IE在陶瓷行业应用

广东威强建筑陶瓷有限公司精益生产系列IE五大工具一、厂房、设备的布局分析目的：直接生产同步化、均衡化、少人化；间接合理利用空间站；二、价值流程图（VSM）分析1.目的是查找、辨别、分析和减少生产过程中的浪费；2.工作步骤：选定被研究对象；对选定对象进行实地调查，做好拍/摄像和记录；绘制价值现状流程图，包括信息流、物质流和时间流绘制价值未来流程图；采集现场数据，并填充至现状流程图中；运用ECRS工具进行分析，制订计划，实施改善；将改善结果与未来流程图对比，并运用PDCA持续改善。增值环节非增值环节必要，但不增值的环节不必要、不增值的环节为创造价值、不能取消的环节不创造价值，但目前生产系统还需要。因而不能马上取消的环节不创造价值并可以立即取消的环节保留保留取消公司交货期价值流程图信息流：物质流：时间流：供应商1#工序3#工序客户公司2#工序工时：人数：班次：工时：人数：班次：工时：人数：班次：缓冲库缓冲库设备维修价值流程图（B）信息流：物质流：时间流：设备主管车间主任工序人员维修人员查找原因松开锣丝掀开盖板更换零件调试上盖板紧锣丝三、快速换模法1.快速换模法也适用于生产过程中作业动作的分析和效率提升，减少时间浪费。2.快速换模四原则：1)对现场实施5S改善；2)区分内部作业和外部作业；3)将内部作业转化为外部作业；4)降低内部作业时间和外部作业时间。3.作业时间分类：1）内部作业时间即必须停机才能进行操作的作业切换时间。2）外部作业时间即指不停机也可以进行的作业切换时间。如：清理、准备等。作业时间外部作业时间内部作业时间事前作业事后作业4.快速换模（SMED）法作为价值流程分析的工具，也适用于减少各工序的生产准备时间。步骤：(如上表)1）列举生产准备程序的每一项要素或步骤。2）辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）、哪些是外在因素（在生产过程中就能处理）。3）尽可能变内在因素为外在因素。4）利用IE工具来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。设备维修作业时间分析表编号项目作业内容时间时间分类内外1信息传递员工向车间主任反馈3Ⅴ

主任向设备主管反馈2Ⅴ

设备主管理安排人员2Ⅴ

2维修准备找工具3Ⅴ

找零件2Ⅴ

找推车2Ⅴ

运送工具、零件到机台5Ⅴ

清理现场

3Ⅴ

编号项目作业内容时间时间分类内外3正式维修断开电源1Ⅴ

松开锣丝2Ⅴ

掀开盖板2Ⅴ

查找原因5Ⅴ

更换零件3Ⅴ

放置、取拿与等待5Ⅴ

4设备调试打开电源1Ⅴ

调整参数1Ⅴ调整角度、松紧1Ⅴ

设备维修作业时间分析编号项目作业内容时间时间分类内外5开拆件安装取拿工具1Ⅴ

零件紧固盖板1Ⅴ

锣丝放置与等待2Ⅴ

6收尾时间现场卫生2Ⅴ

维修总结、记录1Ⅴ

将工具、零件、更换件送回5Ⅴ

合计552530四、MODAPTS（时间特模法）动作分析1、动作分析的目的是减少时间浪费、提高作业效率。2、标准时间概念：1)按既定的生产方法；2）合适的作业者；3）正常的作业速度；4）以满足产品品质要求为目标进行的生产作业；5）完成1单位产品所必需的时间。时间特模法动作分类序号动作名称耗时动作分解内部外部1#2#3#1双手取拿纸皮2走回包装机前3正确放下纸皮4取合格证5走到输送带前6双手取砖7走回包装机前8放砖到纸皮上序号动作名称耗时动作分解内部外部1#2#3#9台面上取包角10封包角、纸边11右手打开开关12双手旋转砖13右手关掉开关14双手取包装砖15走到砖架放下合计（秒）24.62924.6内部动作：同一时间，单独只能做一个动作、完成一件事情；外部动作：可以同时做二个或多个动作；减少外部因素影响：5S、物品搁置、人员士气。五、TPM消除停机时间全员（面）生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施。1、目标是：设备停机为零；废品为零；事故为零；速度损失为零。2、系统的TPM由二个基础、八大支柱组成、一个核心TPM由二个基础、八大支柱、一个核心组成：个别改善自主保养计划保养人才育成点检定修制设备保全品质保全业务改善环境保全1.停机时间为零；2.废品为零3.事故为零；4.速度损失为零5S合理化建议八大支柱（1）个别改善：选取设备局部故障的某处，成立小组，制订改善方案和步骤，实施改善、评估效果和形成标准化的过程。个别改善对象的选取一般从切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS和瞬间停机着手，既为推行TPM积累第一手资料，也为其他人员增添信心、树立榜样。（2）自主保养：采取点检措施（例行维修），落实定人、定点、定量、定周期、定记录、定标准、定方法、定计划、定流程八定原则，增强操作者自主管理设备的意识与能力，并做好设备的日常保养与5S，防止因“跑、冒、滴、漏”、“脏、乱、差”原因所导致的停机事故。

设备日常检查表设备名称：设备编号：操作人：维修人：序号部位内容周期方法器具措施时间1转轴转动1H目测立即维修7月5日2液压油温度1日目测看油表立即加油7月18日345（3）计划保养：相当于预防性维修，为每台机械编制档案，记录所有维修计划和维修记录，归结维修方法。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养、适时更换零部件，保证机械不发生故障。（4）人才育成：通过对设备维修人员在岗位培训，提高设备维修人员预测性维修和解决问题的能力。要求设备维修人员能利用测量工具或分析仪器，预测或观察一些预兆现象，判断出故障位置、原因和严重情况，并拿出排除故障的方法；对设备操作人员则能够发现、分辨这种异常的预兆现象。

（5）设备保全：通过专门保全部门落实日常点检定修制，总结、积累各种预兆现象的特征、所处位置、影响原因和处理方法等数据资料，在做好例行维修、预测维修的基础上，利用速度下调、瞬间停机的空隙，采取立即维修，以消除停机时间。（6）品质保全：以制订完善的维修计划、制度、流程和标准，保障维修项目准时开展，维修人员、零部件、工具、润滑油提前到达指定维修点等候，以压缩瞬间停机时间。保证无维修盲点/设备管理死角；保证设备5S工作到位；保证流程清晰、责任明确、时效准确。（7）业务改善：业务效率改善：采购部门效率化支持、生产部门的效率化、本部门的效率化；（8）环境改善：构筑安全的人机环境；建立安全巡视制；推行能源节省活动；推行改善环境活动。4、TPM的核心―点检定修制。所谓点检是指在规定的时间内，按规定的检查标准、内容和周期，由操作工和维修工进行检查，相互监督的一种检查设备良好情况的方法，分为日常点检、定期点检和专项点检。点检应做到：定人、定点、定量、定周期、定记录、定标准、定方法、定计划和定流程。七大浪费成因及控制措施表序号浪费项目形成的主要原因控制措施1不良/修复的浪费工艺配方的错误不合格原材料作业员的错误操作设备故障所导致传送或搬运碰撞气候\环境因素质量意识薄弱或工作失职加强对工艺技术文件的审核、监督管理；严格把好材料采购、入库关；加强培训，提高作业员操作技能；做好设备的TPM工作；实现小批量移动与自动化传输；数据收集、统计和归类，总结形成标准化。开展TQM培训与工序自检培训2过分加工的浪费未理解客户的质量要求不熟悉工艺控制文件设备操作技能不精设备或工具的精度不足不执行工艺控制文件与客户沟通到位，明确其对产品质量要求与标准；加强培训，提高作业员对工艺控制文件的理解力；加强培训，提高作业员操作技能；调整设备或工具的精度；健全生产过程的约束机制。序号浪费项目形成的主要原因控制措施3动作的浪费厂房或设备布局不合理设备运行均衡、效率低没有统一的作业标准方法纪律松散作业不在状态开展布局分析，调整不合理布局；消除瓶颈或增添自动化装置，替代部分动作；建立时间定额与动作标准化；加强现场劳动纪律管理、考核；4搬运的浪费厂房或设备布局不合理作业现场组织管理不到位大批量生产、移动工序与信息传递不协调开展布局分析，调整不合理布局；加强现场6S管理；减少移动批量，实现混流或单件流生产；以台车等自动化工具提高搬运速度编排生产计划时，考虑工序瓶颈，以实现均衡化。5库存的浪费工序产能不均衡材料供应快慢不协同换模\转产时间长库存数据统计失误提高瓶颈工序效率或按瓶颈工序安排生产计划；要求库存预测；与供应商密切配合，及时供应材料；实现快速换模（SMED）\转产时间；明晰数据自检、复检流程和频次。七大浪费成因及控制措施表序号浪费项目形成的主要原因控制措施1过多生产的浪费没有树立资金价值观销售与生产环节协调不足对瓶颈工序产能考虑不周换模/转产时间长设备持续生产的稳定性差培养管理、仓管人员资金价值观念，建立成品、半成品进出仓控制