冲压检验员讲义

{品质管理质量检验员}冲压检验员讲义冲压知识培训材料编制审核批准目录1、检具制作工艺及技术要求………………12、模具开发……………33、冲压车间工艺常识……84、冲压车间材料常识……105、冲压的流水生产……116、冲压件的运输………117、冲压润滑…………128、全面质量管理………139、检验常识…………19检具制作工艺及技术要求一、生产准备1）接受任务后，了解模型制造工艺要求、质量要求、速度要求。2）了解制造主模型所需各种原材料的库存情况。3）了解各种设备。二、审图三、取毛坯1、简单型面用泡沫板，按图纸手取毛坯，工作表面小型面留6~8mm,中大型留8~12MM,负加工余量,标注坐标,交检后刷脱模剂(高速润滑脂)。2、复杂型面按产品图尺寸,下好毛坯料,标注坐标线,由数控加工完成后按制造技术部程序员提供的检测点对照产品图检查型面及轮廓是否有足够的加工余量。四、填充可加工树脂LY-15，甲组份：白色胶泥状。乙组份：红棕色胶泥状，按比例配制。甲：乙龙苑（2：11：0.8）由搅拌机搅拌均匀。30~40mm(包括加工余量)。五、属支撑骨架制作1）小型主模型型面管选φ1216间距150~200mm,距周边留30~40mm。2）底座框架用钢管或空心方钢452mm，横档间距350~400mm，顺档间距450~500mm。3）80×80×10mm基准骨架及起吊装置,并用CO23-5排气孔，交时效处理。时效完后用砂轮机将焊接处修光，并将多余焊点打平。六、骨架与型面可加工树脂的连接LY-15隙填实，并将型面关管埋入粘接料中厚度10~15mm。七、制作假基准将30×50×25mm板料块或木块均匀粘接在底部框架上，用高度尺及平铲修平（大型数控铣20mm。八、基准材料LY-10甲组份黑色糊状，乙组份淡黄色液体。甲：乙100：15，在测量尺平台上按照基准位置用基准块及泡沫板围好100×100×25基准方槽，并涂刷脱模剂，然后将主模型基准骨架找正，落入方槽中，并密封好。将LY-1024~48小时固化后，标注XYZ数控铣加工。九、型面精修数控加工完后，根据电算提供的检测点对照产品图进行检测，确认尺寸基本满足要求，数据与产品相符后方可进行精修。十、表面处理度，环氧树脂要求薄而均匀，固化后用水砂纸打磨，工作表面必须棱线清晰。十一、刷漆，打标牌100~200坐标网格线，划出孔位线、修边线并涂黑色标记界线。模具知识一．模具材料及热处理1．拉延模成形：凸模、凹模及压料圈采用合金铸铁，拉延筋、棱角部分淬火硬度不低于HRC52。2．修边冲孔模：刃口类采用铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）和锻造空冷钢(1.0mm以上料厚件)（7crSiMnMoV)；刃口淬火硬度为HRC50—55。翻边整形类：翻边凹模采用镶块式铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）或锻造空冷钢7CrSiMnMoV（1.0mm化大的部分采用镶块结构；分体时机体采用HT250、HT3003．3.0mm以上料厚件刃口类，采用Cr12MoV类材料。二．模具结构1．2．模具的标准件，均采用日本三住或三协标准。3．模具设计制造时，考虑到后期买方采用自动化操作，买方必须及时提供自动化的操作空间。4．模具定位采用快速定位，并且上、下面要求有中心定位键槽，规格买方提供。上、下模分别铸出前方标记“F”字样。5．本体为实型铸造箱式框架结构，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒，并提供铸件检验报告。6．模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500时，上、下模各6—8个U槽，L＜1500时，上、下模各4—6个U槽，压板糟厚度H=65mm。7．模具要求零件定位准确，操作方便、安全。8．废料对角线长度不大于600mm大型模具要求滑出压机台外；废料滑板超出模具外，采用折叠式废料滑板排出压机台外，废料滑板的料厚t=3mm。9．冲孔类废料用废料盒接存，要求尽量集中接存，废料盒尽量少；同时废料盒在生产中要方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。10．拉延、成形类模具，要求有合模到底标记，标记深度为0.3mm以内。11．拉延模设有Φ5排气孔，并加防尘软管。12．所有的镶块、导板等均应设有挡块或背托,不能仅用销钉。13．大型模具采用插销式吊钩，插销式超重吊钩应配有自锁功能起重棒；中小模具采用铸入式超重臂。14．退料(压料)板原则上采用导板导向、侧销限位结构。要求设有安全螺钉或安全侧销。15．顶件装置采用气缸顶料，顶起高度约为50mm。16．上、下模活动部位均设安全防护板。17．上、下模设有连接板，便于模具运输。18．模具中要设有限制器和存放限制器，存放限制器要用柔性的，用链条固定在下模上，链条不受力。19．要求设有压制冲压件左、右标记“L、R”，单面凹字。20．模具中要设有安全平台。三．工艺、设计、制造要求1．艺确任后，方能进行模具设计。2．求。3．进行下一步工作。4．制造中如有修改必须同时修改模具图。5．6．7．外表面件压印不得留在制件上。8．外表面件修边模原则上，不得一次性修边，要求分两次修边。9．排出。10．折叠式。11．安全措施：11.1上模的活动部件均应有安全措施。11.2应有限位器、安全块、防护板、防护罩等。11.3模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。11.4布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。11.5不允许使用双槽模。11.6应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。12．设计时要考虑不同线间模具生产的可互换性。买方提供代用设备规格。13．单动闭合高度为500~800mm；双动内滑块为：1450mm，外滑块为1100mm；具体见工艺清单；D线、20线、30线送料线高度1100~1200mm。14．（3/8白色。15．16．自润导板。17．18．托杆规格。19．冲孔的凹模原则上采用可换式的。20．Φ8以下冲头采用快换冲头。21．22．请买方初步验收。23．卖方负责设计、制造、调试，直至冲压制件合格为止。24．入的制造报废部分，买方承担该部分费用。25．标准，如与买方要求有分歧，由买方确定。四．模具验收1．2．查。3．模具的静态检查3.1外观质量：铸件表面光顺，凸、凹模等工作面上无砂眼等。3.2表面粗糙度：用目视或触觉检查加工精度。3.3加工尺寸检查：测量工具对主要加工尺寸进行检查，要求±0.5mm。3.4棱线：用触觉判定棱线的光顺、扭曲、凹凸等。3.50.05mm。3.6用目视检查各功能部件的齐全性等。3.7目视检查废料排除通畅性等。3.8检测轮廓及安装尺寸，确认安装尺寸的准确性，要求为±1mm。3.9平行度、垂直度、硬度按卖方标准。4．模具的动态检查4.1检查操作的方便性和安全性。4.2定位的准确性。4.3机构的合理性和可靠性。4.4向间等，用涂红丹方法检查配合度，要求斑点配合80%以上。4.5工件（料）支撑面用涂红丹检查配合斑点在80%以上。4.6限位块间隙要求±0.05mm。4.7各滑动面的间隙要求0.10以内。4.8上底面的平面与垂直中心的不大于0.05mm。5．冲压制件的检查5.1依产品数模和产品图检测检具的准确性，形成《检测数据表》要求10mm5.2的空间公差在±0.2mm以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm，特殊要求的按产品图。5.3冲压件放于合格的检具上，型面公差±0.5mm，基准孔孔位公差±0.20mm，轮廓尺寸公差±0.5～2mm。具体数值以冲压件等级不同而变化。5.4冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕，外表面件的Audit等级参照捷达。5.5人员等条件。5.610个合格冲压件且模具的动、方提供合格制件时，所用的板料由买方另行提供。5.7200150辆份，其它件100合格件的冲压件一同发给买方。5.8100台份合格冲压制件，且模具的动、静态检查合格时方视为最终验收合格。5.9偿双方合同规定的损失。五．模具备件1．8mm6mm的冲头及凹模套，每种规格按5%提供备件，不足一件按1件提供。2．异形孔最大尺寸25mm2%提供备件，但不少于2件。3．每种规格的导柱、导套、耐磨板按2%提供备件，但不少于2件。4．每种规格的气缸（含管接头）提供总数的2%八．模具交付1.随模具发运调试合格工序件1件置于模具内。2.冲模发货附带条件：2.1最终的冲压工艺过程图、模具底图1套、蓝图2套。2.2该项目所选用的标准件手册等相关资料2套。2.3初检的验收报告2份。3.发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固。4.冲压车间工艺常识冲压车间工艺流程原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库冷冲压的概念及特点1．冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。2．冷冲压的特点于实现自动化。冷冲压基本工序的分类冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。1．成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。冲压方法。压成型方法。2．分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等料。孔。各工序名称及其代号工序名称拉延修边冲孔整形成形翻边切开落料翻孔斜楔冲孔代号DRTRPRCRSTFOFLSEPBLBURCAM-PRC目前冲压车间生产的零件中，有一部分属于覆盖件，如：发动机罩外板、顶盖、车门等。对覆盖件的要求如下：1．尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。2凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。3．刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。4．良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。一般模具的组成1．工作零件包括凸模和凹模等零件。2．定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。3．压料、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。4．导向零件包括导柱、导套、导板等零件。5．支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。6．紧固零件包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。7．缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。8．安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。影响模具寿命的因素1．冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。(1)表面质量差和不干净等A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁(2)排样和搭边的影响搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。(3)模具导向结构和导向精度的影响必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。(4)模具几何参数的影响响也很大。2．模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。3．模具的热加工和表面强化的影响4．模具加工工艺的影响理的选择加工工艺。5．压力机的精度与刚性的影响6．模具的使用、维护和保养的影响抛光等。对冷冲模具用钢使用性能的基本要求1．具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合2．具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效3．具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂4．热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废5．有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化冲压车间材料常识板材的分类和名称板材是指各种形状的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄带材、带材等。按厚度分：厚板（4MM3-4MM3MM以下）按轧制状态分：热轧钢板、冷轧钢板合金及合金钢少，可以划分为低、中、高三类碳钢。08Al之类板料，主要是Al、Fe合金，有了这样的组合，板材塑性大大改善，能够适应冷冲压的变形。板料对冷冲压的影响1．钢板的厚度公差败三要素之一。难易，从而影响零件冲压开裂和起皱。2．钢板的表面缺陷等轻微、局部的缺陷，并保证钢板的最小厚度。成为影响零件冲压开裂、涂漆质量和车身外观质量的直接原因。3．钢板的化学成分(1)碳。碳是钢中的一种最基本的元素，它提高钢板的强度，特别是抗拉强度。(2)硅。硅能提高冷轧钢板的强度。(3)锰。可防止钢过氧化和冷轧钢板边部避免产生龟裂的有利作用。(4)磷。具有良好的冷轧退火功能。但磷有冷脆性，对焊接性能也有不利影响。(5)硫。对冲压有害无益的元素。(6)铝。防止钢板时效、作为强脱氧剂、有利于深冲性能。汽车冲压用钢板应具有以下三方面的基本质量要求：1．良好的表面质量。物。2．严格的厚度尺寸公差。材料的厚度公差应符合国家规定标准。3．优异的深冲性能。性模量的冷冲压用钢板庭，但其组织结构及物化性能却大同小异。目前，冲压车间所用的牌号均为St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌号的材料也会因为冲压性能的不同，继续细分。大体可分为F级，HF级，ZFF，H，Z分别为汉语拼音复杂级，很St系列板与我国的08AL系列板材性能大体是相同的，从本质上来讲都是08Al系列超低碳合金钢。冲压的流水生产冲压生产时应密切注意各工序间的相互关系，对于拉延制件应尽量采用流水生产，对使用两台以上压机生产的多工序零件也应尽可能采用流水生产。1流水生产的目的1.1保证产品质量，避免因中间工序出现不合格而造成无法挽救的废品。1.2积。1.3有利于生产的组织管理,避免了吊运、码放、堆料等因素造成制件的磕碰、划表面件尤为重要。1.3减少调整及其它辅助时间，减少中间转运带来的工作量，提高了工作效率。2流水生产线的组织2.1用压床）上安装模具。2.2顺序调整好各工序模具，保证稳定生产。2.3使用两台以上压床生产的多工序制件，原则上都采用流水生产冲压件的运输正确，装箱的不合适和运输时的疏忽都会使制件产生缺陷或成为废品，因此要求：1毛坯料在装车时必须摆放合适、分布均匀不得使材料有变形发生。2用时清理运输车具，保持清洁，防止制件上出现各种压坑擦伤。3件应有专用运输器具，中、小零件应存放在工位器具中运输。4工艺卡规定用运输链运送的制件必须使用运输链。5大型冲压件工序之间使用皮带运输机，非流水生产时由天车吊运。6中、厚板冲压件之间的运输使用滚道、滑道，非流水生产时由天车吊运。7相邻工段使用转运车传送冲压件.8相距较远的工段和较近的厂房之间且工位器具允许的由电动叉车传送.(因转运车多次转运不便的.)冲压润滑1模具寿命和提高产品质量的目的。2.对润滑剂的要求2.1具有良好的润滑性能，磨擦系数小。2.2涂抹工艺性好，易于涂抹，容易从制件表面清洗掉。2.3化学性能稳定，易于保存，不易变质，对金属材料不起腐蚀作用，有一定的防锈功能。2.4易于配制、价格低廉。2.5没有难闻气味，无刺激，对人体健康没有毒害。2.6拉延油的润滑剂，应有良好的附着能力，能形成均匀的薄膜涂层。挤压性好，在压力作用下油膜不破裂。3润滑剂的配方三、润滑剂的配方1.一号润滑油,锭子油100%(冲裁用).2.三号润滑油,三号锭子油26.2%,油酸5.2%,滑石粉10.5%,膨润土5.2%,水52.4%,含氢氧化钠的溶液0.5%(深拉延用).3.1#矿油型拉延油:外购(用于成形、弯曲、浅拉延用).四、三号润滑油的配制方法(由于机动科油库负责配制).1.滑石粉(筛过)+膨润土(细粉)+20#机油+油酸混合拌匀.氢氧化钠倒入水中,然后倒入混合剂中,拌匀即成三号润滑油.4润滑剂在使用中应注意事项4.1孔落料涂在冲模刃口上，涂时用刷子均匀地涂上一层。4.2面接触部分的毛坯上，而不应涂在凸模上及与凸模相接触的毛坯上。4.3在涂润滑剂前应清除材料或零件上的污物等。4.4每次涂抹润滑油要涂抹均匀.不能有堆积和中断现象。4.5净和避免损失。4.6制件所用的润滑剂的型号必须符合工艺要求。4.72—7片料在凹模压料面上涂一次润滑油或将批料的涂油面朝向凹模压料面放件。全面质量管理第一章概述随着中国加入WTO企业的市场占有率和知名度。好全面质量管理非常关键，对企业的发展有着不可估量的益处。一．下面简述一下质量管理的发展历史质量管理的发展，按照所依据的手段和方式来划分，一般分三个阶段：1．质量检验阶段特点：人们对质量的理解仅限于产品质量检验，主要通过严格的检验来保证产品质量。流通。产生，出现质量问题后，容易产生扯皮、推诿现象。2．统计质量控制阶段特点：利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，从而预防不合格品的大量产生。优点：预防不合格品的大量产生。缺点：不够通俗易懂，普及率不高，限制了企业各部门和各岗位人员管理作用的发挥。3．全面质量管理阶段特点：全员参与，事前预防优点：重视人的因素，全员参与管理二．ISO9000系列标准的由来等同：内容不变等效：个别条款可删参考第二章质量基本术语1．质量的定义质量是反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。提出的明确要求，也是供方必须满足的要求顾客要求。2．实体的定义指可以单独描述和研究的事物。3．产品的定义活动或过程的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件，以及他们的组合。4．产品的质量特性性能、受命、可靠性、安全性、经济性、可销性5．服务的质量特性功能性、经济性、安全性、时间性、舒适性和文明性一．质量产生、形成和实现的过程1．质量环的定义指从最初识别需要到最终满足要求和期望的各阶段中影响质量的相互作用活动的概念模式。2．形成过程设计和产品开发采购工艺策划和开发生产制造检验和实验用后处置技术服务和维护安装和运行销售和分发包装和贮存二．质量职能与职责质量职能是指企业为使产品满足顾客需要而进行的全部活动的总和。定。三．提高质量的意义五方受益者：员工：提高福利，工作满意企业：吸引投资，提高效益社会：服务生产力的提高顾客：产品质量有保障分供方；继续经营的机会第三章全面质量管理一．全面质量管理的定义质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职责的所有活动。意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。工作，通过抓好工作质量和提高产品质量或服务质量其特点：把过去的以事后检验和把关为主转变为以预防为主，即从管结果转变为管因素；从过去的就事论事、分散管理，转为以系统的观点为指导进行全面的综合管理；突出以质量为中心，围绕质量来开展企业的工作；由单纯符合标准转变为满足顾客需要；并强调不断改进过程质量，从而不断改进产品和服务质量。二．全面质量管理的基本要求概括为一句话：三全，一多样全员的质量管理：质量教育、各部门的质量职能、QC小组全过程的质量管理全企业的质量管理多方法的质量管理全面质量管理强调必须体现两个思想：预防为主，不断改进的思想；为用户服务的思想第四章质量体系一、基本术语1．质量方针质量方针是由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和质量方向。满足的条件有：a.内容有三个，方针、目标、承诺b.两项要求，组织目标、顾客期望c.必须是管理者制定的d.必须是最高管理者批准并发布e.是企业总方针的一部分f.文件化g.必须被各级人员贯彻执行2．质量管理的四大支柱质量策划、质量控制、质量保证和质量改进3．质量体系4．质量控制5．质量保证关键词：足够的信任质量保证分为外部质量保证和内部质量保证两种二、ISO9000族的构成ISO9001是设计、开发、生产、安装和服务的体系ISO9002是生产、安装和服务的体系ISO9003是最终检验和实验ISO9004-1是通用指南ISO9004-2是服务ISO9004-3是流程性材料ISO9004-4是质量改进第五章全面质量管理的基础工作1．基础工作包括：质量教育工作：质量意识的培训和技术技能的培训质量责任制标准化工作计量工作质量信息工作2．质量意识教育对员工的要求不合格是一种耻辱你做的事，自己是否满意你做的事，下道工序是否满意自己满意，下道工序满意是你的职责做的更好，是你的工作目标3．质量意识的提高意识变了态度变行为变人格变人生变4．操作技能的培训必须制定操作标准（立法）必须养成按标准工作的习惯必须合格才能上岗操作标准必须不断完善二、标准化标准的定义对重复性事物和概念所做的统一规定。是衡量产品质量和各项工作质量的尺度标准包括两种管理标准技术标准：GB、行业标准、地方标准和企业标准顾客第一中的顾客含义是指：企业产品的购买者企业内部的下道工序企业内部的相关部门企业的相关环节三、质量信息的内容1．原材料、外协件等进厂的检验数据2．生产过程中的工艺操作记录3．在制品的流程记录，检验记录4．半成品出入库记录5．工序质量控制图6．成品检验记录7．设备、量具刃具、工艺装备等检验记录第六章现场质量管理1．现场的定义2．现场质量有两类故障偶发性故障（系统原因产生的）其特点：非常明显，影响比较大经常性故障其特点：不明显，影响比较小3．现场质量管理的重要性是保证和提高符合性质量4．现场质量管理的任务四方面：质量缺陷预防质量维持质量改进（中心）质量验证5“5S”管理内容整理、整顿、清扫、清洁、素养定置管理的核心：要使人和物在现场中的结合关系和结合状态科学化、规范化和标准化。各岗位人员在现场管理中的作用操作人员：12条；班组长8“三分析”第七章过程质量控制1．过程的概念是将输入转化为输出的一组相关联的资源和活动。2．工序工序一般包括加工、检验、搬运和停留四个环节3．工序能力B=6σB上升，工序能力下降B下降，工序能力上升4、工序能力指数CPCP=T/6σ≈T/6S5、工序能力评定分为5级（见P110）6、影响服务质量的因素人、设备、设施、物料、方法和环境第八章质量控制点质量控制点设定的依据（见P127五点）第九章质量检验1．检验工作的职能保证的职能（最基本最主要的职能）预防的职能报告的职能监督的职能2．质量检验按照在企业生产中所处的阶段分进货检验、工序检验和成品检验按照检验的方式分：自检、互检和专检3．检验核试验的状态（蓝色）4．对不合格品所采取的措施标识、隔离、评审、处置、预防措施、防止再发生三不放过的内容及目的5．检验员工作质量的直接标志错漏检的程度6．检验员做好“三员“三满意”三员：产品质量的检验员、质量第一的宣传员和生产技术的辅导员三满意：服务态度让操作者满意、检验过的产品让下道工序满意和出厂的产品让用户满意第十章质量改进质量改进的基本方法PDCA循环P计划，D执行，C执行，A总结5W1H第十一章质量管理小组产生1962年在日本出现1978年传入我国1．定义（见P181）QC小组的性质广泛的群众性组织的灵活性自主性：自愿结合，自主管理科学性；运用全面质量管理的基本方法目的性：解决实际问题2．QC小组的分类管理型、现场型、攻关型和服务型设立一名组长，组员有10人左右活动实施步骤有下步计划第十二章概述1．统计方法的定义有关收集、整理、分析和解释统计数据，并对其所反映的问题做出一定结论的方法2．影响产品质量的波动正常波动：随机原因引起的异常波动：系统原因引起的除异常波动。3．统计数据有两种：计量值和计数值4．随机抽样法简单随机抽样法优点：抽样误差小，缺点：抽样手续较繁琐系统抽样法抽样误差大，但抽样方法简单整群抽样法分层抽样法代表性强，误差小，但手续繁检验常识基本术语质量：反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。实体：可以单独描述和研究的事物。产品：活动或过程的结果，它包括硬件、软件、流程性材料、服务，以及它们的组合。否合格，对过程进行控制。质量方针：质量方针是由企业的最高领导批准的，企业总的质量宗旨和质量方向。奇瑞公司的质量方针：“顾客满意是公司永恒的宗旨，为顾客提供“零缺陷的产品和周到的服务是公司每位员工始终不渝的奋斗目标。影响产品质量的主要因素包括人、机、料、法、环五大要素。1．操作人员的因素：质量意识、责任心、操作技能、心理素质、技术水平等。2．机器设备的因素：设备的精度保持性、稳定性、可靠性、配合间隙、定位和定量装置的准确性和可靠性等。3．原材料的因素：原材料的化学成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。4．加工方法的因素：工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择、工序加工指导性文件的编制。5．环境的因素：生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照明、室内净化和现场污染程度。质量检验1．检验：是对实体的一个或多个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，将结果与规定要求进行比较，以及确定每项特性的合格情况所做的活动。23．双“三检制”按人员分：自检、互检、专检按工作性质分：首件检验、序间检验、末件检验1-3末件检验：每班生产的最后1件或几件，操作者必须进行完工后的自检