组合机床设计

洛阳聚英精密机床有限公司

培训教程组合机床设计

设计控制设计水平的高低日益突出地决定了产品的竞争能力：设计和开发：将产品的要求转换为产品的设计要求，确定实现设计要求的原理方案、结构方案、参数及容差的过程顾客满意：设计的出发点和归宿都必须以顾客满意为最高准则。产品的性能；产品的可靠性；产品的功能价格比；产品的造型；产品的外观；产品的售后服务。如何获得最优方案：在参数和容差方面相当成熟地方法可以引用；在原理方面、结构方案方面专家系统的建立+团队精神+集体智慧。有依靠设计和开发作用企业经营的核心：设计水平直接关系到企业的前途和命运。产品的技术水平、质量水平、生产效率、利润，首先取决于设计。决定了产品的“先天质量”：“先天不足，后患无穷。”设计不周造成的错误，一切工艺的和生产上的努力都将失去意义。最重要的预防措施。质量成本比

发现问题阶段付出代价（金额比）图样1

产品生产10

最终检验100

现场使用1000

改进10000

法律诉讼100000决定成本的主导因素：成本的70~80%取决于产品的设计。“设计一条线，落笔千万金。设计和开发原则需求原则：顾客的需求要满足；信息原则：全面、充分、正确、可靠；系统原则：功能结构系统来解决；继承原则：崭新的科学原理指导下产生的。在原理不变的情况下，通过局部革新，新老技术嫁接综合发展起来；效益原则：经济效益、社会效益；简化原则：确保质量、降低成本、提高可靠性；定量原则：评价要有定量概念；时间原则：周期要短；合法原则：法律、法规、政策、标准化；审核原则：即“评审”。决不允许有错误的重要设计信息流入下面的设计步骤。

概述金属切削机床：

万能机床——通用机床专用机床——针对某一行业、某一零件、某一工序。组合机床是其中的一种。组合机床：用按系列化、标准化设计的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机床。

主轴箱动力箱镗头动力部件铣削头镗车头机械滑台液压数控回转工作台通用部件

工件运送部件移位滑台

毂轮床身侧底座立柱支承部件立柱底座中间底座滑座

大型组合机床（1.5~30kw）用大型通用部件小型组合机床（0.1~2.2kw）用小型通用部件单面单工位双面单工位单工位三面单工位四面单工位组合机床分类

移动工作台式回转工作台式多工位中央立柱式回转毂轮式组合机床的发展方向1、提高生产率：节拍由10分钟5分钟3分钟几十秒钟2、扩大加工范围；3、提高精度；4、提高可调性、多品种加工；5、自动化方向；6、数控化方向。组合机床总体工艺方案的设计一、组合机床设计时应考虑的问题：

一般来说：

1、采用先进的加工工艺，制定最佳的工艺方案；

2、合适地确定机床上工序集中的程度；

3、合理地选用组合机床的通用部件；

4、选择恰当地组合机床的配置型式；

5、合理地选择组合机床切削用量；

6、设计高效率、满足精度要求的夹具；

7、选择或设计合适的刀具、辅具、工具等。二、组合机床工艺方案的确定：

制定组合机床工艺方案是组合机床设计的重要步骤之一

影响工艺方案的主要因素：1、加工的工序和加工精度的要求这是制定组合机床工艺方案的主要依据。2、被加工零件的特点如工件的材料及硬度、加工部位工件的结构形式、工件的刚性、工艺基面等对组合机床工艺方案的制定都有重要的影响。3、工件的生产方式被加工零件的生产批量的大小对制定组合机床工艺方案也有重要的影响。大批量生产时：工序安排上，一般趋于分散；中小批量生产时：工序安排上，一般趋于集中。4、使用厂的技术力量、后方能力，也决定组合机床的加工工艺方案。主要考虑机床使用中的调整维修、刀具的刃磨等。

（一）工艺基面的分析

选择合理的工艺基面是制定工艺方案的极其重要的问题。1、箱体零件的工艺基面的选择：（1）“一面两销孔”：“一面两销孔”的定位方法很简单地消除工件的6个“不定度”,使工件获得稳定的固定位置。“一面两销孔”的定位方法，有同时加工五个面的可能。能高度集中加工工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。“一面两销孔”的定位方法可以作为从粗加工到精加工的全部工序加工的基准，使整个工艺实现基准统一。“一面两销孔”的定位方法使夹紧方便、夹紧结构简单。容易使夹紧力对准支承点，消除夹紧力引起工件变形对加工精度的影响。“一面两销孔”的定位方法易于实现自动化定位，并有利于防止切屑落入基面。（2）平面定位：“三面定位”a、主要定位面最好采用箱体的设计基面。（基准重合）b、推靠位置及推靠装置要可靠，使工件在夹紧过程中仍能紧贴定位面。c、定位面之间的垂直度对定位误差影响很大，要分析。d、必要时可用随行夹具。2、非箱体零件工艺基面的选择（1）曲轴、半轴等轴类零件，一般采用‘V’型铁定位。

V型铁的角度，与工件定位圆的公差大小对定位误差影响很大

一般α=90°-120°

α△a△r△a

（2）对类似“法兰”的工件：采用一个孔（或外圆）和一个平面为主要定位的方法；（3）对于一些要求壁厚均匀的套筒形工件：采用自动定心定位方法；（4）对于一些壁薄易变形的工件以端面及外圆为定位基准。3、选择工艺基面的原则及注意问题（1）、应当尽量选用设计基面作为组合机床上加工用的定位基面。这样能够减少积累误差，有利于保证加工精度；（2）、选择的定位基面应确保工件稳定定位；支承面应尽量大些，用已加工过的面，尽量少用毛面定位。（3）、选择基面时要保证在一次安装下，能对尽可能多的面进行加工；（4）、统一基面的原则。即在各机床上采用共同的定位基面来加工工件上不同面上的孔，或对同一面上的孔完成不同的工序；（5）、选择定位基面应考虑夹紧方便，夹具结构简单；（6）、当被加工工件不具备理想的工艺基面时，可在机床的夹具上增加辅助支承架构；采用辅助支承通常在下述的情况下当工件的刚性不足时，为防止在大的切削力和夹紧力作用下，工件产生过大的变形而影响加工精度；工件定位面小，切削力和夹压力合力作用或超出定位平面。采用辅助支承，增加定位的稳定性；工件虽然有较大的定位平面，但其平直性差，采用三点定位又不稳定时，增加一个活动的辅助支承作为第四点定位，确保定位面有四点接触；工件加工时切削力很大，采用辅助支承承受巨大的切削力。(4)确定夹压位置应注意的问题保证工件夹紧后定位稳定；夹紧点应避免放在工件加工部位的上方；力求是靠近箱体的筋或壁；对刚性差的工件，力求是夹紧点对着定位支承点。（二）加工工艺分析1、平面铣削目前，大批大量生产中，为提高平面加工的效率，多采用组合铣床。如：加工气缸盖、齿轮箱、后桥壳体、变速箱壳体的大平面。组合铣床大致分为两种情况一种是铣头不动，而工件在铣削工作台上动一种是工件不动，而铣头在铣削滑台上实现进给。

平面铣削主要是提高效率的问题比较突出。早期受硬质合金焊接刀片的限制，切削速度不高，进给速度不快，那时的切削速度在50~60m/min；精铣切削在70~80m/min。那时的切削头多是自行设计的。在80年代~90年代初，机械夹固式刀片的出现，使切削速度略有提高，粗铣的切削速度在80~90m/min，精铣切削速度在100~110m/min。这时铣削头已标准化、系列化，叫做TX……。90年代后半期2000年，国外刀具开始在我国应用，粗加工的切削速度都在100~120m/min左右，精加工切削速度都在150~200m/min左右。这时出现了1TX……系列的铣头。2000年以后，国外刀具的成熟运用，现在粗、精铣不但切削速度都较高，而且进给速度也很快。粗铣时Sm=500~800mm/min；半精铣时Sm=900~1000mm/min，精铣时Sm=2000mm/min。这时出现了西德标准化铣削头：SFER系列。铣削工作台现在有液压的、机械的、数控的。2、钻孔

组合机床上用来钻孔的机床是最常见的，也是效率最高的。钻孔一般分为：一般钻孔和钻深孔两种。组合机床上钻孔大多是扩、铰前加工的底孔或者是螺纹底孔。加工精度不高时：位置度±0.2，粗糙度12.5，孔径公差不控制时，都容易达到。如果要提高其加工精度，就要：减少导向间隙，严格控制钻头切削刃的摆差，导向尽量靠近工件，严格要求主轴与导向之间的同轴度等。这样的位置精度可达±0.15.

若要求位置度达±0.1时，就要用刚性主轴钻孔，而且钻头用硬质合金短钻头，不用导向，而采用直接高速钻孔。钻深孔的主要问题是：

（1）切屑排出困难，易折断钻头；（2）刀具冷却困难，降低钻头寿命；（3）钻孔轴线易歪斜。解决办法：（1）为排屑方便，小直径的深孔最好采用卧式加工方案；（2）用大螺旋角钻头，有利于排屑；（3）可以用内冷的情况下，尽量用内冷冲屑；（4）也可以将工件浸入冷却液中加工；（5）采用分级进给的办法；（6）减少孔的歪斜：提高切削刃的对称性，采用较长导向，缩小导向距工件的距离；是提高钻孔轴线直线性的主要措施。

3、扩孔

扩孔工序多半是铰孔或精镗前的粗加工工序例如：扩圆柱孔、扩圆锥孔、扩球面孔、倒孔口倒角、锪窝、锪平面等。扩孔刀如果做成不带切削锥，而采用直角刃，则可起到纠正孔的直线度的问题。（解决小孔铰孔位置度不能纠正的问题）

4、铰孔

铰孔可达较高的粗糙度和孔的直径尺寸，但铰孔一般不能纠正孔的位置精度。铰孔的切削速度很低，但铰孔的走刀量却比钻、扩孔大的多。一般情况下，不易和镗孔放在一个主轴箱箱上。但也有例外。5、镗孔

当被加工的孔径在40mm以上时，在组合机床上多采用镗孔。镗孔可分为：“刚性镗孔”和“非刚性镗孔”。以气缸体为例：※镗削缸套孔用的“刚性镗孔”——即以刚性镗头和刚性镗杆来镗孔。这要求用刚性镗头，主轴系统刚性要好。

L/a≥1.5~2（其中L为主轴前后两端轴承之间的距离，a为主轴前支承至刀具的位置）。夹具上不用导向装置，用刚性镗杆直接镗孔。※镗削主轴承孔和凸轮轴孔用带导向的镗杆。因为曲轴孔和凸轮轴孔都是有多档同直径的孔，要求同轴度的精度很高，用刚性镗头则无法实现。只能用带导向的非刚性镗头。带导向的镗削又分为“内滚式导向”和“外滚式导向”：

※内滚式导向——镗杆的滚动部分在导向套以内，即在镗杆上；

※外滚式导向——镗杆的滚动部分在导向套以外，即在夹具的导向套外。6、攻丝

组合机床上采用的攻丝也是高效率的。攻丝方法：

a、用攻丝动力头——加工精度较低、结构复杂。

Sm=ntSm=攻丝动力头每分钟的进给量；

n=每根主轴的转速；

t=每个螺孔的螺距。b、用攻丝装置攻丝：

※第一类攻丝靠模——全部是攻丝内容或一个面全部是攻丝内容；

※第二类攻丝靠模——在一个面上除了有攻丝外还有其它的内容。攻丝靠模在活动模板上。△用第一类攻丝靠模时——攻丝主轴箱+攻丝靠模箱+攻丝靠模+攻丝卡头+攻丝芯杆+弹簧涨套+丝锥三、组合机床不同方案分析比较的主要指标1、机床的生产率：若都能满足生产率的要求，要看负荷率：负荷率在95%以上——偏高；负荷率在30%左右——偏低；负荷率在70~90%——好。2、加工精度：若都能满足加工精度的要求，要看哪种方案机床精度能持久保证；3、使用的方便性和自动化程度：不应过分地追求机床的自动化程度，应当使自动化程度和生产率相适应。要考虑经济效果和设计周期；4、排除切屑的方便性：应给以足够的重视；5、机床结构的复杂程度和通用化程度：机床结构简单可以降低机床制造成本，提高机床的可靠性；6、刀具的复杂程度、刃磨、调整和更换的方便性；7、机床的外形尺寸：应选择体积小、重量轻的方案；8、综合分析不同方案的总的经济效果、操作工人数、厂房容积、设备总投资、单件工序成本、回收期等等。组合机床总体设计

在选定的工艺方案和机床方案的基础上进行方案图纸的设计就是机床的总体设计。总体设计包括：

“三图”：（1）加工工序图（2）加工示意图（刀调图）（3）机床组图（配置与尺寸联系图）

“一卡”：生产率计算卡

一、被加工零件的工序图1.被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在本机床上完成的工艺内容、加工部位的尺寸精度、技术要求（形状和位置公差）、粗糙度、加工用的定位基准、夹压部位、以及被加工工件的材料、硬度和本机床加工前毛坯的情况的图纸。加上必要的说明绘制的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查粗糙度的主要技术文件。2、加工工序图的内容：（1）在图纸上应表示出被加工工件的形状，尤其是与本工序有关的部分的形状（用细实线绘制）；（2）在图上应表示出加工用的基面、定位基准、各限制几个不定度。夹压的方向及位置、用什么动力源（Y、J）；（3）在图上表示出加工表面（用粗实线绘制）的尺寸（用□圈起来），精度、粗糙度、位置尺寸和精度及技术条件；（4）图中还应说明被加工工件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。3、绘制加工工序时应注意的事项：（1）本机床加工部位的位置尺寸应由定位基准面标起，尤其在定位基准面与设计基准面不一致时，还必须对各孔要求的位置尺寸精度进行分析和换算，把不对称的尺寸公差，换算成对称公差。如位置尺寸，换算成150.035±0.035。减少误差。把各孔的位置尺寸都由定位基面标起。有时为减少误差（尺寸链的影响），把某一孔的位置尺寸由定位基面标起，而其它孔与此孔的位置则按产品图规定，都以此孔为基准，这样就可以保证尺寸精度了。（2）对孔的加工余量的分析：

※在镗阶梯孔时，大直径孔的单边余量应小于相邻两孔半径之差，以便镗刀能顺利通过；

※在加工毛坯时，要弄清加工余量，毛坯的铸造偏心，铸造毛刺的大小，以便设计相应尺寸的镗杆，是保证加工能正常进行。（3）对精镗孔机床必须注明是否允许有退刀痕迹，以及允许的退刀痕迹的形状（螺旋形的、直线痕迹）二、加工示意图（刀具调整图）

它是组合机床设计的重要图纸之一。在组合机床设计中占有重要地位。

1、用途：它是设计刀具、夹具、主轴箱（铣头、镗头……）以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。2、内容：※要反映机床的加工过程和加工方法；

※它决定：浮动卡头和接杆（延伸轴）的尺寸和长度；镗杆的尺寸和长度；刀具的种类和数量；刀具的长度及加工尺寸；主轴尺寸及伸出长度；主轴、刀具、导向与工件间的联系尺寸等。

※他还表明机床的生产率和刀具的特征；合理地选择切削用量，以及机床的工作循环。3、加工示意图的画法：（1）、加工示意图应绘制成展开图：首先按比例绘制工件的外形及加工部位的展开图。特注意将那些距离很近的孔，严格按比例相邻绘制，以便清晰地看出相邻刀具，导向装置及工具、主轴等是否相碰。然后，根据工件的加工要求及选定加工方法绘制刀具，并确定导向形式、位置及尺寸，选择主轴和接杆。从这些刀具中找出影响其联结尺寸的关键刀具，按其中最长的一根刀具，从主轴箱端面到工件间的最小距离来确定全部刀具、导向及工件间的尺寸关系。（2）、加工示意图还要给绘制出工件加工部位的图形。在轴数多时，必须在孔旁标示上号码，以便设计和调整机床。（3）、加工示意图还要考虑一些特殊要求（如工件抬起，主轴定位、危险区），决定动力头的工作循环及行程。（4）、选择切削用量及附加必要的说明。4、加工示意图的编制方法：（1）刀具的选择：在编制加工示意图时，首先遇到的就是刀具的选择。而一台机床刀具选择的是否合适、合理，直接影响到机床的加工精度、生产率和工作情况。因而正确地选择刀具相当的重要。影响刀具选择的因素：工件的加工精度、粗糙度、加工尺寸、孔的形式（台阶孔）、切屑排出、生产率等。刀具选择的原则：

a、只要条件允许，首先选用标准刀具；

b、采用复合刀具时，尽量采用组装式的复合刀具。（整体的复合刀具。如复合钻、钻铰复合、扩铰复合等，制造刃磨困难，造价高）

c、镗刀和铰刀的采用原则：一般孔径小于40mm的孔用铰刀；大于40mm的孔用镗刀。

d、选择刀具的结构时，必须考虑被加工工件的材料的特点。（2）工序间余量的确定：在绘制加工示意图时，要合理制定工序间的加工余量。一般有表可查。但对于具体情况还要具体分析。例如：

a、粗镗孔的余量就要大些；

b、工件重新安装，出现定位误差，余量就应该大些；

c、还要考虑余量和刀杆的关系。例如主轴镗。（3）导向结构的选择：

组合机床上加工孔，除用刚性主轴加工的方案外，都要涉及导向结构。孔的尺寸和位置精度都是依据靠夹具上的导向装置导向来保证的。因此，如何正确地选择导向结构，确定导向的参数和精度，是设计组合机床的重要内容，也是绘制加工示意图时要解决的问题。

a、正确地选择导向类型

※在加工小孔时，如钻孔、扩孔、铰孔等，其导向直径小，旋转速度一般小于20m/min，通常采用“固定式导向”。这种导向结构简单，精度容易保证。但由于刀具在导向套内既旋转又移动，导套与刀具磨损较快，不利于持久保持精度。个别情况下，在导向套防屑情况好，冷却充分（强冷冲屑）也可以高些，但还是不能超过24~25m/min，否则易“咬死”。

※在镗孔时，因为切削速度高，就不能用“固定式导向”，而要采用“旋转式导向”。即用“内流式导向”或“外流式导向”。

b、正确地选择导向结构：

※“内滚式导向”的镗杆其轴承型式和精度也有不同，至于选择什么型式的结构，要具体分析。

※“外滚式导向”的导向装置，其轴承型式和精度也不同，至于选择什么型式的结构，要具体分析。c、确定导向装置的数量：导向数量的多少要根据工件的形状、刀具的刚性及工作情况而定。通常在钻、扩、铰单层壁上的孔；悬伸不大的镗杆，采用一个导向。加工多层壁上的同心孔系时，如加工气缸体的曲轴孔、凸轮轴孔时，如果缸体为四缸，总长不长（500mm左右）就可用前后两个导向；如果是6缸，总长在800mm以上，视情况可在中间再增加一个导向。d、选择导向的参数：

导向长度L1；导向至工件端面的距离L2的选择：钻、扩孔：L1=（2~4）dd——刀具直径小直径取大值，大直径取小值；双导向时，前导向可比后导向短些；

L2=（1~1.5）dd——刀具直径铰孔：单导向L1=（2~4）d

双导向L1=（1~2）d

小直径取大值，大直径取小值；双导向时，前导向可比后导向短些。“内滚式”导向：L1=（2~3）d1d1——导向孔直径

L2=20~50mm（4）浮动卡头及接杆的选择※为了提高加工精度，减少主轴位置误差和主轴摆差对加工精度的影响，在采用长导向（内滚式）或多个导向（外滚式）时，镗杆和主轴的连接多采用浮动连接，即用浮动卡头的连接。浮动卡头分为两大类：大浮动量的和小浮动量的。而每一类又有几个型号，有通用部件可以选用。※对于钻、扩、铰孔通常采用接杆（延伸轴）。选用接杆时应尽量避免选用直径为15mm的主轴用接杆。只有在不得已时才采用。接杆也只是通用件也有标准可查选。（5）切削用量的选择：

在绘制加工示意图时，要写出每个刀具的切削用量，而切削用量（各种加工）都有表格参阅。只要注意：

a、有些刀具由于刀片的不断更新，切削参数都有很大的变化；

b、注意每一个主轴箱上的各种孔的切削用量都有不同，只有一点是相同的，那就是每分钟的进给量Sm是一致的。（6）每个动力头的工作循环和它的行程的确定a、工作进给长度的确定：第Ⅰ工作进给：钻、扩、铰、镗孔、攻丝。第Ⅱ工作进给：当上述工序完成之后，又遇到锪平面、倒大角等，则采用Ⅱ工作进给。工作进给的长度=切入长度+加工部位长度+切出长度。动力头工作进给的长度是由长度最大的孔来确定的。切出长度的确定工艺方法钻孔扩孔铰孔镗孔切出长度1/3d+（3~8）10~1510~155~10d为刀具直径。刀具出口平面为已加工面取小值，反之取大值。

b、快速进给长度的确定

快速进给是动力头把刀具送到工作进给的位置，其长度应按具体工作情况来分析。例如：加工多层壁上的孔，先快速引进，然后工进切第一层孔，再快速引进至第二层孔的切入位置。c、快速退回长度的确定快速退回长度=快速引进长度+工作进给长度一般在固定式夹具上时，退回的刀具退入导向装置内，不影响装工件就可以了。如果在回转夹具上时，退回行程必须把刀具、轮架、钻模板以及定位销都退到夹具回转可能碰到的范围之外。d、动力头总行程的确定：

动力头的总行程除了满足工作循环所需的长度外，还要考虑装卸和调整刀具的方便性。装卸刀具的理想情况是：刀具退离导向套外端的距离，要大于杆插入主轴孔（浮动接头孔）内的长度。

△动力头工作循环中的一些特殊要求：①死档铁停留：在加工端面或止口时，为控制深度尺寸及保证加工精度，须采用死档铁停留。其方法有二：一种是用压力继电器控制，多用于加工精度要求不高的端面和倒角；一种是用压力继电器和时间继电器联合控制，用于加工精度要求较高的端面。②中间停留：当加工至某一位置时须要中间停留，在进行其它加工或动作，需要注明，以便采取相应机构配以电气来实现。③危险区：当从两边通孔或加工十字交叉孔时，则有刀具相碰撞的问题，在组合机床上称之为“危险区”。遇到这种情况，两个动力头开始同时加工，快进入危险区时，一个动力头停止进给，另一个动力头加工完退回原处，这个动力头再继续加工，直至打通后退回原位。④退离线：

加工深孔时，为了排屑要分级进给。为了减少动力头快速引进及退回的时间损失，中间退回不退至原位，而选取一个接近与第一次转入工作进给的位置作为退离线。

⑤带有钻孔和攻丝主轴箱的动力头行程的确定

当攻丝和钻孔工序在同一个主轴箱上进行时，要注意攻丝循环和钻孔循环保持一定的关系。即在计算其循环时，应使攻丝循环（攻丝和退回）提前完成后，动力头才退回。（7）其他注意的问题a、加工示意图上应有足够的联系尺寸，并标注恰当；（主轴端部尺寸、刀具结构尺寸、导向尺寸、工件至夹具之间的尺寸、托架与夹具间的尺寸、工件本身尺寸、加工部位尺寸等）b、应有足够的说明；（被加工图号、材料、硬度、加工余量、工件是否有让刀动作、是否要冷却）c、加工部位示意图；（工件形状、加工孔的位置，并标注孔号（与主轴编号一致））d、相邻两孔中心距小的主轴，必须在加工示意图中按比例画在一起，以便检查主轴、接杆、导向、浮动卡头等是否相碰撞；f、加工示意图按加工终了状态绘制。

三、机床总体设计（一）选用合适的动力部件：

1、依据《机床方案与配置》中初定的动力部件选用：

a、滑台（机械、液压、数控）的种类、型号；

b、主轴箱尺寸（系列化了）；与其相配的动力箱（系列化了）（TD系列、1TD系列）

c、铣削头（TX系列、1TX系列、SFER系列）铣削工作台（XG系列、1XG系列）

d、镗削头（TA系列、1TA系列、DSS系列）

e、镗车头（TC系列、1TC系列、DSS系列）（一般来说，如果铣削头用4#；铣削工作台大一号用5#）

2、按初定的动力部件配置进行动力计算。如合适，就要按1进行；如不合适应适当修改。

3、按滑台的型号（大小、形成）选择相应的支承部件。侧底座（CC系列、1CC系列）立柱（CL系列、1CL系列）

（二）将夹具总图画至夹具所在位置

外形尺寸、定位尺寸、最低孔尺寸（中心高尺寸）必须有。（三）绘制机床联系尺寸图

1、机床的装料高度：确定装料高度（H料）时，要考虑车间运送工件的滚到高度（h滚）、工件最低孔位置（h低孔）、主轴箱最低主轴高度（h低轴）和通用部件的高度。目前（我国通用部件一标准化）常以1060为最常见的装料高度。由来如下：侧底座高度为560mm滑台高度为220-400mm最低主轴高度h低轴为85-120560+400+100=10602、夹具轮廓尺寸的确定

夹具的轮廓尺寸大小的依据来自于工件自身的形状和尺寸；来自于加工示意图上导向装置尺寸。可定出夹具的长宽尺寸。高度尺寸按工件的自身高度、导向高度、加紧机构高度等定。夹具体高度最好不小于240mm（为刚性需要）。3.中间底座尺寸的确定：

a、中间底座长宽尺寸的确定：主要依据夹具的长宽尺寸，每边略加10~12mm（无冷却），略加70~100mm（有冷却）；好要依据加工示意图尺寸，最终定下中间底座长宽尺寸。

b、中间底座高度尺寸的确定：根据通用部件高度与最低主轴高度及装料高