检具尺寸精度验收要点培训

检具尺寸精度检测及验收检具测量原则及注意事项1、检具在检具制造厂家的全尺寸测量不少于三次：装配调整的测量、打销钉后的自检（自检报告在验收前发给SGMW)、预验收的全尺寸测量。2、预验收测量评价的尺寸100%符合公差要求。3、检具制造厂家应当有严于SGMW标准的精度要求，建议尺寸偏差调整至公差60%以内。有明显的同侧偏差，无粗大（接近公差边缘）的异侧偏差。通过这些要求减少由于测量再现性误差造成的验收测量超差，提高检具尺寸精度。4、测量数据真实可靠检具建标基准基准孔1基准孔2基准孔3基准孔41、检具不论大小，至少包含四个建标基准，分布在检具四角2、检具长度大于1.8米时，在长度方向中间位置增加第三组基准。图1坐标系建立过程以常用的PC-DMIS为例，其它软件思路一致（部分软件不需要步骤3）1、手动建标：手动模式下测量一个平面及两个基准孔，建立初始坐标系；2、自动建标：2.1自动测量四个含样例点的基准孔；2.2以四个基准孔的孔中心构造基准平面1；2.3评价平面1的平面度。（平面度要小于0.01/1000mm，比如，长度方向为1500的检具的平面度要调整至0.015以下。平面度最大不能大于0.03).平面度不符合要求时则进行调整。2.4平面度符合要求时用3-2-1法建立坐标系A2。（找正平面为基准平面1、旋转轴为基准孔1与2、原点为基准孔1.）3、再次自动测量所有基准孔（含样例点）及评价偏差（注：再次测量是在A2下测量，与未测量直接评价基准孔的偏差有差异，后者不正确。4、铭牌上的坐标为上一步骤中测量的实测值。铭牌应当在验收完成后再打基准孔1基准孔2基准孔3基准孔4图2图3特征测量-定位基准面及零件定位孔定位基准面：测点为4个，方形结构如图，圆形测点分布呈约90度。命名为A1-1、A1-2、A1-3、A1-4;零件定位孔：1、零件定位孔命名分别为B1、B1-1；C1、C1-1;（图5）2、测量2层，2层孔的理论值取一致，均为上表面孔中心（如图6）；3、采用无样例点的方式测量，2层孔的测量深度不一致，测量深度一般为2mm\7mm，根据孔的深度及大小可以有所差异。4、无自动测量功能的测量机采用测量投影平面及测量1层圆的方法。注：其它检测孔或检测销的方法与定位孔的测量方法一致。图4图5图6特征测量-3位面及0位面的测量测点分布如图7示，规则为：1、保留2端含有测点；2、3位面测量1排点、0位面测量锯齿点；3、3位面测点及0位面的第一排测点离离边缘的距离约为3mm;（如图8）4、0位面的第二排点大致处于中间位置

（如图9）4、各排测点距离不大于100mm，均匀分布。图7约3mm图8图9中间位置测量报告要求1、测量报告封面：任何检具必须有测量报告封面，内容应当不少于标题、客户名称、项目名称、检具名称及图号、测量机型号及精度、检测人、检测日期、审核、单位公章等内容。2、测量基准说明测量报告中必须包含建标基准坐标信息、平面度、旋转轴、原点、以及所有基准孔的坐标值。（如图10）3、测量数据：3.1测量数据优先采用如图10所示格式，旗标与图片对应，至少包含理论值、实测值、公差、偏差、超差等内容。允许采用图11所示的公差单独在图下进行说明。3.2测量数据应当有序分类别进行排列（如依次按基准、定位孔、定位面、检测孔、3位面等等进行排列）图10图11特征精度要求检具部件名称制造精度要求（单位:mm）定位孔位置±0.05基准面±0.10零件外轮廓测量面（齐平面）或线±0.10零件开关功能测量面（3/