0.5MPa低压蒸汽，主要用在：两个脱硫塔的上部和下部、六个换热器、五个熔硫釜、各线母液硫膏贮槽及管线保温。31、脱硫工序停蒸汽应：1)立即停熔硫釜进料；2）遇放硫磺时停蒸汽，立即关闭放硫阀。3）遇放渣液时，可将渣液放净4)停蒸汽过长，脱硫液各点温度难以保证，应作停车处理。32、入脱硫塔的溶液循环量（1750--1850）m3/h、贫液泵、富液泵出口压力（0.65—0.7）5MPa,硫泡沫泵出口压力（0.5）Mpa、熔硫釜熔硫温度（120-140）℃、熔硫釜内压≤（0.4Mpa）、熔硫釜内外压差（<0.2）MPa。33、脱硫共有（三）系，每系处理煤气量约（20）万Nm3/h、进每台脱硫塔的煤气量：（101700）Nm3/h，进脱硫塔煤气压力：（5-6）KPa出脱硫塔煤气压力：（4-5）KPa,脱硫塔阻力（﹤1）KPa。34、净化单元气柜工段设有（8）台气柜，（2台）20000m3气柜，（6）台30000m3气柜。35、在脱硫操作中为什么严格控制脱硫液温度？温度对各种反应及单质硫的浮选均有较大影响，提高温度可明显加快再生和吸收反应速度。但温度过高，气泡易碎而影响单质硫的浮选，并且副反应明显加快，物料损耗增大，硫颗粒下沉。温度过高还会影响硫化氢在脱硫液中的溶解度，不利于吸收和再生。另外，要保持脱硫液温度的相对稳定，因为脱硫液成分复杂，聚集了各类复盐及化合物，特别是冬季气温变化大，若温度下降太快，各类复盐在脱硫液中溶解度降低，易析出结晶，堵塞填料，形成盐堵。脱硫液温度过低，会造成吸收能力下降，并使溶液粘度增大，不利于压差稳定，使副反应增加。脱硫液温度过高，会造成脱硫液消耗过大，成本上升。36、脱硫效率下降主要有哪些原因及处理办法：原因：1.液气比不当，2.再生空气量少，3.溶液成份不当，4.溶液活性差付反应升高，溶液粘度大，吸收不好，5.入口H2S增高，6.溶液温度高或低。对应的处理方法：1.调节循环量增加鼓风强度，2.加大空气量，3.按分析情况具体，4.添加加大脱硫液的排放，提高碱含量，加大催化剂量并补充一部分新液，5.调整溶液循环量，提高溶液成