九矿安全质量标准化培训课件

安全质量标准化向各位领导、技术同仁学习，并致以亲切的问候冯福现2014年2月九矿开掘安全质量标准化标准目录一

矿井概述

二

开掘常用名词诠释三

质量标准化巷道展示

四 开掘安全质量标准化要求五

锚网巷道事故案例分析

一、矿井概况平顶山天安煤业九矿有限责任公司（原平煤集团香山多种经营公司）位于平顶山市以西12km，行政区划分属于平顶山市新华区管辖。矿区铁路连接京广、焦枝两大干线的孟（庙）宝（丰）支线和矿区铁路专用线在该矿南部通过。矿区专用铁路线通过本矿井，铁路运输已形成。平（顶山）～宝（丰）公路、许（昌）～南（阳）公路从矿区通过，区内交通方便。平煤九矿原为原香山二矿，于1958年8月21日开工建设，1959年11月30建成投入生产。1960年初淹井，1970年开始复矿生产，更名为平顶山矿1989年由原平煤九矿转为平煤香山多种经营公司，2004~2008年矿井进行了技术改造，设计生产能力60万吨/年，已经通过河南省发展和改革委员会验收通过，目前矿井正在进行产业升级改造，设计生产能力为90万吨/年，2009年10月20日企业名称变更为平顶山天安煤业九矿有限责任公司。九矿井田走向长2.3Km，倾斜宽2.7Km，面积5.98Km2。矿井目前共开采有丁5-6煤层，戊8低质煤层，戊9-10煤层，己15煤层，己16-17煤层。截止2013年5月末，矿井地质储量为2546.1万吨，可采储量1832.4万吨，按生产能力90万吨/年计算，剩余服务年限15.7年。矿井煤层赋存情况丁5-6煤层赋存情况丁组煤下距戊8煤层为105m，丁5－6煤厚为0.80～6.45m，平均厚为3.34m，局部煤层厚度变化大。

煤层赋存特征一览表顶底板岩性丁5－6煤层伪顶为黑角泥岩，厚0.2～0.4m；直接顶为灰色泥岩，间夹白色细、中粒砂岩，厚10m左右，老顶为灰白色中粒石英砂岩，厚10m左右，直接底板为灰色泥岩，砂质泥岩厚10m左右。老底为砂质泥岩，厚12m。丁组煤层顶底板特征表煤质丁5-6煤原煤灰分26.74%～39.50%，平均31.50%；原煤全硫值0.26～0.48%，平均0.35%；原煤磷含量0.003～0.007%，平均0.005%；原煤干基低位发热量22.58～23.87MJ/kg，即5376～5683大卡/千克。己15和己16-17煤层赋存情况己15煤上距戊组煤层一般为180m，下距己16,17煤层15m。己15煤厚为0.00～3.25m，平均厚为1.80m，煤层倾角最大25°，最小7°，平均20°，且有上陡下缓之趋势。结构单一，煤厚变化无规律。在可利用的39个见煤点中有12个见煤点不可采，主要出现在井田东部露头线附近和井田西部大片地区。煤质己16－17煤厚为3.17～11.58m，平均厚为6.50m，下距太原群深灰色泥灰岩（L1）5.8m。煤层结构一般较为简单，己16－17煤厚含夹矸1层（厚0.05～0.10m），厚度变化大，煤层变化同己15煤层。据该上部采区揭露，该区地质构造较复杂，小型断层多，煤层起伏不定，厚度变化大，煤体受构造影响，拉动挤压明显。煤层特征表煤层顶、底板岩性据区内钻孔资料分析：己15煤层伪顶为0.2m厚的炭质泥岩，直接顶为深灰色粉砂岩和细砂岩，局部砂质泥岩，厚约2.0m，普氏硬度系数6～13，弱含水层；基本顶为10m厚的细中粒长石石英砂岩及砂质泥岩薄层，比较坚硬。底板为灰色泥岩直接底，遇水易膨胀、底鼓，厚约0.1～0.8m，其下为灰白色中厚层状中粒长石、石英砂岩细中粒砂岩老底，厚7.0m。己16,17煤层伪顶为0.2m厚的深灰色泥岩，隔水层，松软破碎，直接顶为深灰色砂质泥岩，厚4.0m；底板为0.1～0.8m深灰色泥岩及粉砂岩，老底为灰白色中细粒砂岩及砂质泥岩互层，厚约5.8m，再下部为平均厚度61.8m的太原群泥灰岩含水层，富水性较强。煤层顶底板岩性表

煤质己15煤层半光亮型焦煤，块状；己16-17煤层，属半光亮型焦煤，碎块状，中夹一层矸石。其可选性和炼焦性能好，为优质的炼焦用煤矿井安全开采条件分析矿井可采煤层中己16-17煤层为有突出危险性煤层，其它为非突出危险煤层；有煤尘爆炸危险；属自燃煤层；地温类型为常温类；煤层顶底板主要为泥岩及砂质泥岩。通风系统情况

矿井通风系统为中央分列式，通风方式为抽出式，行人斜井、副斜井、新主斜井、边庄副立井进风，西井、西风井回风。西风井安装两台FBCDZ№22/355×2（G）型矿用防爆对旋风机，扇叶工作角度为30°；西井安装两台FBCDZ-8-28/2×400型对旋风机扇叶工作角度为-10°，矿井总进风量为10516m³/min，总回风量为10790m³/min，西风井风压为1950Pa，西井风压为2340Pa。2010～2013年开掘单进实际情况

矿井瓦斯地质、突出区域划分情况九矿井田内主要可采煤层为丁5.6、戊9.10和己16.17以及己15煤层（作为己16.17的保护层）。目前九矿主采煤层分别为丁5.6、己16.17和己15煤层（作为己16.17的保护层），其中戊9.10因生产布局安排暂未开采。2005年由煤炭科学研究总院抚顺分院鉴定己16-17煤层，鉴定结果为突出煤层，其中-450m以下为突出危险区，严格按照“四位一体”综合防突措施管理。

九矿各主采煤层实测瓦斯数据汇总

首采最佳关键保护层安排为学习推广淮南煤业集团先进瓦斯治理经验，根据集团公司《中国平煤神马集团推进矿井保护层开采工作的意见》（中平〔2013〕285号）文件精神，结合九矿实际，对于开采保护层，我矿的方法为：己15煤层作为己16,17煤层的保护层，首先开采己15煤层。目前九矿正在掘进己15-22060工作面，作为己16-17-22060工作面保护层进行开采。

2013～2015年合理集中生产情况目前九矿只有一个生产水平，生产水平内划分有丁二采区和己二采区，各采区接替情况如下：（一）丁二采区：该采区目前已经回采结束。其接替采区为丁二下延采区。为缓解九矿接替紧张局面，丁二下延采区分两期施工，一期为-390～-520水平。丁二下延采区工业储量为765.4万吨，可采储量494.7万吨，圈定储量373.8万吨，6个区段12个工作面。设计生产能力为60万吨／年，设计工程量5160米，2010年10月开始施工，预计2015年9月全部工程竣工。戊二采区

戊二采区资源已全部回收完毕，接替采区为戊二下延采区。采区设计已经经过批准。根据九矿生产接替安排，九矿在未来五年内没有考虑戊组采区的接替生产。己二采区

采区内现有一个己16-17-22022采煤工作面，储量10万吨，2013年10月底结束，接替采区为己二下延采区。为缓解接替紧张局面，己二下延采区分两期施工，一期为-618～-820水平，预计2014年底一期工程完工。

己二下延采区

工业储量为1341.7万吨，可采储量1074.8万吨，圈定储量714.4万吨，6区段17个工作面。设计生产能力为60万吨／年，设计工程量4422米，该采区下延工程在2009年曾经开工建设，受施工队伍限制，2011年己组下延工程停工，直到2012年8月九矿开始全面进入己二下延工程，预计2016年8月全部工程竣工。矿井基建工程进展情况丁二下延采区建设现状及投产时间：丁二下延采区设计工程量5160米，2010年10月开始施工，截至2013年6月剩余2480米，2013年8月一期工程结束，预计2014年10月全部工程竣工。丁二下延采区施工进度

截止2013年6月末1、轨道下山：设计全长1070m，己施工570m，剩余600m，2、皮带下山：设计全长1170m，己施工695m，剩余275m。3、回风下山：设计全长1270m，己施工590m，剩余80m。己二下延采区建设现状及投产时间

己二下延采区设计工程量6756米，该采区下延工程在2009年曾经开工建设，2011年己组下延工程停工，直到2012年8月九矿开始全面进入己二下延工程，截止2013年6月剩余5721米。预计2014年底一期工程结束，2016年8月全部工程竣工。己二下延采区施工进度

截止2013年6月末1、轨道下山：设计全长1020m，己施工0m，剩余1020m，2、皮带下山：设计全长1103m，己施工205m，剩余898m。3、东翼回风下山：设计全长1150m，己施工385m，剩余765m。4、西翼回风下山：设计全长1488m，己施工150m，剩余1338m。丁戊集中皮带巷

丁戊集中皮带巷设计全长1250m，己施工1230米，2013年7月贯通。建设项目施工安全生产管理责任划分情况目前九矿的掘进工作面，采煤工作面全部由九矿自己的队伍施工，丁二下延采区、己二下延采区的工程大部分也由九矿施工。第二部分：开掘巷道常用名词诠释1、开拓巷道：一般是矿井设计中的永久性的巷道，也就是说这个矿井什么时候报废，这个巷道就存在在什么时候，最主要的是井底车场和大巷，这样的巷道服务年限比较长。

2、准备巷道：是服务于某个采区或者盘区的巷道，主要包括采区上、下山，轨道上山、运输上下山和回风上下山等等，这种巷道随着这个采取或者盘区的报废而达到其使用年限。

第二部分：开掘巷道常用名词诠释3、回采巷道：只包括工作面的回风（轨道）顺槽和进风（运输）顺槽，这个随着工作面的推进逐渐减小长度，当工作面停采时，当然它们的服务年限也就到头了4、眼痕率：指光面爆破后，可见眼痕的炮眼个数与不包括底板的周边眼总数之比。大于炮眼长度的70%的炮眼眼痕长度算作一个可见炮眼眼痕。眼痕率是检验光面爆破质量的主要指标之一。炮眼眼痕开掘巷道常用名词诠释5、锚固力：指锚杆对围岩所产生的约束力。6、抗拔力（拉拔力）：指阻止锚杆从岩体中拔出的力。7、预应力锚杆（锚索）：由锚头、预应力筋、锚固体组成，通过对锚杆预加力提供所需的主动支护拉力的锚杆。8、光面爆破：是先爆除主体开挖部位的岩体，然后再起爆设计轮廓线上的周边孔，形成一个平整的断面，是通过正确选择爆破参数和合理的施工方法，达到爆后壁面平整规则、轮廓线符合设计要求的一种控制爆破技术。光面爆破

9、一次成巷：是把巷道施工中的掘进、支护、水沟以及铺设永久轨道、安设永久管线等四个分部工程视为一个整体，在一定距离内，前后连贯地、最大限度地同时施工，一次做成巷道，不留收尾工程。10、质量标准化：是通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患监控重大危险源，建立预防机制、规范生产行为。使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物处于良好的生产状态并持续改进不断加强企业安全生产规范化建设。第三部分：质量标准化巷道交岔点标准化巷道管线质量标准化巷道架棚质量标准化巷道锚网质量标准化巷道第四部分：质量要求思想认识上警钟长鸣,制度保证上严密有致,技术支撑上坚强有力，监管检查上严格细致，事故处理上严肃认真。

——胡锦涛经济发展必须建立在安全生产上，绝不能以损害人民群众利益甚至牺牲职工生命为代价。

——温家宝煤矿安全生产是整个安全生产工作的中心工作，要创造条件改善煤矿职工的工作条件、生活环境和收入水平；要以东怀煤矿为标杆，提高中小型煤矿的机械化水平、信息化水平、标准化水平，提升安全保障能力。

——骆

琳掘进专业质量标准化标准细则炮掘喷浆巷道

工程质量

⑴积极推行流程控制，采用光面爆破，每班必须画出光爆轮廓线，并定出炮眼位置，炮眼要定在巷道轮廓线上。

⑵要求每班必须打出上部交班炮眼，半圆拱巷道以拱基线为准，矩形巷道顶眼下1m范围内必须施工交班眼，接班后再施工下部炮眼，采取全断面一次装药、一次爆破。

⑶炮眼布置必须达到光爆技术要求：炮眼平直，间距符合规程要求，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3M；周边眼距不得大于300mm，二圈眼距不得大于500mm，底板眼的眼距不得大于500mm。工程质量

⑷装药量必须符合规程或措施要求，严禁超量装药；要求每班必须验收残眼，周边眼的残眼率不得低于50%,残眼痕率不得低于炮眼长度的50%。

⑸积极推行中深孔爆破，一般情况下眼深不少于2.0m，循环进度不得小于两排（特殊情况除外）。

⑹喷浆巷道必须采取拉线喷浆，确保墙直拱圆，实现拉线、吊线验收，确保帮部凹凸不大于50mm。具体要求为：拱基线至拱顶为3条线、每帮各2条线。

⑺水沟施工达到平、直，距离中腰线尺寸必须符合规程措施要求，并拉线施工，其外沿必须成直线，对水沟底板要进行浆底。

⑻锚喷巷道不得有赤脚、穿裙、马腿现象，喷浆表面平整度、厚度符合质量标准。

⑼所有巷道中心、腰线必须标志到巷道，粉刷线宽各为10mm。自巷道开口处到掘进迎头必须设立腰线点、中线点。测量巷道的净宽、净高（基本项目）

检查点数不应少于3个。点距不应大于20M。每个检查点测量10个点锚网巷道宽度标准①锚网喷巷道两帮距施工中线的误差为:一般巷道为：0-100mm；主要巷道为0-50

mm。巷道高度：①有腰线巷道轨面至腰线、腰线至顶板的高度误差为：一般巷道为：0-100mm；主要巷道为0-50

mm。②无腰线巷道轨面至巷道顶板高度误差为：一般巷道为0-200mm；主要巷道为0-100

mm。架棚巷道金属拱型支护巷道金属拱型支护巷道标准

⑴所有架棚巷道必须符合架棚巷道质量标准化要求，棚距、扎角、迎山角、水平角、半拉瓜、撑杆的数量等要根据不同的条件和断面在作业规程中做出明确的规定。

⑵背帮接顶：

顶帮半拉瓜必须均匀布置，一般要求为顶部6块、两帮部各4块，背帮接顶时半拉瓜露出工字钢的长度不得大于100mm，两端露出均匀；接顶时，工字钢梁上靠近两端的半拉瓜距离应紧接工字钢梁

。背帮接顶半拉瓜必须达到直顺、错落有秩、交叉前行，半拉瓜平面紧接巷道。坡度一致，要求呈线布置，木楔方向必须与半拉瓜保持一致，不得出现重楔。

⑶撑杆布置必须成线，牢固有力，无松动现象。

⑷当顶帮煤岩体破碎时，应在半拉瓜上（外）部，铺设双层钢网。

⑸棚梁一般为水平，淋肩度数不得大于0.5度；棚梁与棚腿必须保持一致，不得出现明暗不齐。⑹相邻棚腿间扎角误差不得大于±20mm/m。

⑺棚距误差不得大于±50mm。

⑻三角线误差不得大于±50mm。

⑼棚梁距离中线误差不得大于±20mm。

⑽棚腿必须栽在实底上，若无实底必须采取措施。

⑾架设对棚时，棚梁、棚腿必须高底一致、不得出现缝隙。

⑿水沟施工达到平、直，距离中腰线尺寸必须符合规程措施要求，并拉线施工，其上沿与道板上面平。具体验收标准

①架棚巷道上宽棚梁两端距施工中线的误差为:

一般巷道为0-30mm；主要巷道为0-10

mm。下宽验收棚腿扎角误差为：0-10MM。②巷道轨面至腰线、腰线至顶板的高度误差为：一般巷道为0-50mm；主要巷道为0-30

mm。锚网梯、索支护巷道

锚网支护巷道锚网支护巷道标准

⑴锚杆间排距、角度要根据不同的条件和断面在作业规程中做出明确的规定，施工时严格按线，做到横成排、竖成行，锚杆间排距误差不得超过50mm。

⑵巷道顶板及沿空送巷顶、帮锚杆外露长度为10-40mm。

⑶安装木托盘时，其木托盘的方向与巷道方向要垂直，要横平竖直。⑷挂网时，一律采取搭接，严禁对接，连网时扎结点间距为200mm，扎结点的扎丝头不准露出网的外平面，并且抿到方向应一致。锚网支护巷道测量锚杆锚索角度方法测量梁的扭距测量金属拱型支架的前倾后仰测量方法倾斜巷道的测量检查项目

锚喷、锚网支护巷道：检查内容：保证项目；水质、水泥、骨料、外加挤、锚杆、锚索、金属网、树脂药卷的材质、品种、规格、强度、结构符合设计要求。基本项目：锚固力，牢固、锚索角度、巷道规格、喷浆厚度。允许偏差项目：锚杆间排距、锚杆角度、锚杆锚索孔深

检查项目金属拱型支护巷道：检查内容：保证项目：支架规格、构件、背板、材质符合设计要求。基本项目：巷道规格、架棚的前倾后仰、迎山角、撑木、支拉板、背板支护、棚腿的埋深。允许偏差项目：架棚平度、梁的扭度、架棚间距、梁腿搭接、卡缆紧固、卡缆间距。掘进安全质量标准化评分表掘进安全质量标准化评分表掘进安全质量标准化评分表第五部分：锚网巷道支护事故案例分析巷锚网支护顶板事故案例分析

一、兖矿集团煤巷锚网支护顶板事故案例分析兖矿集团在推广煤巷锚网支护过程中，先后发生了3起伤亡事故，共造成7人死亡、4人受伤。其中，兴隆庄矿“2000.8.15”事故、济宁二号煤矿“2001.5.8”事故，共造成了6人死亡、4人受伤，教训十分惨痛。

（一）兴隆庄煤矿“2000.8.15”事故时间：

2000年8月15日地点：4324下顺槽交岔口伤亡情况：3人死亡、2人受伤。1.现场概况4324下顺槽交岔口位于兴隆庄矿四采区下部，即4324工作面运输顺槽与四采下部运煤巷（设计断面4.5×3m）交岔位臵。该交岔点为4324运顺皮带机头硐室，设计巷道断面为6.4×3m，设计长度15.2m，采用锚网联合支护。顶锚采用φ20mm、长2.45m的无纵筋左旋螺纹钢树脂锚杆，每孔装CK2370树脂锚固剂一卷；钢带采用长6.2m的M型钢带，锚杆间距762mm，排距800mm。每帮采用4条φ20mm，长1.8m

无纵筋左旋螺纹钢锚杆支护，顶部及两帮均铺设金属网；另外，在巷道中间位布置一路长6.5m的锚索，排距3m。设计顶部锚杆锚固力不小于80KN，预紧力不小于150Nm，锚索涨拉力不小于10t。该巷道1999年12月开始施工，施工至交岔点以里16m处时，机头硐室施工完毕后发现巷道顶、底板移近量增加，顶板浅部离层增大，7天内最大达73mm。为此在原有支护的基础上，按排距1.6m又增加了两路长8.0m的锚索。该巷道2000年5月份暂停施工后，借助窥镜对巷道顶煤离层情况进行了观测，发现其离层高度在2.7～2.9m范围内比较发育，随后采取对离层顶煤打注浆锚杆进行固化。注浆锚杆长度2.7m，排距1.6m，每排布置4棵，共计压注水泥8.2t。同时，为满足皮带机头安装的需求，8月份又对该处机3

头硐室采用长5m的18#槽钢配合8.0m长锚索进行加强支护，

锚索排距为2.0m，每排打三根，正中一根垂直顶板布置，两肩锚索分别向两侧偏斜30°布置。

2.事故经过2000年8月15日，兴隆庄煤矿综掘队班长赵××等5人负责4324下顺槽调度车皮等工作，其余人员在4324下顺槽第一部皮带清扫卫生。13时25分，4324下顺槽交岔口处顶板突然冒落，将赵××等5人埋住。经过奋力抢救，有2人获救、3人抢救无效死亡。

事故发生后对冒顶区进行了观测，冒顶区三岔口处沿4324下顺槽方向冒落长度为14.9m，四采区下部运煤巷方向为7.7m，其中在三岔门中间位置上方顶板顶煤全部冒落，约有3.2m；直接顶周边煤体呈近似自然拱状态冒落，顶板为泥岩，厚度为0.3m。巷道最大冒高为7m，经测算冒落煤矸总量达663吨。

经现场勘察，冒顶区实际煤层厚度达10.3m（明显大于8.27m的预测煤厚），煤层

倾角为14°（正常为6°），同时发现露出的直接顶明显含水。原施工的锚索有12根悬在周边煤体冒落形成的近似自然拱上，锁具均已脱落，其余锚杆及锚索均随煤体落下。3.事故原因

⑴对现场条件认识不清，技术管理不到位，巷道支护措施针对性不强，是造成本次冒顶事故的直接原因。该段巷道掘进期间就已发现顶底板移近量及浅部离层量增大等现象，虽然采取了加密加长锚索、对离层顶板注浆固化等措施，但是仍不适应煤层增厚，煤层倾角变大，顶板有淋水造成煤层软化强度降低的需要。

4324下顺槽作为“十五”攻关工作面的回采巷道，施工期间由于巷道变形较大、支护困难，兴隆庄矿曾就支护问题向集团公司做过请示。集团公司在批复意见中明确规定“锚索的安装应进入稳定岩层至少1m以上”。但在实际施工过程中由于没有结合现场实际认真进行分析，按照常规煤层厚度设计锚索长度为8m，忽视了局部地区煤层变厚的可能性，致使部分锚索没有真正进入稳定岩层中1m以上起不到应有的支护作用，致使大部分锚索随煤体整体落下。

②作业规程及措施的编制、审批，对锚索应固定到的具体位臵未作明确规定，施工过程中监督检查不力，未及时采取进一步的处理措施。

③对在交岔点位臵布臵溜煤眼及落底顺平，改变其周围岩体应力分布状态及加深松动圈范围，破坏原有已形成的平衡拱的程度认识不足，对施工溜煤眼及落底响炮所产生的冲击波对上覆煤岩的震动破坏，考虑不周。冒顶现场详细勘察发现，顺槽右侧顶板以上存在范围较大的滑移面，从顺槽门口巷道顶板至煤层顶板，延伸至顺槽以里11m。④该处大断面巷道及交岔点支护参数的设计是采用相似条件类比法确定的，缺乏科学的理论依据。事故发生后，通过现场测试及对有关资料、数据的计算分析得知，该区域水平地应力为15.5MPa，比其它地点大41%，为矿井范围内最高的。（4324运顺皮带机头硐室段设计巷道断面宽度为6.4m，交岔点处巷道最大跨度达到

8.2m以上，且施工过程中由于超宽现致使机头硐室巷道跨度达到7.2～7.3m，超过设计宽度接近1m，从而进一步加大了交岔点及皮带机头硐室段的巷道跨度及断面，给巷道支护增添了难度。）故采用类比法所选定的支护参数不能满足该高应力区域巷道的支护要求。

⑵现场施工信息反馈不及时，安全施工管理不到位，是造成事故的重要原因。

该处巷道掘进时已发现异常，虽采取了多项加强支护的措施，但是采取的措施是否真正有效、长锚索是否打到固定的顶板岩石中、锚索密度是否足够等信息反馈不及时，采取的多项支护措施不力。①锚索施工：掘进队在该处施工期间，按措施要求进行了锚索加固，从冒顶后的情况来看，冒落段三次施工的75棵锚索有63棵已随煤体整体落下，12棵悬在周边冒落煤体形成的近似自燃拱上的锚索，锁具均已脱落，并有2棵锚索被拉断。该处顶板离层部分锚索的锚固剂不能全部送入眼底是造成锚索未起作用的客观原因（冒顶后发现部分锚索端部无锚固剂，说明锚固剂的粘结性存在一定问题或安装锚索时搅拌不够充分）。在锚索施工过程中，对于锚索应达到的预紧力问题，

掘进队施工期间一直不清，信息也未反馈，致使在施工期间，使用涨拉仪上锚索只拉到25Mpa，没有达到规程规定的锚索预拉力必须达到10吨，所要达到的27.9Mpa

的压力数值，致使锚索预紧力过小，未能产生有效的支护作用。（另外，冒顶事故现场发现部分锚杆的锚固剂处在锚杆端头以下200～300mm处，说明安装锚杆时未将锚固剂推到位）②利用锚索起吊重物。

10日矿召开的4324皮带安装协调会上明确安排，由于该处巷道顶板有离层现象，综掘队皮带安装期间严禁利用锚索起吊设备等重物，但实际工作中并没有很好执行这一规定，在顶板有离层的情况下对支护状况产生了一定影响。

3、对4324下顺槽机头峒室没有作为重点部位加强管理，安全监督检查不力也是造成事故的一个原因。虽然该处煤层条件发生变化且巷道断面大，又是交岔点，但安全检查没有当成重点对待，事故发生前没有对该地点进行认真的安全检查。济宁二号煤矿“2001.5.8”冒顶事故

时间：2001年5月8日地点：43下01面轨道顺槽施工迎头外1.7m处。伤亡情况：3人死亡，2人受伤。1.现场概况

43下01面轨顺设计为矩形断面，净宽4.3m，净高3m，锚网梁联合支护。顶部采用Ø20×2200mm螺纹钢锚杆，间排距800×800mm，钢筋体为Ø20mm圆钢焊成，顶及帮铺设金属网。措施要求巷中偏右500mm施工一排锚索，间距2.4m。43下01轨顺为沿空掘进巷道，与43下02运顺间距8m（中～中），设计长度1206。该顺槽总体构造为一背斜构造，煤层倾角0～10°，煤层厚度2.0～5.0m，南厚北薄。煤层顶板为灰白色细砂岩，局部泥岩。北部顶板有0～4m厚的泥岩伪顶。43下01轨顺2000年12月开始施工，4月份施工至距切眼280m时顶板出现泥岩，泥岩厚度赋存不稳定（5月份提供地质资料，顶板泥岩厚度1.5～4m不等）。补充措施规定巷道采用双排锚索，间距改为2.1m，锚索紧跟迎头，距迎头不大于3m，顶锚杆间排距改为800×700mm。对局部顶板出现网兜下垂地点，已套12架棚进行加固处理，以阻止巷道顶板继续下沉。巷道施工至距切眼148m处时，发生冒顶事故。

2.事故经过

2001年5月8日11：40，掘进一队副工长李××带队到迎头，12：00与早班工长屈××进行了现场交接，早班将已挂网还需打两排锚杆的迎头交给中班。早中班出勤7人，班长赵×安排王××开皮带，陈×开刮板机，迎头其余5人开始支护早班剩余的锚杆，除积煤埋住的巷帮外，其余锚杆均支护完。13：40，开始截割下一循环，出完煤后于16：10开始支护铺网。其中，4人负责支护顶部锚杆，3人负责补打后部左帮锚杆。

17：40，副工长李××感觉身后一阵风，回头发现顶板冒落，2人已被冒落的矸石埋至半身，打左帮锚杆的3人被埋在矸石里面。经过奋力抢救，2人受伤，

3人因伤势过重抢救无效死亡。

事故发生后对冒顶区进行了勘查。冒落区距迎头1.7m，冒落长度5.7m，冒高3m，宽度5m，冒落体积85m3。现场锚索空锚7.6m，冒落区顶板锚杆全部随落，冒落矸石为泥岩。

该冒落区内有落差0.9m及1.0m的复合断层，顶板泥岩厚度3m，顶板岩石破碎，裂隙发育，未打锚索段除迎头两排锚杆外均冒落，冒落体周边岩体呈近似自然拱。事故原因

⑴不按照作业规程、补充措施进行施工，违章指挥、违章作业，是造成事故的直接原因。

《43下01轨顺作业规程》中规定：“遇断层时，断层面两侧必须打锚索，锚索必须进入稳定岩石至少1m，紧跟迎头不大于1.5m”。4月25日批复的《43下01轨顺施工补充措施》审查意见规定：“锚网梁顶板压力大、不易控制时，采用锚网梁架工字钢棚联合支护”，“留伪顶施工期间，巷道顶部施工双排锚索，锚索滞后迎头不大于3m”。

事故现场勘察发现：冒顶处为断层破碎带，距迎头7.6m无锚索，比规定缺3排（6根）锚索。5月7日安监员信息卡中“迎头锚索没按规定打，少三根锚索”；5月8日早班安监员信息卡中“迎头顶板破碎，少四根锚索”，严重违反了作业规程和补充措施的规定。

⑵安全管理不到位，安全生产责任制不落实，工作安排贯彻不力，是事故发生的主要原因，事故单位在施工中虽然已经发现了锚索不跟迎头、超过规程规定等情况，但没有及时予以纠正。尤其是当施工中遇到断层、顶板破碎、矿山压力明显时，没有采取得力措施，存在重生产轻安全的现象。