制片不良改善报告

制片工序不良项目改善报告实施部门:

品质部项目主导：项目组长:开始日期：结束日期：项目目录：一.项目组织架构二.项目进度三.Define阶段四.Measure阶段五.Analyze阶段六.Improve阶段七.Control阶段一.项目组织架构DMAIC组长：王家金负责整个项目的组织开展，组员的培训指导，协调项目开展过程中的相关事宜,保证项目的进度和成功。

彭良立负责部门间协调和联络,推进项目实施

组员：黄雷资料制作,员工培训,参加改善小组会议,提供改善建议，组员：

王亮资料制作,员工培训,参加改善小组会议,提供改善建议，会议记录。

组员：胡康升现场数据收集和改善执行，品质保证，参加改善小组会议,提供改善建议组员：张刚现场数据收集和改善执行，品质保证。参加改善小组会议,提供改善建议组员：DMAIC二.项目进度表时间DefineMeasureAnalyzeImproveControl2011.12.20清晰定义项目的CTQ（项目的Y）、目标和所需资源、财务收益估算2012.2.01完成MSA、所有数据收集、处理找到大多数Xs2012.3.20识别和确认关键的Xs2012.04.15消除或控制关键的Xs2012.05.30标准化和采用SPC控制关键的XsD1.1问题界定DMAIC统计制片工序7-12月(2011)6个月的生产数据，制片不良占了较大的比例，增加了制造成本。不良品的處理方式：報廢不良批的處理方式:

外观全检DMAICD1.2客户需求

VOB声音外部客户VOC内部客户VOC(品质部)1.通过项目来降低制片工序的不良率2.降低因此不良导致的QA退货及客诉1.制片工序不良率降到6000PPM以下2.降低产品成本,提高产品合格率1.降低制片工序不良导致外观及性能不良2.供应商的制程能力提升3.供应商降低成本、提高品质总结:1.降低制片工序不良率2.减少投诉3.降低成本,提高品质D1.2选择理由D2.1CTQ下一页将确定产生不良的关键CTQDMAIC统计11年7月到11年12月的数据，各CTQ百分比为：D2问题过程D2.2CTQ前三项不良项目正极极片：负极极片：DMAIC

破裂y1

塞料y2

颗粒y3关键CTQ的确定y1所占比例:49.6%y2所占比例:26.7%y3所占比例:8.0%y2所占比例:43.5%y1所占比例:26.8%y3所占比例:24.4%数据来源第7页D2问题过程D2.3

指标定义DMAICCTQ“y”的计算方法Y(制片不良率)=生产不良数/生产总数Y=y1+y2+y3+...+yn注:Y的测量方法:目视和量具D2问题过程D2.5目标设定DMAIC

制片工序正极片不良率月最佳水准为1.12％,负极片月最佳水准不良率为1.60%。数据来源于第5页(Y的初始水平)D2.4标杆D2问题过程M1

测量系统分析（MSA)DMAICM1.1缺點defect定義M1

测量系统分析（MSA)DMAICM1.2极片破损计数型测量系统分析测量系统可接受1代表接受；0代表不接受M1

测量系统分析（MSA)DMAICM1.3极片颗粒厚度计量型测量系统分析测量系统可接受M2

制片工序流程图分析DMAICM2

制片工序流程搅拌涂布辊压裁片/分条焊接贴胶/折极耳刷粉卷绕M3

要因分析DMAICM3.1可能要因-脑力激荡法破裂颗粒、塞料M3

要因分析不良项目不良率工序平均不良率备料正极极片不良0.92%备料1.20%备料负极极片不良1.46%制片正极极片不良0.27%制片0.27%制片负极极片不良0.27%卷绕正极极片不良0.16%卷绕0.15%卷绕负极极片不良0.13%DMAICM3.2制片各工序不良率对比收集当前各工序制片不良比例当前制片不良主要集中在备料工序段M4

提出真因假设（说）DMAIC假设1：原料不同、配比不同产生制片不良率不同

假设2：涂布过滤网更换周期对制片不良率有影响

假设3：辊压张力不适；压辊清洁不干净造成制片不良

假设4：分条刀辊间隙不佳，调机造成制片不良

假设5：员工作业手法错误造成制片不良M5

数据收集计划DMAIC项次假设（可能因）资料收集计划负责人1涂布过滤网更换周期涂布时过滤网更换频率不同情况下，膜片颗粒不良状况胡康升2辊压张力、压辊洁净度收集近期辊压断片频率及确认压辊洁净度孙威3分条调机坏品比例大开班或换机种时刀辊间隙不佳调机坏品王家金4作业手法有误收集各工位不良比例吴