环境管理体系内审培训

环境管理体系内审培训钢铁工业的环境因素和环境影响我国钢铁工业每生产1t钢需要消耗6～7t原料和燃料，其中80%以上以各种废物形式排入环境，钢铁工业废气、废水、废渣的排放量占全国的10～15%。因此，钢铁工业是国民经济中重污染行业。我国钢铁工业的能耗占全国的10%以上,能源消耗构成中煤炭消耗约占70%，焦炭消耗占全国的80%；钢铁工业也是能源和资源消耗的大户。以高炉—转炉流程为主的企业，生产1t钢大约需要消耗1500kg铁矿石，600kg炼焦煤，200kg石灰石和萤石，175kg废钢和15t新水；产生10t左右的外排废水，0.05kg的COD，15000Nm3废气，1.2kg烟尘,3kg工业粉尘。3.1kgSO2，500kg左右的废渣。电炉流程的工业也同样地产生相当数量的废水、废气和废渣和其它固体废弃物。钢铁企业污染物排放示意图矿石煤炭石灰石焙烧炼焦烧结破碎筛分炼铁铁水预处理炼钢精炼连铸加热轧制颗粒物、CO、CO2、SO2、NOX、HF、碳氢化物水蒸气、颗粒物、CO、NH3、SO2、NOX、H2S、碳氢化物等SS、BOD、NH3、CN、酚等颗粒物、NOX、SO2颗粒物颗粒物、CO、CO2、SO2、NOX、ZnO、碳氢化物颗粒物颗粒物、CO、CO2、SO2、NOX、Zn、碳氢化物颗粒物蒸汽颗粒物SO2、NOX炉渣SS、BOD、NH3、氯化物、氰化物、硫酸盐、泥浆等炉渣炉渣SS、BOD、氯化物炉渣SS、油类、残渣SS、BOD铬酸盐、磷酸盐、硫酸盐、氯化物、油类等泥渣、氧化铁皮、含油废物钢材废气废水固废噪声一，钢铁工业的废气钢铁工业的废气排放量大，污染范围广。每吨钢的废气排放量约为20000m3。废气温度高，400～1000℃，最高可达1400～1600℃，控制难度大，同时烟气阵发性强。烟尘颗粒细，吸附力强。高温烟气中含硫、一氧化碳，在烟气净化处理时必须妥善处理好防火、防爆问题。烟气阵发性强，无组织排放多。钢铁企业的烟气具有回收利用价值，高温烟气中的余热可以通过热能回收装置转换为蒸气或电能；可燃成分如煤气可以作为燃料；净化过程收集的尘泥多数含有氧化铁，可以回收利用。烧结

烧结是把精矿粉和含铁废弃物烧结成块用作炼铁的原料。其工艺过程是按炼铁的要求，将细粒含铁原料与熔剂和燃料进行配料，经造球、点火、燃烧，所得成品在经过破碎、筛分、冷却、整粒后运往炼铁厂。

烧结球团烧结球团过程的废气序号工序废气产生过程主要污染物1原料存放工序装卸和堆放过程产生的废气粉尘2原料准备工序煤粉制备、装卸、破碎、筛分、干燥和运输过程产生的废气粉尘3配料混合工序配料混合和造球过程产生的废气粉尘4烧结（焙烧）工序烧结机或球团竖炉产生的废气粉尘、SO2、NOX、CO、CO2、HF、二恶英和呋喃等5破碎冷却工序破碎和鼓风过程产生的废气粉尘6成品整粒破碎冷却过程产生的废气粉尘烧结过程的主要污染是废气中的粉尘烧结过程粉尘占烧结矿产量的3%左右，严重污染环境。主要粉尘来源是烧结机尾部卸矿和成品矿槽进、排料口，抽风除尘系统的排放、卸灰及运转过程，热、冷返矿转运过程的给料点以及参与配料的返矿槽、圆盘给料机排料口和混合过程。烧结废气中的SO2烧结过程SO2的排放量占钢铁企业的50%以上。烧结过程排放的硫主要来自铁矿石、燃料和溶剂。煤气管道、闸阀漏出的废气中的烟气和烟囱排放到大气中的烟气里均含有的SO2

。烧结废气中还含有NOx等

烧结废气中还含有氮氧化物、氟化物、一氧化碳和二恶英等。烧结（球团）生产废气排放标准过程工序/设备污染物(环境因素)最高允许排放浓度(mg/m3)吨产品排放限值(Kg/t)现有企业/新建企业现有企业/新建企业烧结球团烧结球团设备颗粒物90/500.05/0.25二氧化碳600/1002.0/0.35氮氧化物500/3001.40/0.80氟化物5/3.50.016/0.011二恶英1.0/0.5ng-TEQ/M31/1无组织排放原料场颗粒物1/1车间厂房颗粒物10/10露天堆放颗粒物5/5炼焦煤气精制炼焦过程的废气序号工序废气产生过程主要污染物1原料储运炼焦煤原料场和运送过程粉尘2装煤、炼焦和出焦装煤、炼焦和出焦过程颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、苯并（a）芘、硫化氢、苯系物氨等。3熄焦干熄焦的焦尘和湿熄焦颗粒物和二氧化硫。焦炉的废气在炼焦煤原料场，特别是在破碎、整理和储运过程会措施扬尘，其中有大量的颗粒物。在焦炉装煤、炼焦和出焦过程会从炉门、加煤孔盖、上升管盖或出焦室泄露废气，含有颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、苯并（a）芘、硫化氢、苯系物氨等。干熄焦的焦尘和湿熄焦的蒸气中的焦尘也含有颗粒物和二氧化硫。炼铁炼铁过程的废气序号工序废气产生过程主要污染物1原料系统原料经矿槽、皮带、振动筛、储运和装料粉尘2送风系统热风炉燃烧煤气、粉煤等SO2、NOX、烟尘和二恶英3出铁系统出铁时排放的颗粒物粉尘、SO2、NOX4渣处理系统水粒化或热泼渣产生的废气蒸汽、H2S、SO25炉顶煤气系统均压放散或点火放散SO2、NOX、烟尘6喷吹系统煤粉制备和喷吹过程产生的煤尘粉尘炼铁过程的废气高炉废气的主要污染物是粉尘，除尘后的高炉煤气可以利用余压发电，降压后的煤气可以回收作为燃料。高炉炉顶排除的煤气中含有较高的CO，其热值为3.7MJ/m3，可以和天然气或焦炉煤气混合增加其热值或单独使用。高炉的原料系统、出铁场和热风炉也有废气产生，并有含有颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳和二氧化碳等，也应采用密闭集气和除尘措施。炼铁生产废气排放标准过程工序/设备污染物(环境因素)最高允许排放浓度(mg/m3)吨产品排放限值(Kg/t)现有企业/新建企业现有企业/新建企业炼铁热风炉颗粒物50/200.40/0.12二氧化硫250/1500.10/0.15氮氧化物500/3000.10/010原料、煤粉系统颗粒物60/300.40/0.12高炉出铁场颗粒物100/300.40/0.12无组织排放高炉出铁场颗粒物10/5原料、煤粉系统颗粒物10/5炼钢铁水中含有C、S、P等杂质，影响铁的强度和脆性等，需要对铁水进行再冶炼，以去除上述杂质，并加入Si、Mn等，调整其成分。对铁水进行重新冶炼以调整其成分的过程就是炼钢。炼钢的主要原料是含炭较高的铁水或生铁以及废钢铁。为了去除铁水中的杂质，还需要向铁水中加入氧化剂、脱氧剂和造渣材料，以及铁合金等材料，以调整钢的成分。含炭较高的铁水或生铁加入炼钢炉以后，经过供氧吹炼、加矿石、脱炭等工序，将铁水中的杂质氧化除去，最后加入合金，进行合金化，便得到钢水。

连铸连铸是将钢水从钢水包浇入中间包，然后再浇入结晶器中。钢液通过急冷后由拉坯机按一定速度拉出结晶器，经过二次冷却及强制冷却后，切割成一定尺寸的连铸坯，最后送往轧钢车间。

炼钢过程的废气序号工序废气产生过程主要污染物1转炉在兑铁水、加废钢、加辅料、吹氧、出渣和出钢过程产生的废气含尘烟气、CO、铁2电炉在兑铁水、加废钢、加辅料、吹氧、出渣和出钢过程产生的废气含尘烟CO、CO2、铁和二恶英3精炼精炼过程产生的废气含尘烟气、CO、铁4连铸大包和中间包、结晶器家保护渣、火焰清理等过程产生的废气含尘烟气6石灰窑原料准备焙烧和出料过程产生的废气含尘废气和CO2转炉炼钢的废气转炉炼钢过程的废气包括铁水预处理、混铁炉、转炉和精炼炉产生的烟气。转炉炼钢过程的废气主要含有颗粒物，废气除尘后收集的泥渣，有粗泥渣和细泥渣之分。粗泥渣适于烧结厂的再利用，回收金属铁，降低成本。细泥渣作成滤饼代替铁矿石或精矿粉也可以用于烧结。电炉炼钢的废气电炉炼钢的炉气量和污染物量以氧化期为最大。电炉和精炼过程会产生二氧化硫、氮氧化物、氟化物和二恶英等，应采取适当地处理和净化。电炉废气中常常含有Zn、Pb和Cu，采用苛性钠浸出，用Zn置换Pb和Cu，然后再用电解沉积Zn。烟尘中主要成分是氧化铁。电炉的废气中含有的粉尘浓度相对比较低，难以去除。一般整个电炉车间安装排烟系统，将收集的烟气送到袋式除尘器净化，回收利用。炼钢生产废气排放标准过程工序/设备颗粒物(mg/m3)氟化物(mg/m3)二恶英ng-TEQ/M3现有企业/新建企业现有企业/新建企业现有企业/新建企业炼钢混铁炉35/20铁水预处理35/20转炉一次烟气100/80转炉二次烟气35/20电炉35/206.0/3.0-/0.2精炼炉35/20中间包40/30火焰清理40/30石灰焙烧35/20其它35/20无组织排放车间厂房8/5露天设施5/5轧钢轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。

轧钢过程的废气产生废气的过程主要污染物热轧加热炉燃烧后排放的废气SO2、NOX、烟尘轧制过程产生的废气烟气、水蒸气、油雾和氧化铁粉尘冷轧酸洗过程产生的废气酸雾轧制过程产生的废气乳化液油雾退火热处理产生的废气烟气轧钢过程的废气（1）热轧过程中加热炉产生的污染物主要是烟尘、

SO2、NOX。（2）精轧机组释放的烟气含氧化金属粉尘、油雾及水蒸气。（3）酸洗机组有酸雾和热镀锌机组有碱雾。（4）冷轧过程中，需喷淋大量的乳化液进行润滑冷却，因而产生大量的乳化液油雾。（5）连退机组退火炉以煤气为燃料，烟气中含尘、

SO2浓度很低，含尘烟气。炼钢生产废气排放标准过程工序/设备环境因素（污染源）最高允许排放浓度（mg/m3)现有企业/新建企业轧钢热轧机组颗粒物50/30拉矫精整35/20无组织排放10/5工业炉二氧化硫250/150工业炉氮氧化物250/150酸洗机组铬酸雾0.070/0.070酸洗机组盐酸雾20/10酸再生50/30酸洗机组硫酸雾20/10酸洗机组碱雾20/10二，钢铁工业的废水

钢铁工业的废水包括有烧结废水、焦化废水、高炉煤气洗涤水、高炉冲渣水、转炉烟气除尘废水、轧钢废水等。这些废水中具有不同的PH值，含有悬浮物、重金属、有机物、油污、酸碱等。焦炉废水中含有酚氰、冷轧废水含有铬等有害物质。钢铁工业使用大量的水作为冷却剂和在各种除尘器中作为吸附介质。这两种用途的水都吸附了微粒状物质，必须分离后才能循环使用或排放。焦化废水焦化生产的废水主要发生在

熄焦水剩余氨水、酚水和粗苯终冷水冲洗地坪水中也含有上述污染物生活污水焦化废水焦化过程的主要污染问题是含酚废水。对焦化废水采取特殊的治理技术，如蒸气脱酚、熔剂萃取脱酚、用酚水熄焦、终冷水脱氰，在废水排放前再经过生化处理场（BETP）中进行处理，以便去除氰化物、挥发酚、氨氮、硫氰酸盐和SS。西钢是如何处理的？废水中的油和SS可以用自然沉降法、混凝沉淀法、上浮法、过滤和吸附法、电化学处理法、离心分离法等分离。西钢是如何处理的？烧结废水

烧结生产中产生的废水来自：除尘器的洗涤水冲洗地坪水和原料场抑尘水生活污水高炉废水高炉的废水主要来自煤气洗涤水、冲渣水、冷却水和冲洗水。生活污水转炉炼钢过程废水转炉炼钢过程的废水主要来自：煤气除尘洗涤废水真空脱气蒸汽冷凝器排水钢渣处理废水炼钢连铸设备的直接和间接冷却水等。热轧过程废水

热轧用水分为间接冷却水和直接冷却水两大类。间接冷却水用于冷却加热炉、空气冷却器、电动机、机械设备、轴承、计量器具，用后仅升高了温度，未受其他污染,经冷却和适当的水质稳定处理后可循环使用。直接冷却水用于冷却轧机、轧辊、辊道、轴承、加热炉罩、热火焰清理机、回转盘、切头机、卷材机、钢材表面除鳞等三，钢铁工业的固体废物钢铁工业的固体废物，包括有铁矿开采时产生的剥离废石、选矿时产生的大量尾矿、高炉炉渣、转炉炉渣、电炉炉渣、含铁尘泥等。量大面广，种类多；含有有用元素，回收利用价值高。钢铁工业消耗原料和燃料多，80%以上的消耗以各种形式的废物排出。生产每吨钢的固体废弃物超过0.5t。钢铁工业的固体废物发生量仅次于矿业和电力行业，居第

3位。四，环境噪声钢铁企业的原燃料与烧结矿在破碎、筛分过程中，产生高达90～105dB（A）的噪声。炼铁过程的噪声主要来自高炉鼓风、煤粉喷吹、煤气放散以及基点设备的运转，煤粉喷吹系统的噪声源附近可高达115dB（A）。炼钢的主要噪声源是电炉、各类泵（真空泵、液压泵、水泵），风机等，如电炉在熔化期的噪声值高达110～120dB（A），氧化期的噪声值也高达100dB（A），除尘风机、炉衬耐火砖拆除机、液压泵、真空泵等产生的噪声值一般在90～105dB（A）。轧钢系统噪声源比较多，最先进的无缝钢管生产线，热区的噪声在90dB（A），冷区达100dB（A）。其他轧钢生产线达标率也很低。五，能源消耗钢铁工业总能耗约占全国的10%左右，是耗能大户。钢铁工业节能对全国具有重要意义。目前我国钢铁工业的能源结构仍然是以煤为主。节能减排的主要途径是通过焦炉煤调湿技术、干法熄焦、高炉煤气干法除尘和余压透平发电、转炉煤气干法除尘、余热利用和负能炼钢、电炉废钢预热、中低温余热利用、改进加热炉燃烧技术、提高热效率、高炉和焦炉添加废塑料等技术降低生产过程的单位能耗。六，资源消耗钢铁工业既是能源消耗大户，也是资源消耗大户。每生产1吨钢需要消耗6～7t原料和燃料。不仅应减低资源消耗，还应提高钢铁工业为社会废弃物消纳的能力，包括将废纸浆用于替代球团膨润土作有机粘结剂，废塑料作冶金燃料等。建立以钢铁生产为中心，与石化、建材、能源等相关行业以及社会生活共享资源、互为排放物治理、互为二次资源循环利用的生态工业园，实现区域内物质循环，消费后的废弃产品、生活垃圾和生活污水的社会大循环。运行控制（1）过程设备的环境保护和治理设施焦化过程：备煤、炼焦、煤气回收、焦油加工、苯加工、脱硫和废水处理车间的废气、废水、噪声、污泥的环境治理设施。烧结过程：烧结机头于机尾烟气排放、烧结矿冷却、整粒过程的环保治理设施，噪声治理设施。炼铁过程：高炉备料，储运和上料、高炉煤气除尘、净化和利用、高炉和热风炉烟气排放、高炉冷却水、煤气洗涤水、冲渣水、高炉炉渣等排放环保治理设施。炼钢过程：原料储运、上料除尘、转炉和电炉烟气除尘、转炉煤气利用、废水、噪声等环保治理设施。轧钢过程：加热炉烟气排放、酸（油）碱雾、乳化液、轧钢废水、酸（碱）洗废水、废渣、氧化铁皮、切头切尾、噪声等环保治理设施。（2）共用的环境保护和治理设施废气的排气筒、烟气监测预留孔和平台、排污口的规范化和标识、监测仪器等。废水的处理方式和设施、循环利用设施、排污口的规范化和标识、监测仪器等。固废的分类、贮存、运输和综合利用设施。噪声的主要降噪设施和监测仪器等。从资源管理角度，不仅要求具备健全的和完整的基础设施保障，而且还应对基础设施建立维护和检修程序或制度。环境保护治理设施的完好性对环境管理体系的有效运行具有重要的保障作用。（3）环境投入环境投入是环境管理体系的重要资源，没有环境投入就谈不是“绿色钢铁”。“绿色钢铁”就象“绿色GDP”（EDP）一样，包括了对环境资源进行核算（环境成本）。例如宝钢在一、二、三期工程建设中，环保投入资金43亿元，约占基本建设投资的5.3%。投产后又投入5亿多元改造资金。

焦化过程的主要环境因素及其控制焦化过程的废气控制在炼焦煤原料场、煤转运站、粉碎机室、运煤通廊封闭，避免煤尘外逸造成污染。粉碎机室、运贮焦系统的转运站及筛焦楼采用脉冲布袋式除尘器等措施除尘%。装煤除尘技术采用非燃烧型干式地面站除尘技术。出焦烟气的消烟除尘技术。干熄焦的焦尘和湿熄焦的蒸气中的焦尘除尘措施。煤气净化过程、回收苯的过程以及蒸氨、脱硫和脱苯过程也含有颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、硫化氢、氨气和苯系物的废气排放，除控制设备密闭防泄漏外，应有除尘、脱硫和回收硫的设施。焦化过程的废水控制1）用酚水熄焦2）蒸汽脱酚。3）溶剂萃取脱酚4）终冷水脱氰5）废水生化处理6）生物脱氮和降低COD7）废水分离油和悬浮物8）干熄焦技术焦化固体废弃物的处理目前采用的技术有焦油渣、酸焦油处理技术、污泥处理技术、脱硫废液和低品质硫磺回收利用技术、焦炉处理废塑料、废轮胎技术等。固体废弃物还有用过的耐火材料、焦油渣和BETP渣，目前处理的方法主要是填埋。煤气净化、综合利用和化产品回收技术在炼焦炉外进行干燥、脱水以降低入炉煤的水分或对入炉煤的水分进行调节，从而缩短结焦时间，减少炼焦能耗量和剩余氨水产生量，稳定焦炉操作，提高焦碳质量或扩大弱黏结性煤用量。现用于煤调湿的技术主要有：以蒸气为热源的多管转筒干燥器煤调湿工艺技术和以焦炉烟道气为热源的流化床型煤调湿工艺技术。型煤炼焦技术和炼焦煤预热技术，也可以提高焦炭质量和节约优质炼焦煤。气净化、综合利用和化产品回收技术炼焦过程的噪声

炼焦过程也有噪声，主要来自粉碎、筛分、通风、鼓风、引风、蒸汽放散和部分机械噪声。应根据情况设置隔离、消声、减振或防护措施。烧结过程的主要环境因素及其控制烧结过程的废气粉尘采用高效除尘设备，机头采用电除尘器，燃料破碎采用布袋除尘器，热返矿参与配料时混料系统采用喷淋式除尘器可以减少二次扬尘。对原料场的扬尘应采取喷水抑尘或表面喷洒固化剂，设置挡风墙、抑尘网，也有设置封闭车间。烧结过程的SO2钢铁企业的SO2污染源主要来自烧结，烧结过程SO2的排放量占钢铁企业的50%以上。可以通过改革生产工艺，例如提高采用低硫矿、铺底料，原料混匀技术、厚料层技术、确保烧透，杜绝夹生料，机上冷却，降低烧结机尾气温度和含尘浓度，取消热返矿的筛分和运输；以及对管道、阀门和容器进行密封等减少废气排放。最有效的办法是烟气脱硫，例如石灰石-石膏法（宝钢）、ENS半干法（包钢）、密相塔技术（石钢）、氨-硫酸铵法（柳钢）、循环硫化床法（三钢）等，但是投资过大，占地过大，副产品难于利用，目前推广还有一定的难度。烧结废气中的氮氧化物等的控制在废气系统采用选择性废气再循环系统、净化技术和选择性催化还原脱硝技术，可以达到脱硫、脱硝和脱二恶英的效果。烧结过程的二恶英主要来源是含油的氧化铁皮，特别是含有氯化物原料的热反应过程，所以不要采用喷洒CaCl2溶液来防止烧结矿粉化。烧结过程的固废

烧结过程的固废主要是除尘系统的粉尘和废水处理的污泥，可以造小球回收利用。烧结过程的噪声

烧结生产过程的原料破碎、筛分和除尘风机等也会产生噪声，也应采取消声、隔音或减振措施。烧结能耗烧结能耗约占吨钢能耗的10%左右，降低电耗、固体燃料消耗、点火煤气消耗以及余热回收和利用是烧结过程节能的重点。烧结过程的废气余热占钢铁生产废气余热的12%以上，可用于点火保温、预热混合料、产生蒸汽或发电。回收烧结余热可以减少烧结废气排放量，降低除尘和脱硫费用。炼铁过程的主要环境因素及其控制高炉煤气中的粉尘高炉的主要污染物是高炉煤气中的粉尘，除尘后的高炉煤气可以利用余压发电，降压后的煤气可以回收作为燃料。高炉炉顶排除的煤气中含有较高的CO，其热值为3.7MJ/m3，可以和天然气或焦炉煤气混合增加其热值或单独使用。高炉喷吹煤粉或高温还原气体，既可以减低焦比，又能减少向大气排放化学物质。高炉的原料系统、出铁场和热风炉也有废气产生，并有含有颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳和二氧化碳等，也应采用密闭集气和除尘措施。高炉的废水高炉的废水主要来自煤气洗涤水、冲渣水、冷却水和冲洗水。高炉煤气洗涤水中含有悬浮物、酚和氰；冲渣水中含有悬浮物和硫化物，冷却水和冲洗水中含有悬浮物、石油类等。高炉煤气洗涤废水的处理主要包括沉淀、冷却、水质稳定、污泥处理、循环利用。冲渣废水应沉淀、渣滤、冷却后循环使用，同时也应考虑废水的余热利用。高炉的固体废物高炉的固体废物主要是炉渣，炉渣经急冷（水冲），可以用于做水泥原料。掺合约50%高炉渣的高炉水泥与普通水泥相比，石灰石使用量减少，是节省能源和资源的材料。煤气除尘后的瓦斯灰、瓦斯泥、含铁污泥等可以作为含铁原料送烧结回收利，而用过的耐火材料应集中收集，统一填埋。高炉煤气有效利用进一步提高高炉煤气有效利用问题。目前我国高炉煤气利用率为90%左右，还有10%放散。高炉煤气干法除尘和炉顶煤气余压发电（TRT）技术是节能和能源高效利用的重要技术。采用干法煤气除尘，发电量可增加30%。采用蓄热式燃烧技术提高煤气质量，双预热可以使热风达到1200C°。高炉煤气发电可采用高压锅炉蒸汽发电和燃气轮机发电，气电转换率高。高炉噪声控制

高炉噪声控制应根据环境需要确定，可采用隔声罩、消声器、隔声层包扎、放风消声器等可降低噪声20-50db。转炉炼钢过程的主要环境因素及其控制转炉炼钢过程的废气

转炉炼钢过程的废气包括铁水预处理、混铁炉、转炉和精炼炉产生的烟气，主要含有颗粒物，废气除尘后收集的泥渣，有粗泥渣和细泥渣之分。粗泥渣适于烧结厂的再利用，回收金属铁，降低成本。细泥渣作成滤饼代替铁矿石或精矿粉也可以用于烧结。转炉煤气回收转炉炼钢根据烟气进入烟罩的燃烧状况和对烟气中所含能量的利用方式的不同分为燃烧法、半燃烧法、未燃烧法三种。OG法在技术上比较成熟,运行安全可靠,通过改进炉口和烟罩的密封性、炉口微压差控制及操作技术，正向提高转炉煤气回收效率方面发展。转炉回收的煤气，通过燃烧法或不燃烧法转换成蒸汽或电能，实现负能炼钢。转炉煤气热值比高炉煤气高，可用于热风炉烧炉、混铁炉和钢包的烘烤。也可以作为燃料供加热炉使用。转炉炼钢过程的废水转炉炼钢过程的废水主要来自煤气除尘洗涤废水、真空脱气蒸汽冷凝器排水、钢渣处理废水、炼钢连铸设备的直接和间接冷却水等。除尘废水水温较高，含尘以Fe2O3为主、溶有CO2，PH值较低，悬浮物量约2000mg/L，燃烧法和未燃烧法水质有所差异。冷却水含尘粒度分布大于100μm占35.3%。由于冷凝器进水悬浮物含量要求不大于100mg/L,，一般经沉淀除油后可以循环使用。转炉炼钢的固废转炉炼钢的固废主要有钢渣、含铁粉尘和尘泥、氧化铁皮、废弃的耐火材料等。转炉渣具有膨胀崩裂性，适用范围受到限制。如果采用蒸汽固化处理，可以用于路基材料。处理工艺方法主要有热泼法、盘泼法、水淬法、风淬法、粉化法，处理工艺有自磨机和干破碎处理。钢渣的利用因成分而异,可作各种冶金熔剂、筑路和建筑材料、改良土壤制作化肥等。转炉炼钢过程的噪声转炉炼钢过程的噪声主要来自有振动给料称、转炉、转炉除尘风机、空压机、减压阀、水泵、火焰切割机及装卸机械等。转炉炼钢一般以气流噪声为主。转炉炼钢对噪声的控制措施有安装隔声罩、隔声板、管道隔声层包扎、排气阀、压力调节阀处安装放风消声器等。机械噪声可进行隔振、隔声处理、可采取隔音、消音或减振措施。轧钢过程主要环境因素及其控制轧钢过程的废气

轧钢过程产生的废气有烟尘、气态污染物、水汽、油雾、酸雾等。烟尘、粉尘和有害气体治理方法有：对火焰清理产生的氧化铁烟尘常用湿式电除尘器净化。砂轮机修磨钢坯时要采用专用的接受式排气罩捕集粉末,用旋风除尘器净化。热连轧钢板精轧机组最后2-4机架产生的水蒸气和氧化铁粉尘需设置局部排风除尘系统

,采用湿式除尘器净化。连续酸洗机组设置密闭罩,将含酸雾废气收集通过洗涤器净化回收废酸后排出。铅缸锌锅上方需设排风罩和抽风除尘系统。轧制的工艺润滑油会产生挥发性有机化合物（VOCS），必须澄清或浓缩和过滤分离后才能循环使用或排放。热轧过程的废水热轧用水分为间接冷却水和直接冷却水两大类。间接冷却水用于冷却加热炉、空气冷却器、电动机、机械设备、轴承、计量器具，用后仅升高了温度,未受其他污染,经冷却和适当的水质稳定处理后可循环使用。直接冷却水用于冷却轧机、轧辊、辊道、轴承、加热炉罩、热火焰清理机、回转盘、切头机、卷材机、钢材表面除鳞等。热轧废水处理包括沉淀、除油、过滤、冷却等作业,处理后循环使用。

热轧过程的固废

在热轧过程中产生的固体废弃物铁鳞和切头切尾，可以分别返回烧结和炼钢。通过填埋处理。加热炉的废弃的耐火材料可以分别返回炼钢和填埋处理。热轧过程的噪声热轧过程的噪声来自于生产流程各个环节，如钢坯加热、轧制、精整、收集码垛、传输转运等，都会产生不同类型噪声源，以机械噪声最为主。噪声控制主要靠合理的工艺设计、选用低噪声设备、控制机械噪声源、选用常规治理技术。选用常规治理技术包括有采用吸声、隔声、消声、隔振和阻尼等。冷轧过程的废水冷轧包括冷轧带钢、薄板、冷轧冷拔管、冷拔丝、淬火、回火、电镀、酸洗等、所以冷轧废水种类多,含有不同性质和浓度的酸、碱、油等，化学成分复杂,含有铬、铅、锌、砷、铁等化学物质和一定数量的有机物。冷轧废水处理要根据不同废水性质设置若干个独立的处理系统，先经预处理后再与其他废水混合进行综合处理。处理工艺包括水量与水质调节、除油、破乳、废油回收、铬酸回收、废酸回收、中和、沉淀、泥浆浓缩、污泥脱水、和水质监控等。冷轧含铬废水是电镀或钝化废水,其中高浓度含铬废水含六价铬1000-1800mg/L，低浓度含铬废水含六价铬200mg/L以下。处理方法有化学还原与化学沉淀相结合的方法、铬酸钡沉淀法、离子交换法、铁氧体沉淀法及其他吸附法、电渗析法、反渗析法、蒸发浓缩法也有应用。废酸回收方法废酸回收方法有三种：一是用结晶法提出硫酸亚铁回收利用硫酸；二是投入其他物质，使之和游离酸反应生成其他有用物质(如聚合硫酸铁、氧化铁红、硫酸铵等)；三是利用热解法等方法将硫酸亚铁重新变为硫酸和氧化铁。硝酸-氢氟酸废液由不锈钢酸洗产生的，除含硝酸、氢氟酸废外，还含有铬、铁、钴、镍等金属离子。废液回收处理可用离子交换法、溶剂萃取法、钙盐分解法、减压蒸发法处理。减压蒸发法是向废液中加入硫酸，将硝酸、氢氟酸蒸发出来冷凝回收，回收率可达90%以上。酸性废水处理可采用中和法处理。要首先考虑以废治废，即利用碱性废水或碱渣进行中和。冷轧过程的固体废物

轧钢过程的固体废物主要来源于生产流程各个环节大量的的氧化铁皮、废料、废酸、含铁尘泥等。这些固体废物均可回收利用。氧化铁皮粒度小于10mm的可作烧结原料，10-250mm的可作炼钢原料。再资源化我国钢铁工业铁矿石对外依存度为50%。资源短缺已成为我国大型钢铁企业发展的“瓶颈”。因此再资源化是非常重要的发展战略。钢铁工业具有良好的循环再生能力。目前，钢铁工业的炉渣用作水泥的掺和料、铺路用的原料和混凝土原料。高炉渣的利用率达到100%（特殊渣除外），钢渣利用率88.82%，尘泥利用率98.52%。我国钢铁企业开始重视对褐铁矿、鲕状赤铁矿、高磷铁矿等的利用。有的企业不仅轧钢氧化铁皮、瓦斯灰、瓦斯泥和其他含铁尘泥作为回收料回收再资源化加以使用。吸纳社会废弃的资源，例如将废弃的塑料（氯乙烯）在高炉中继续处理。既节约焦碳资源，又解决废弃塑料的污染问题。钢铁厂废水也存在再资源化问题。再能源化我国钢铁工业每生产1t钢需要消耗6～7t原料和燃料，因此，钢铁工业是国民经济中能源消耗大户，除节能外，再能源化也非常重要。高炉煤气是钢铁工业最重要的能源，炼铁过程各工序的废热，多数已经用于预热或余热发电，目前我国的高炉煤气利用率为93.56%。转炉回收的煤气，通过燃烧法或不燃烧法转换成蒸汽或电能，实现负能炼钢。压差发电（TRT），新焦炉全部配套干熄焦余压发电（CDQ）装置。钢铁企业厂不仅应生产质优、价廉钢铁产品，而且还要发挥其能源转换功能。因为钢铁工业可向社会提供余热副产品，如煤气、高炉渣、钢渣等，还可消纳社会的废弃物，如废塑料、垃圾、废轮胎、废钢及各种合金返回料等，所以钢铁工业可与相关工业形成工业生态链。传统模式的钢铁企业没有充分利用能源，钢铁企业应充分发挥能源转换功能。例如钢、电、水泥集成，可以形成一个环境负荷低的生态工业过程。

清洁生产清洁生产的概念不仅限于废气的净化与利用、固体废弃物的回收与利用、建立封闭的水循环系统等，而是将自然生态体系引入并建立人间生态体系，达到“节能降耗，减污增效”，生产出绿色产品的目的。清洁生产对生产过程要求节约原材料和能源；对原材料要求淘汰对环境有负面影响的原材料，减少降低所有废弃物的数量和危害；对产品要求减少从原材料提炼到产品最终处置的全生命周期的不利影响。清洁生产主要表现在：采用无污染或少污染的产品，采用无污染、少污染的能源和原材料，采用消耗少、效率高、无污染、少污染的工艺和设备，最大限度地利用能源和原材料，实现物料最大限度的企业内部循环。清洁生产除强调“预防为主”外，还体现了以下两层含义：可持续性和防止污染物转移。环境监测

类别污染源监测因子排放源位置监测位置废气有组织排放炼焦煤原料破碎、整粒逸散废气除尘器进、出口颗粒物炼焦炉加热工序烟囱出口颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、苯并（a）芘、林格曼黑度焦炉装煤过程逸散或泄漏的废气除尘器出口颗粒物、苯并（a）芘、苯可溶物、硫化氢、氨、苯系物从炉门、加煤孔、上升管逸散或泄漏的废气出焦时逸散或泄漏的废气干法熄焦逸散的含尘废气湿法熄焦逸散的含尘蒸气除尘器出口颗粒物、二氧化硫煤气净化回收苯和脱硫过程的废气除尘器出口颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、硫化氢、苯系物煤气净化过程各种生产装置与贮槽（罐）逸散或泄漏的废气除尘器出口苯系物、硫化物、氨无组织排放原料堆场颗粒物车间、厂房外无组织排放颗粒物（粉尘）、废水煤气管道冷凝、分离酚氰和蒸氨系统废水进、出水口挥发酚、总氰化物、硫化物、COD、氨氮、石油类、苯并（a）芘冲洗地坪水排水口悬浮物生活污水排水口PH、悬浮物、COD、氨氮、BOD噪声厂界噪声（来自粉碎筛分设备、鼓风机、通风机、引风机、空压机、水泵等噪声

）等效声级焦化过程环境因素监测一览表类别污染源监测因子排放源位置监测位置废气有组织排放烧结机头烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、一氧化碳、二恶英类烧结机尾烟气颗粒物烧结矿冷却、成品整粒颗粒物无组织排放原料堆场、储运、加工等工序颗粒物车间、厂房外无组织排放颗粒物（粉尘）、废水原料场抑尘水进、出水口挥发酚、总氰化物、硫化物、COD、氨氮、石油类、苯并（a）芘车间地坪冲洗水进、出水口湿式除尘水进、出水口生活污水排水口PH、悬浮物、COD、氨氮、BOD噪声厂界噪声（来自粉碎筛分设备、除尘风机等噪声

）等效声级烧结过程环境因素监测一览表类别污染源监测因子排放源位置监测位置废气有组织排放原料、燃料、熔剂等储运；矿槽、磨粉机逸散废气除尘器进、出口颗粒物高炉炉顶废气除尘器出口颗粒物、荒煤气高炉炉前出铁出渣废气除尘器进、出口颗粒物、二氧化硫、氮氧化物（NOX）热风炉排放的废气除尘器进、出口颗粒物、二氧化硫、氮氧化物（NOX）、一氧化碳无组织排放原料堆场颗粒物车间、厂房外无组织排放颗粒物（粉尘）、废水高炉煤气洗涤废水进、出水口悬浮物、酚、氰高炉冷却水进、出水口悬浮物、石油类高炉渣冲渣水进、出水口悬浮物、硫化物生活污水排水口PH、悬浮物、COD、氨氮、BOD全厂废水外排系统总外排口PH、悬浮物、COD、动植物油、挥发酚、氰化物、硫化物、氨氮噪声厂界噪声（来自高炉煤气放散、鼓风机、风机、空压机、水泵等噪声

）等效声级炼铁过程环境因素监测一览表类别污染源监测因子排放源位置监测位置废气有组织排放混铁炉、脱硫站、铁水预处理（含扒渣）除尘器进、出口烟（粉）尘转炉一次烟尘除尘器出口烟（粉）尘转炉二次烟尘除尘器进、出口烟（粉）尘、氟化物（特钢）LF/VD炉烟气静电除尘器进、出口烟（粉）尘、氟化物（特钢）电炉、精炼炉（包括RH、VOD）中间包除尘器出口烟（粉）尘、二恶英（电炉）、氟化物（特钢）石灰窑焙烧烟气除尘器出口烟（粉）尘散装料运输及成品系统转运站除尘器进、出口粉尘其他含尘废气（废钢与炼钢辅料加工、钢渣处理等）除尘器进、出口烟（粉）尘无组织排放原料堆场无组织排放颗粒物车间、厂房外无组织排放颗粒物（粉尘）、氟化物（特钢）厂界无组织排放颗粒物（粉尘）、氟化物（特钢）废水转炉煤气洗涤废水进、出水口PH、悬浮物、CODVD炉废水、铁水预处理、炉外精炼废水进、出水口PH、悬浮物