制造分厂回转窑知识培训 2

窑系统工作原理及常见故障处理

2015年6月概述一、回转窑的结构及工作原理概述二、回转窑的组成三、窑传动系统日常检查、维护及调整一、回转窑的结构及工作原理概述

回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由三个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速机向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾(筒体的高端)进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，经过物理和化学变化，最后，生成熟料经窑头罩进入篦冷机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出。一、回转窑的结构及工作原理概述

一、回转窑的结构及工作原理概述回转窑在结构方面的主要特点

1、筒体采用锅炉用碳素钢板20g卷制，通常自动焊焊接，筒体壁厚：一般为28mm，烧成带为32mm，轮带下为75/80mm、由轮带下到跨间有42/55厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的“窑口护板”，其中“窑头护板”与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却“窑头护板”的非工作面，以有利该部分的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性的作用。2、采用液压推力挡轮装置承受回转窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承装置的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均可传送至中控室显示和查验。回转窑在结构方面的主要特点一、回转窑的结构及工作原理概述3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑直流调速电动机驱动三级硬齿面圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副。该传动装置采用挠性联轴节，以增加传动的平稳性。设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。主电动机带有测速发电机，以指示窑体的实际转速。回转窑在结构方面的主要特点一、回转窑的结构及工作原理概述二、回转窑的组成和分类（一）回转窑的组成（二）回转窑的规格（三）主要参数的确定二、回转窑的组成和分类（一）回转窑一般由九部分组成:1、筒体和窑衬7、烟室

8、换热装置

2、轮带9、喂料设备

3、支承装置4、传动装置6、燃烧器

5、窑头罩

1、筒体和窑衬筒体由钢板卷成，筒体内砌筑耐火砖以起保护筒体和减少散热作用。2、轮带轮带是回转窑较重的零件，承受筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将重量传到支承装置上。二、回转窑的组成和分类回转窑的组成4、传动装置它是由主辅电动机、主辅减速机及大、小齿轮、联轴器等组成。通过设在筒体上的大齿轮使筒体回转。3、支承装置支承装置是由一对托轮轴承和底座组成，承受回转部分的全部重量。一般设有三套支承装置，其中一档支承装置上装有挡轮，称为带挡轮支承装置，挡轮的作用是限制或控制窑体的轴向窜动。二、回转窑的组成和分类回转窑的组成6、燃烧器7、烟室设于窑尾端，烟气经窑尾罩进入烟道。窑尾罩内砌有耐火、保温材料。在窑尾罩与加轮的筒体间装设有窑尾密封装置。5、窑头罩设于回转窑头端，罩内砌有耐火材料，罩前设看火孔和检修门。燃烧器及所需的空气经窑头罩入窑，在窑头罩与筒体间装设窑头密封装置。二、回转窑的组成和分类回转窑的组成8、换热装置

9、喂料设备二、回转窑的组成回转窑的组成三、窑传动系统日常检查、维护及调整

(一)、日常运转维护时需注意事项(二)、回转窑常见故障及其处理办法b、检查有无震动，不正常响声及异常气味；三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查1、传动装置的检查（1）电动机a、电动机的运行情况、电流是否在规定值内，如突然增大应查明原因，及时处理；c、检查地脚螺栓有无松动现象。三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查1、传动装置的检查（2）减速机a、检查运转是否平稳，齿轮啮合声音是否正常；b、检查有无振动及漏油现象；c、若配备冷却盘管，需检查冷却效果是否良好；d、停窑时，根据需要可以打开上盖视孔门，检查轮齿有无点蚀、磨粒磨损等不良现象。a、检查联接螺栓有无松动，组合联轴器的夹层板是否有不允许的变形；三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查1、传动装置的检查b、检查有无摆动现象。（3）联轴器（4）传动大、小齿轮及轴承a、检查齿轮传动装置运转是否平稳，有无敲击声；b、检查大、小齿轮面接触斑点，沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%；f、传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动，是否产生振动或摆动。三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查1、传动装置的检查（4）传动大、小齿轮及轴承c、大齿轮的径向、轴向摆动情况；d、带油轮的转动是否灵活，齿面油量是否充足，油的粘度是否合适，有无不正常冒烟现象；e、检查传动轴承温升是否正常，密封装置是否有效，有无漏油和不正常现象；（1）检查轮带与垫板之间的间隙是否正常，有无异常响声，挡块、挡环是否有效及出现裂纹；三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查2、轮带及支承装置的检查（2）检查轮带与托轮的接触情况及其表面的磨损情况；（5）检查托轮轴的表面油膜是否均匀和清洁，有无出现拉丝和沟槽。观察托轮轴承组油标的油位是否符合要求，有无漏油现象；三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查2、轮带及支承装置的检查（6）检查托轮轴承温升是否正常；（4）检查球面瓦内冷却水是否畅通，管路有无漏水现象；（7）检查挡轮转动是否灵活，有无因受力过大而引起挡轮表面发亮，起毛及轴承发热、响声等不正常现象；三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查2、轮带及支承装置的检查（9）检查基础有无震动和局部沉陷。（8）检查支承装置地脚螺栓有无松动或断裂现象；（1）检查窑筒体表面温度变化情况，以防掉砖红窑事故及提供在何处何时更换耐火砖的依据。特别提醒注意的是：窑筒体表面最高温度不允许超过400℃，否则将会由于窑筒体钢板强度和刚度的显著降低，引起产生裂纹的危险；三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查3、窑筒体的检查（3）检查窑筒体有无严重摆动现象，窑筒体窜动是否稳定；（2）检查窑筒体对接焊缝有无裂缝；（1）检查密封装置的零部件有无严重磨损或损坏，润滑部位是否完整有效，联接螺栓有无松动和脱落；三、窑传动系统日常检查、维护及调整三生产过程中的检查4、密封装置的检查（2）密封元件是否完整有效，密封摩擦部位是否接触良好，是否有严重漏风、漏灰现象。（4）根据轮带与其垫板之间在一转中的相对位移，来判明间隙及磨损情况；三、窑传动系统日常检查、维护及调整四日常运转维护时需注意事项（1）传动系统、支承装置、挡轮系统必须经常（每小时）检查，发现有噪音、振动和发热等不正常情况时应及时处理；（2）所有的润滑点的润滑是否正常，应严格遵照润滑制度，经常检查油量是否充足；（3）托轮衬瓦每小时要检查一次轴承温度及其润滑情况；（9）维护工作应与窑的操作人员紧密配合、加强联系。检查及处理中务必注意安全，有些项目的检查处理在停窑后进行。

三、窑传动系统日常检查、维护及调整四日常运转维护时需注意事项（5）注意窑筒体有规律的上下窜动情况（每班上下窜动一次）；（7）经常注意窑筒体表面温度变化情况，要求最高不超过400℃；（6）注意各冷却水出口是否水流畅通；（8）对检查中发现的问题，应根据问题性质适时地进行处理和记录；六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法掉砖红窑

窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按期更换，导致掉砖红窑。选用质量高的耐火砖，停窑补换新砖，提高镶砌质量，严禁压补。轮带与垫板磨损严重，间隙过大，窑筒体径向变形增大。严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙，间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。窑筒体中心线不直。定期校正窑筒体中心线。窑筒体局部过热变形，内壁凸凹不平。红窑必停，对变形过大的窑筒体及时修理或更换。窑皮挂得不好。加强配料工作，提高煅烧操作水平。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法窑筒体振动窑筒体受热不均，弯曲变形过大，托轮脱空。正确调整托轮。大、小齿轮啮合间隙过大或过小。调整大、小齿轮的啮合间隙。大齿圈接口螺栓松动或断落。紧固或更换螺栓。弹簧板焊缝开裂。重新找正、补焊。传动小齿轮磨损严重，产生台阶。更换小齿轮。基础地脚螺栓松动。紧固地脚螺栓。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法窑筒体开裂窑筒体振动引起。见前述，对症处理。表面温度太高或红窑烧损窑筒体，强度和刚度削弱。窑筒体复补，加固烧焊。某档托轮顶力过大正确调整托轮，减轻负荷。窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差。用金属探伤器检查内部缺陷。窑筒体弯曲偏斜突然停窑后，长时间没转窑。将窑弯处做一记号，等窑转到上面时停窑数分钟，使其复原。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法托轮衬瓦过热窑中心线不直，衬瓦受力过大。校正窑中心线，调整托轮受力情况。托轮不正确歪斜，轴承推力过大。调整托轮位置。轴承内冷却水管漏水，用油不当或润滑油变质，以及油内混有其它杂物。及时换油，修理水管，清洗衬瓦。带油勺发生故障或油盘油沟堵塞。清理油沟，及时修复带油勺。托轮衬瓦拉丝衬瓦质量不良，夹渣或其它杂物。改换粘度在的润滑油或更换衬瓦。油内混有铁屑，熟料粒及其它硬度较大杂物。换油，清洗衬瓦。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法托轮衬瓦发生叫声及产生振动托轮径向受力过大，致使轴与衬瓦间摩擦力增加，油膜破坏。调整托轮受力状况，更换轴承内润滑油，调大轴承冷却水量及采用其它冷却措施。托轮轴向推力过大，使止推圈受力过大，产生强力摩擦。调整托轮，减轻推力，保持托轮推力均匀。窑筒体局部高温辐射轴承，使润滑油粘度变低，油膜变薄。临时换入粘度较高的润滑油，增加隔热措施。轴承内冷却水长时间中断，使其温度升高，破坏油粘度。恢复冷却水，保持畅通，更换新的润滑油。冬季低温时，轴承内润滑油粘度偏高，破坏油粘度。及时更换冬季润滑油，开加热器对油加热。慢速转窑时间过长，使油勺带油量过少，流动性差，呈缺油状态。临时人工加油，提高窑速。轴承内润滑油装置发生故障。及时修复、清理、补充新油。轴与衬瓦接触角和接触点不符合要求。重新修刮衬瓦。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法托轮与轮带接触面产生起毛、脱壳或压溃剥伤托轮中心线歪斜过大，接触不匀，局部压力增大。调整托轮，减少歪斜度，增加与轮带接触面积。窑体窜动性差，长期在某一位置运转，致使托轮产生台肩，一旦再窜动，破坏接触表面。削平台肩，保持窑筒体上下窜动灵活性托轮径向力过大。调整托轮，减轻负荷。轮带与托轮间滑动摩擦增大。调整托轮，保证托轮位置正确。轮带侧面挡环咬毛、掉铁末、脱落托轮轴向推力过大，使轮带与侧面挡环间摩擦压力过大。调整托轮，减轻推力。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法轮带内表面与垫板间咬死托轮径向受力过大，使托轮与轮带转动不正常，其间滑动摩擦力增大。调整托轮，减轻负荷；轮带与垫板间加润滑脂。轮带内表面与垫板间隙过小，温度过高或间隙内有粉尘、油污、杂物等。调整间隙，清理脏物；轮带与垫板间吹风冷却。掉砖红窑，引起窑筒体径向膨胀量过大。见前述，对症处理。轮带与托轮间滑动摩擦增大。调整托轮，保证托轮位置正确。轮带内表面与垫板间间隙过大，筒体刚性降低磨损所致。更换垫板或垫片。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法轮带裂纹、断裂筒体中心线不直、受力过大、超负荷。校正筒体中心线。金属材料内部有气孔，夹砂、重皮等缺陷。提高铸造质量，用探伤仪检查。托轮调整不正确，歪斜过大，受力不均。局部过载、强度不够，材料疲劳。正确调整托轮的操作，选用优质材料。结构不合理，散热条件差，热应力大。选用合理结构。电动机轴承温度过高润滑油脂过多、过少或变质。润滑脂量适当增减，或更换润滑脂。滚动轴承损坏。更换轴承。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法电动机振动地脚螺栓松动紧固地脚螺栓。电动机与联轴器中心线不同心。校正中心线。转子不平衡。校正。轴承损坏，转子与定子摩擦。更换轴承，检查、调整间隙。六回转窑常见故障及其处理办法

常见故障产生原因处理办法电动机电流增高窑皮增厚、增长。减少风、煤、料，处理窑皮。窑内结圈。处理结圈。托轮推力方向不一致，存在“八”字形。调整托轮，保持正确推力方向。个别托轮歪斜过大。调整托轮。托轮轴承润滑不良。改善润滑，加强管理。电动机本身出现故障。详细检查整修，更换有缺陷零件。筒体弯曲。见前述托轮调整方法：1）判断托轮的推力

根据油膜厚度判定推力的大小，其依据是：当窑体运转时，托轮给轮带作用力，阻止窑体下滑