第七单元车削内外三角螺纹

第七单元车内外三角螺纹宜昌市机电工程学校课题一内外三角螺纹车刀的刃磨宜昌市机电工程学校教学要求1、了解三角螺纹车刀的几何形状和角度要求；2、掌握三角螺纹车刀的刃磨方法和要求；3、掌握用样板检查和修正刀尖的方法。螺纹的分类螺纹分类连接螺纹（三角螺纹）传动螺纹普通三角螺纹英制三角螺纹管螺纹矩形螺纹（方牙螺纹）梯形螺纹锯齿形螺纹滚珠形螺纹普通粗牙螺纹普通细牙螺纹圆柱管螺纹圆锥管螺纹（55°60°）普通三角螺纹的基本牙型

普通三角螺纹的基本牙型如图所示，各基本尺寸的名称如下：

D、d—内、外螺纹大径（公称直径）；D2

d2—内、外螺纹中径；

D1、d1—内、外螺纹小径；

P—螺距；

H—原始三角形高度。外三角螺纹的尺寸计算牙型角α：α=60°原始三角形高度：H=0.866P牙形高度:h=5H/8=0.5413P一、三角形车刀的种类和几何角度1、种类A、按用途分：内螺纹车刀、外螺纹车刀B、按材料分：硬质合金螺纹车刀、高速钢螺纹车刀C、按结构分：整体式和装配式2、三角形螺纹车刀的几何角度A、牙型角：600；550B、前角：0-50C、后角：3-50二、三角形车刀的刃磨1、三角形螺纹车刀的刃磨要求（1）根据粗、精车的要求，磨出合理的前、后角。粗车时前角适当大些、后角适当小些；精车则相反。（2）车刀的两侧刃直线性要好，无崩刃。（3）刀头不歪斜，牙型半角相等，刀尖靠近进刀一侧，便于加工时退刀安全。（4）内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。防止车削过程中于孔干涉。（5）内螺纹车刀的后角可适当大些，后刀面并磨成圆弧形。2、三角形螺纹车刀的刃磨步骤三角形螺纹车刀刃磨顺序：A、粗磨前刀面B、刃磨两侧后刀面面，以防止刀刃和刀尖爆裂。C、精前面，磨前角。D、精磨后刀面。E、修磨刀尖。F、研磨刃磨时用螺纹样板进行测量，测量时样板应与车刀低面平行，通过透光法检查。观察两边的贴和间隙，进行修磨，以达到要求。

3、检查三、刃磨操作四、操作演示五、容易产生的问题和注意事项1、磨刀时，人的站立姿势要正确。2、磨外螺纹车刀时，刀尖角平分线应平于刀体中心；磨内螺纹车刀时，刀尖角平分线应垂直刀体心。3、粗磨时可用样板检查，刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修磨刀尖角。4、刃磨高速钢螺纹车刀时压力轻些，注意冷却防退火。5、刃磨切削刃时，应沿水平方向缓慢平行移动。6、要注意安全。课题二车三角外螺纹宜昌市机电工程学校教学要求1、能根据工件螺距，查所用车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置。2、能根据螺纹样板正确装夹刀具及掌握中途对刀的方法。3、掌握车削三角螺纹的步骤和方法。4、掌握三角螺纹的测量和检查方法。5、能合理选用切削用量。一、三角形外螺纹的车削1、螺纹车刀的安装（1）车刀刀尖必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应略高于轴线约0.2mm）。（2）车刀刀尖角平分线必须垂直于工件轴线。一般用样板找正装夹（见图），以免产生螺纹半角误差。（3）刀头伸出不要过长，一般为20～25㎜（约为刀杆厚度的1.5倍）。

2、车削外螺纹时的车床调整（1）变换手柄位置根据工件螺距在进给箱铭牌上找到手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。（2）调整交换齿轮某些车床需要调整交换齿轮，根据要求进行调整，保证各齿轮的啮合间隙保持在0.1～0.15左右。（3）调整机床间隙。间隙大，车削螺纹时容易产生“扎刀”现象。（4）如果车削的是左旋螺纹，则变换三星轮的位置。3、车削外螺纹时的动作练习（1）选择主轴转速为200r/min左右，启动车床，检查丝杠与开合螺母的工作情况。（2）空刀练习车削螺纹的动作，先退刀后提开合螺母，或是先退刀后倒车，动作要协调，做到准确无误。4、车削外螺纹时的进刀方法车削螺纹常用的进刀方法有：A、直进法：螺距较小采用B、斜进法：中等螺距C、左右切削法：中等螺距、较大螺距D、分层切削法：螺距较大1）确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以于进刀记数。2）试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8~10牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。如图a所示。3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图d。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量约0.1左右。4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。如图e。5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型车外螺纹的方法和步骤5、防止乱扣和重新对刀车削螺纹时当工件螺距不能被丝杠螺距整除时，会发生第一次进刀完毕后，第二刀按下开合螺母时，车刀刀尖已不在第一刀的螺旋槽里，而是偏左或偏右，把螺纹车乱，这就是乱扣。车削螺纹前应首先确定被加工螺纹的螺距是否会乱扣，如果乱扣，则采用倒顺车法。倒顺车法就是每车一刀后，立即将车刀径向退出，不提开合螺母，而是开倒车使车刀退回到开始位置，然后再进刀车削，反复多次，直到将螺纹车好为止。在车削螺纹时如果发生车刀损坏，重新换刀时就必须重新对刀，否则会将螺纹车乱。具体方法是：选择较低的主轴转速，合上开合螺母，启动车床，利用小拖板将车刀对到螺旋槽里，记下刻度后退刀，然后在进行正常车削。1、大径的测量螺纹的大径公差较大，一般用游标卡尺测量。2、螺距的测量（1）用螺距规测量；（2）用钢直尺、游标卡尺测量，测量时先量出多个螺距的长度，然后把长度除以螺距的个数，就得出一个螺距的尺寸。二、普通三角外螺纹的测量与检验3、径的测量精度较高的螺纹，可用螺纹千分尺测量（见下图）或是用三针测量。

4．综合测量用相应的螺纹量规（见下图）检测三角螺纹。先对直径、螺距、牙型和表面粗糙度进行检测，然后用螺纹规检测尺寸精度。如果通端进，止端不进为合格。对于精度要求不高的螺纹，可以用螺母来检查（生产中常用）。螺纹塞规螺纹套规车削外三角螺纹1、零件图三、实例加工装夹方法：用一夹一顶装夹。刀具：450

车刀、900车刀、切断刀（车槽刀），三角螺纹车刀、中心钻等。量具、钢直尺、游标卡尺，千分尺、螺纹千分尺。车削工艺：1、用三爪自定心卡盘夹持处圆，车端面，钻中心孔。2、采用一夹一顶装夹，车Φ34，外圆至尺寸。3、调头夹Φ34外圆，车端面总长至尺寸，钻中心孔。4、后顶尖支顶，用切断刀车6×2槽成形，车M32×2大径至尺寸，倒角成形。5、粗车、精车M32×2成形，并用锉刀或纱布修去螺纹毛刺。车削工艺四、操作演示1、外螺纹车刀的刀尖角可略小0.5度。2、车螺纹前要检查车床的手柄位置，防止出错。3、不可以用手或棉纱擦工件，防止发生事故。4、车削时要防止中拖板多进一圈，否则易造成工件和刀具的损坏乃至发生事故。5、注意和消除拖板的“空行程”6、避免“乱扣”。7、用高速钢车刀车螺纹时，主轴转速不能太快，以免刀具磨损；8、要防止车刀或刀架、拖板与卡盘、床尾相撞；五、操作注意事项课题三车三角内螺纹宜昌市机电工程学校教学要求1、掌握三角形内螺纹车刀的选择和装夹；2、懂得三角形内螺纹底孔直径的计算方法；3、学会并掌握三角形内螺纹的加工步骤和方法。一、车三角形内螺纹工艺1、三角形内螺纹形状常见的有三种，即通孔、不通孔和台阶孔，如下图所示。其中通孔内螺纹容易加工。在加工内螺纹时，由于车削的方法和工件形状的不同，因此所选用的螺纹车刀也不相同最常见的内螺纹车刀见下图：2、内螺纹车刀的选择和装夹

（1）内螺纹车刀的选择：内螺纹车刀是根据它的车削方法和工件材料及形状来选择的。它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm。否则退刀时要碰伤牙顶，甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下，要粗壮些。（3）装夹：在装刀时，必须严格按样板找正刀尖。否则车削后会出现倒牙现象。刀装好后，应在孔内摇动床鞍至终点检查是否碰撞。（2）车刀的刃磨：内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔的现象，如下图所示。刀尖宽度应符合要求，一般为0.1×螺距。2、三角形内螺纹孔径的确定

在车内螺纹时，首先要钻孔或扩孔，孔径公式一般可采用下面公式计算：

车削塑性金属：D孔≈d－p

车削脆性金属：D孔≈d－1.05p

1、车通孔内螺纹的方法

（1）车内螺纹前，先加工工件的内孔、平面及倒角。

（2）开车空刀练习进刀，退刀动作，车内螺纹时的进刀和退刀方向和车外螺纹时相反，如下图所示练习。练习时，需在中滑板刻度圈上做好退刀和进刀记号。

（3）进刀切削方式和外螺纹相同，螺距小于1.5mm或铸铁螺纹采用直进法；螺距大于2mm采用左右切削法。为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表面的粗糙度。

二、车三角形内螺纹2、车盲孔或台阶孔内螺纹

（1）车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为2～3个螺距，并与台阶平面切平。

（2）选择盲孔车刀。

（3）根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号，作为退刀，开合螺母起闸之用。

（4）车削时，中滑板手柄的退刀和开合螺母起闸测动作要迅速、准确、协调，保证刀尖在槽中退刀。

（5）切削用量和切削液的选择和车外三角螺纹时相同。

三、实例加工1、装夹工件。2、车外圆及端面。3、调头车外圆，并保证总长度。4、钻通孔，粗车至尺寸要求。5、两端孔口倒角。6、粗、精车螺纹至图样要求。7、检查。四、操作演示1、内螺纹车刀的两刃口要刃磨平直，否则会使车出的螺纹牙形侧面相应不直，影响螺纹精度。

2、车刀的刀头不能太窄，否则螺纹已车到规定深度，可中径尚未达到要求尺寸。

3、由于车刀刃磨不正确或由于装刀歪斜，会使车出的内螺纹一面正好用塞规拧进，另一面却拧不进或配合过松。

4、车刀刀尖要对准工件中心，如车刀装的高，车削时引起振动，使工件表面产生鱼鳞斑现象，如车刀装的低，刀头下部会和工件发生摩擦，车刀切不进去。

5、内螺纹车刀刀杆不能选择的太细，否则由于切削力的作用，引起震颤和变形，出现“扎刀”、“啃刀”、“让刀”和发出不正常的声音和震纹等现象。

6、小滑板宜调整的紧一些，以防车削时车刀移位产生乱扣。

五、容易产生的问题和注意事项7、加工盲孔内螺纹，可以在刀杆上作记号或用薄铁皮作标记，也可用床鞍刻度的刻线等来控制退刀，避免车刀碰撞工件而报废。

8、赶刀量不宜过多，以防精车时没有余量。

9、车内螺纹时，如发现车刀有碰撞现象，应及时对刀，以防车刀移位而损坏牙形。

10、纹车刀要保持锋利，否则容易产生“让刀”。

11、因“让刀”现象产生的螺纹锥形误差（检查时，只能在进口出拧近几下），不能盲目地加大切削深度，这时必须采用趟刀的方法，使车刀在原来的切刀深度位置，反复车削，直至全部拧进。

12、用螺纹塞规检查，应过端全部拧进，感觉松紧适当；止短拧不进。检查不通孔螺纹，过端拧进的长度应达到图样要求的长度。

13、车内螺纹过程中，当工件在旋转时，不可用手摸，更不可用棉纱去擦，以免造成事故。课题四在车床上套螺纹宜昌市机电工程学校教学要求1、了解三角螺纹车刀的几何形状和角度要求；2、掌握三角螺纹车刀的刃磨方法和要求；3、掌握用样板检查和修正刀尖的方法。一、套螺纹工具及准备工作

一般直径不大于M16或螺距小于2的螺纹可用板牙直接套出来；直径大于M16的螺纹可粗车螺纹后再攻螺纹，其切削效果以M8～M12为最好。由于板牙是一种成形、多刃的刀具，所以操作简单、生产效率高。

1、圆板牙

圆板牙大多用高速钢制成，其两端的锥角是切削部分。因此，正反都可使用，中间是具有完整齿深的一段校准部分，也是套螺纹时的导向部分。

2、套螺纹时切削速度的选择

钢件取3—4m／min；铸铁件取2-5m／min；黄铜件取6—9m／min。

3、切削液的使用

A、切削钢件一般用硫化切削油或机油和乳化液；

B、切削低碳钢或40cr钢等韧性较大的材料可用工业植物油；

C、切削铸铁可加煤油或不加。

4、套螺纹时外圆直径的确定套螺纹时，工件外圆比螺纹的公称直径略小，由螺距大小决定。经验公式：d0=d-（0.13-0.15）Pd0-------圆柱直径D-------螺纹大径P-------螺距

1、套螺纹前的工艺要求

1)先把工件外圆车至比螺纹大径的基本尺寸小0.13P(P为螺距)。按工件螺距和材料塑性大小决定。

2)外圆车好后，工件必须倒角，倒角要小于或等于45。，倒角后的平面直径要小于螺纹小径，使板牙容易切人工件。

3)套螺纹前必须使尾座轴线与车床主轴轴线重台，水平方向的偏移量不得大于005…

4)板牙装人套螺纹工具或尾座三爪自定心卡盘时，必须使其平面与主轴轴线垂直。

二、套螺纹2、套螺纹方法

1)用套螺纹工具进行套螺纹，将套螺纹工具的柄部装入尾座套筒锥孔中。

2)调整滑动套筒行程，使其大于螺纹长度。

3)开动车床和冷却泵。

4)转动尾座手轮，使板牙切人工件，进行自动套螺纹。

5)当板牙切人到所需位置时，及时反转退出板牙。

6)切断并截取总长操作要领：板牙开始切人工件后，应立即停止转动尾座手轮，板牙接近螺纹左边台阶肩部时，必须及时反车退出，防止乱牙，小于M6的螺纹要固定尾座，以防尾座的自重会使螺纹乱牙。

加工步骤

1)夹住工件外圆。

2)粗、精车外圆。

3)倒角。

4)调头粗、精车外圆，并倒角。

5)用M12板牙套螺纹。

6)检查。

三、实例加工四、操作演示

1、检查板牙是否损坏。

2、装夹板牙不能歪斜。

3、塑性材料套螺纹时应加充分切削液。

4、套螺纹的直径应偏小些，否则容易乱牙。

5、用三爪自定心卡盘装夹板牙时，夹紧力不能过大，以防板牙碎裂。

6、套M12以上的螺纹时应把工件夹紧．套螺纹工具在尾座里装紧，以防套螺纹时切削力大引起工件移位，或套螺纹工具在尾座内拧转。

五、容易产生的问题和注意事项课题五在车床上攻螺纹宜昌市机电工程学校教学要求1、了解三角螺纹车刀的几何形状和角度要求；2、掌握三角螺纹车刀的刃磨方法和要求；3、掌握用样板检查和修正刀尖的方法。一、攻螺纹所用的工具1、丝锥

丝锥是一种成形多刃刀具，丝锥的种类有手用丝锥、机用丝锥及管螺纹丝锥等。手用丝锥常用合金工具钢9SiCr制造，机用丝锥用高速钢W18Cr4V制造。

A、丝锥的结构

丝锥由柄部和工作部分组成。柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。工作部分由切削部分和校准部分组成，切削部分的前角γ0为8～10°，手用丝锥后角α0为6°～8°，机用丝锥后角α0为10～12°。校准部分具有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进，校准部分的后角α0为0°，并有0.05～0.12mm/100mm的倒锥，以减少与螺孔的摩擦。B、切削用量的分配形式

攻螺纹时，为了减小切削力和延长丝锥使用寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通常M6～M24丝锥每组有两支；M6以下及M24以上的丝锥每组有三支，分别称为头攻、二攻、三攻；细牙螺纹丝锥为两支一组。

丝锥按切削用量的不同分为锥形分配和柱形分配两种形式。

①锥形分配（等径丝锥）：即一组丝锥中，每支丝锥的大、中、小径都相等，只是切削部分的长度及锥角不等。头攻切削部分为5～7个螺距；二攻切削部分为2.5～4个螺距；三攻切削部分为1.5～2个螺距，如下图。

②柱形分配（不等径丝锥）：即头攻、二攻的大、中、小径都比三攻小。头攻、二攻的中径一样大，大径不一样，头攻的大径最小，二攻的大径稍大（两支一组的二攻为标准值），三攻的大径为标准值，如下图。这种丝锥的切削用量分配比较合理，三支一组的丝锥按6∶3∶1分担切削用量。两支一组的丝锥按7.5∶2.5分担切削用量。柱形分配的丝锥，切削省力，每支丝锥磨损量差别小，寿命长，攻制的螺纹表面粗糙度值小。C、丝锥的螺距

螺距是螺纹的重要参数，丝锥的螺距分粗牙和细牙两类。钳工常用公称直径普通螺纹的粗牙螺距见表。D、丝锥的标记

由于丝锥的种类、规格较多，弄清标记所代表的内容及含义，对正确选择和使用丝锥是很必要的。①粗牙普通螺纹丝锥：标注代号和公称直径，如M10，其含义为普通三角螺纹，大径为10mm，螺距为1.5mm。②细牙普通螺纹丝锥：标注代号、公称直径和螺距，如M10×1，其含义为普通三角螺纹，大径为10mm，螺距为1mm。③圆锥管螺纹丝锥：标注锥度比、代号和公称直径，如1∶16-ZG1″。其含义为55°圆锥管螺纹，锥度比为1∶16，公称直径为1″，螺距为11牙/吋。2、铰杠（铰手）铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰杠分普通铰杠和丁字形铰杠两类，每类铰杠又分为固定式和活络式两种铰杠的规格用长度表示，见下表。补充1、攻螺纹前底孔直径的确定

攻螺纹时，由于丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前底孔直径应稍大于螺纹小径。攻制钢件或塑性较大的材料时，底孔直径的计算公式为

D孔＝D－P；攻制铸铁或塑性较小的材料时，底孔直径的计算公式为

D孔＝D－（1.05～1.1）P。式中：D——螺纹公称直