基础工业工程-标准工时

标准时间Standard

TimeIndustrial

Engineering什么是工業工程？你認為工業工程是什么？互動：1、引言生产的基本概念生产就是制造产品（有形产品），提供服务（无形产品）的过程性活动。生产系统产出投入生产要素人力、物料、机器设备、设施、能源、信息……有机转换生产过程生产财富产品服务生产的含意标准工时的定义？什么是标准工时？标准时间含义：“在适宜的操作条件下，用做合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需要的劳动时间”这里，“适宜的操作条件”、“最合适的操作方法”是指通过方法研究后，所确定的操作条件和操作方法；“普通熟练工人”与“正常速度”则意味着标准时间是适合大多数作业者的时间；“标准作业”又是标准时间的依据，是作业测定的结果

第七章作业测定概述

第一节作业测定的定义和目的一、作业测定概述1,作业测定的定义

“作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。”合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。”作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定IE的全过程是：利用程序分析、操作分析、动作分析获得最隹程序和方法，再利用作业测定制定出标准时间。制定标准时间的方法一般有三种：1)经验判断法(估工法)2)历史记录法(统计分析法)3)作业测定法2,作业测定的目的①制定作业的标准时间；②将实际工作时间与标准时间进行对比，寻找改善的方向③发现时间的损失与浪费，提高时间利用率；④确定奖励；⑤估算成本；⑥平衡工作量。指完全依照设计资料,以最佳制造方法所能制造出该产品的所需要的最小时间。因产品设计而发生的无效时间。因产品生产过程中计划及操作方法不当所发生的无效时间。因产品生产过程中管理原因而发生的无效时间。基本操作时间无效时间总制造时间制造时间的组成

第二节作业测定的主要方法与应用一、作业测定的主要方法及特点1,秒表时间研究2,工作抽样3,预定时间标准法4,标准资料法

秒表测时法工作抽样法预定动作时间标准法标准资料法直接法间接法方法时间衡量（MYM）工作因素法（WF）简易WF法模特排时法（MOD）作业测定摄影法二、标准时间概念定义:在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需要的劳动时间标准时间三个特性:(1)客观性(2)可测性(3)适用性1,标准时间与工时定额的联系2,标准时间的构成(1)正常时间（正常作业时间）(2)宽放时间标准时间的构成观测时间评定因素宽放时间正常作业时间标准时间标准时间=

正常作业时间

+宽放时间标准时间=正常作业时间×（1+宽放率）宽放时间是指因管理上的因素、工作本身的因素、生理和疲劳的因素等产生延误而需要给予补偿的时间。宽放时间的测定较困难，一般以宽放率表示。宽放率=正常作业时间宽放时间×100%宽放时间宽放时间=正常作业时间×宽放率●宽放时间的种类

私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放时间政策宽放时间

私事宽放：这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。对于轻松工作，一般为正常时间的2%~5%；对于较重工作（或不良环境）则大于5%；对于举重工作（或天气炎热）定为7%。一般情况多以正常时间的5%计。宽放时间的种类

疲劳宽放

疲劳是指操作者在一段时间的连续工作后，有疲劳感或劳动机能衰退的现象，称为工作疲劳。疲劳还有生理疲劳和心理疲劳之分，但无论哪种疲劳都会影响工作效率，所以必须给予“宽放”时间，以恢复疲劳。宽放时间的种类F=T-tT×

100%F--疲劳宽放值，T--连续工作中，结束时的单个零件的工作时间t--连续工作中，开始时的单个零件工作时间疲劳宽放简易确定方法:程序宽放

是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。这种宽放为补偿操作者因从事的操作内发生强迫等待的时间，如本来操作两台机器，但一台机器发生故障，仅能操作一台时。宽放时间的种类

特别宽放时间

按其发生的情形可分为：周期动作宽放时间：如刃磨机器、清洁机器、周程检查、发生在一固定间隔或某一定周期之后的动作时间。干扰宽放时间：一人操作多台机器，当操作这台机器时，另一机器已停止，等待来操作。临时宽放时间：对可能发生而不能确定会发生的事件发生时，给予临时宽放时间。宽放时间的种类

政策宽放时间

政策宽放是作为管理政策上给予的宽放时间。它不但能配合事实上的需要，而且能保持“时间研究”的原则不受破坏。例如，因某种原因，某类操作者在市场上的工资已升高，按工厂标准工资已无法雇到此类操作者，则可以将其差额用“政策宽放”给予补偿。宽放时间的种类以正常时间的百分数表示疲劳宽放491曲轴宽放时间与宽放率

第八章秒表时间研究和标准时间的制定

第一节概述一、秒表时间研究的含义1、秒表时间研究的定义：“秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用的方法，也称“直接时间研究-密集抽样”。它是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接，连续地观测，把工作时间和有关工作的其它参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需要的标准时间的方法。

二、时间研究的用途三、秒表时间研究的特点特点：观测时间是限定的，而且连续观测。方法简单。四、秒表时间研究的适用对象对重复进行的操作寻求标准时间。第二节秒表时间研究的步骤

秒表时间研究步骤1选择研究对象2做好观测前的准备工作（包括观测工具准备，资料准备）3作业分解——划分操作单元4确定观测次数5测时6剔除异常值并计算各单元实际操作时间7计算正常时间8确定宽放时间9确定标准时间

秒表观测板观测记录表格记录用铅笔、油笔等记录用文具其他作业测定时使用的量具秒表时间研究的工具

一、观测工具准备二、秒表时间研究的资料准备(1)研究内容及研究者资料(2)制造的产品或零件的资料(3)操作者资料(4)研究日期(5)有关环境资料(6)其它资料(如:工夹具,现场布置图,工序图,零件表面加工图)三、划分操作单元1,划分操作单元的目的2,划分操作单元的原则(1)每一单元应有明显的易于辨认的起点,终点(2)单元时间越短越好(3)人工操作单元应与机器单元分开(4)尽可能使每一人工单元内的操作动作为基本动作,易于辨认(5)不变单元与可变单元应分开实例1:切换电视机频道的简单作业“从椅子旁站起走到电视机处,切换频道返回椅子旁坐下”实例2:拿粉笔在黑板上写字简单作业“从椅子上站起来,走到黑板处,拿粉笔写字,然后返回椅子处,坐下”作业分解操作单元起始观测点终了观测点1）从椅子上起身1）走到电视机旁从椅子上起身的瞬间抓住旋钮的瞬间2）走到电视机旁2）切换频道,抓住旋钮的瞬间松开旋钮的瞬间3）抓住旋钮3）返回椅子旁松开旋钮的瞬间坐下的瞬间4）旋转旋钮4）就坐坐下的瞬间从椅子上起身的瞬间5）手松开旋钮6）返回椅子旁7）坐下8）就座表7-5切换电视机频道的简单作业作业分解操作单元起始观测点终了观测点1）站起1）走去从椅子上起身的瞬间拿粉笔的瞬间2）走到黑板旁2）书写拿粉笔的瞬间放粉笔的瞬间3）拿起粉笔3）走回放粉笔的瞬间弯腰的瞬间4）书写4）坐下弯腰的瞬间从椅子上起身的瞬间5）放下粉笔6）返回椅子旁7）弯腰8）坐下表在黑板上写字的作业的要素作业和观测点EQ6100曲轴95工序的要素作业四、测时定义:是指对工人的工序作业时间消耗情况进行现场观测,记录统计和分析计算的一种时间研究方法1、测时的方法测时的方法为：1)归零法：第一单元开始，开动秒表，第一单元结束时，即按停秒表，读取表上读数然后使表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。2)累积测时法:3)周程测时发:4)连续测时法：当第一单元开始时，开动秒表，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时间(R值)。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每一单元时间(T值)2,现场情况的记录1)记录的时间单位:记录的时间单位应为min,由于秒表上1小格为0.01min,为简化记录,仅记01,03,11,34等,整数分钟亦仅记一次,如:1.02,1.14,1.36,2.12,2.38记为:102,14,36,212,382)如测时来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“R”栏中记“X”或“M”，表示失去记录。（见图9-3中第1周程）3)如在操作中发现操作者省去某一单元，则应在该单元的“R”栏中划一斜线“/”，表示省去（见图9-3第2周程）4)如操作者不按照单元的顺序进行，则在该单元的12345TRRTRRRTTT0909061513280432408表1“R”栏内划一横线“一”，并于横线上记完毕时间，横线下记开始时间。（见第3周程）。5)外来单元发生记录a)外来单元正巧在某一单元完毕时发生：此时，于次一单元的“T”行内注英文字母，如第一次发生记A，第二次发生记B，如此类推。同时，于时间研究表右边“外来单元”R栏的横线下方记入外来单元开始时间，横线上方记入完毕时间，其完毕时间减去开始时间，即为该外来单元的时间，记入“外来单元”的T栏，并将内容记入“说明”栏内（见第4周程）。b)外来单元在某单元内任何时间发生：在该单元的T栏内记下英文字母，其他同前（见第5周程）c)外来单元时间很短：则同单元时间一起记录在该单元时间内，同时在该单元T栏内记一英文字母，并于说明栏内说明该单元情况（见第6周程）3,剔除异常值美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”。剔除异常值的方法有多种，此处介绍最常用的方法----三倍标准差法(或正态分布曲线法),是误差分析最常用的一种方法图9-3连续记时法(1)(2)(3)(4)(5)外来单元周程RTRTRTRTRT符号RT说明1131328155325X66A33284181042027233912/B31354157117201422217C-436145317306A2020143818D-5521468168719431B134918E-6641581175012023C224118F-7G-A:更换皮带B:更换并调整螺丝C:工具掉地上,拾起擦灰,并调整例设对某一操作单元观测n次，所得时间为：x1,x2,x3,---xn则平均值为：标准差为：说明：i=1n以表示x=x1+x2+x3+---+xnn=xin=(xi-x)2n=(x1-x)2+(x2-x)2+---(xn-x)2_n正常值为x3内的数值，超过者为异常值。几何意义(如下):三倍标准差法(或正态分布曲线法)原理:一批零件加工完后,可以得到它的分布曲线,如果零件是在正常的加工状态下进行的,没有特殊或意外的因素影响,如崩刃,则这个分布曲线将接近正态分布曲线尺寸频数或概率密度管制上限(UCL)管制下限(LCL)异常值判定方法2(简易法)一般的比旁边的值小25%以上,大于30%以上的数字为异常值举例:在对一操作单元的10回反复观测中,测的作业时间如下:10,9,8,5,11,9,12,19,9,12判断步骤:1)按数字大小顺序进行排列:5899910111212192)被认为是异常值的数据和旁边的数据,计算它们之间的比例关系最小数据:=100-(异常值/旁边的数)*100=100-(5/8)*100=37.5即为:37.5%最大数据:=(异常值/旁边的数)*100-100=(19/12)*100-100=53.8即为:53.8%3)判断:最小的数据5:37.5>25异常最大的数据19:58.3>30异常例如，某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记为M），观测数据如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20则：管制上限UCL=21+（3x2)=27;下限LCL=21-(3x2)=1528的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。xi399x=n=19=21=(xi-x)2n=7819=2.02=24,决定观测次数1)多次观测的原因2)观测次数的修正a)误差界限法对某操作单元试观测若干次，求平均数和标准差，再按可允许的误差界限求应观测的次数。计算观测次数的公式如下（误差为5%(或精确度)，可靠度为95%）：xi---每一次秒表读数n--试行先观测的次数；N=ni=1nxi2-(i=1nxi)2i=1nxi240N=ni=1nxi2-(i=1nxi)2i=1nxi220误差为10%，可靠度为90%：代入公式得：N=4010*429-（65）2652=24.6=25（次）已测了10次，需再测15次。ixi(xi)2合计1234567891075687676676549253664493649363649429例如，某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？先求i=1nxi和(i=1nxi)2,列表如下：作业周期（分）0.10.250.50.751.02.05.010204040以上观测回数200100604030201510853表7-8观测次数确定标准5,决定每一单元的平均操作时间剔除了异常值后，每一操作单元所有时间值的算术平均数，即为该单元的平均操作时间。即：每一单元的平均操作时间=6,评定正常时间

1)评比与正常时间上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正，使其成为不快不慢的正常时间。所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.（观测时间值）观测次数因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。理想速度（正常速度）的建立，有以下几种标准为国际所公认：走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路上以4。8公里/小时的速度行走。分发扑克牌：30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度。2302308080图中230和80为发牌起点到终点的距离。插销子：将30只销子插入到30只孔内，用0。41分钟。时间研究人员必须通过训练，逐渐在自己头脑中建立起正常速度的标准，以便能正确判断。2)评比尺度建立评比时需将观测到的操作者的速度与理想速度（正常速度）作精确比较，所以必需有具体的数字表示其快慢，为此必须有一个评比的尺度，通常采用以下两法：a)60分法b)100分法这两种方法是建立在同一水平之上，凡观测速度与理想速度完全相同的给予60分或100分。观测速度大予理想速度的就给予60或100分以上的分数；如观测速度小于理想速度则给予60或100分以下的分数。至于60分或100分以上或以下多少分，则全凭经验与判断。c)75分法3)化观测时间为正常时间正常时间=每个操作单元的观测时间X研究人员的评比正常评比式中：正常评比为60分法为60分，100分法为100分研究人员的评比即研究人员对操作人员所给予的分数。举例如下：观测时间为18秒你的评比为8060分法100分法正常时间=18X8060=24秒观测时间为18秒你的评比为133正常时间=18X133100=24秒4)评比时的注意事项a,有效操作b,困难操作c,用力大小d,需要思考的操作5)决定正常时间的代表值整个操作单元的正常时间为每个操作单元的观测时间乘以每个单元的评比百分率（时间研究人员的评比/正常评比）相加，并除以观测次数：正常时间=（单元观测时间X单元评比百分率）观测次数=（单元正常时间）观测次数7,确定宽放时间(见前面所述)定义:宽放时间:作业时间中除了净作业时间(即正常时间),由于”作业者的生理需要”,”作业方法的问题”,”管理需要”等原因,经常会造成作业中断,产生作业内容以外的时间增加,这种不可避免的必要的时间增加,叫时间宽放标准时间的构成观测时间评定因素宽放时间正常作业时间标准时间标准时间=

正常作业时间

+宽放时间正常作业时间=观测时间×评比系数宽放时间宽放时间=正常作业时间×宽放率标准时间=正常作业时间×（1+宽放率）8,确定标准时间例:某一单元观测时间为0.8min,评比为110%,宽放率为5%,求这个单元的标准时间解:正常时间=观测时间×评比系数=0.8*1.1=0.88(min)标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间+正常时间*宽放率=正常时间*(1+宽放率)=0.88*(1+5%)=0.924(min)

时间研究应用实例1:

铣床上铣通槽如下表所示。此例中共有7个操作单元。通过对这7个操作单元的10次观测，得到每个操作单元的平均操作时间，然后加以评定和宽放，求出个单元的标准时间，再求和即得铣床上铣槽的时间。此例采用最常用的连续测时法。现场测时时，应注意以下问题：⑴表中“R”栏为现场测时时，记录每一单元末的钟面上时间；“T”栏为该单元时间，连续相减求得。⑵记录时间值时，DM单位可用两位数（1min=100DM），第三位数是分的单位，仅在第三位数变化时记载。⑶测时时如果来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“R”栏中记“M”，“T”栏中记“—”，表示失去记录。切不可按估计随意补入，以免影响其真实性。⑷每当发现外来单元在某一单元完毕发生时，则于次一单元的“T”栏中记注英文字母，如第一次发生时记A，第二次发生时则记B，依次类推，且所有外来单元，亦包括单元内任何时间发生，均记注英文字母。并在表右边“外来单元”栏英文字母“R”折横线下方，记入外来单元的开始时间，而在横线的上方记入外来单元的完毕时间。完毕时间减去开始时间即为外来单元的时间，记入“T”栏内。最后，将该外来单元的内容记入“说明”栏内。表秒表时间研究应用（时间单位：min）

第三节常用评比方法简介1,速度评价法:2,平准化法(1)熟练(2)努力(3)作业条件(工作环境)(4)一致性例:某工人的操作经评定后,结果如下:评价因素等级符号系数熟练良C2+0.03努力良C1+0.05工作环境中等D0一致性尚可E-0.02合计+0.06评定系数=1+0.06=106%=1.06如秒表测时的平均值为10s则,正常时间为=10*1.06=10.6s3.客观评价法正常时间=实际单元的平均值*速度标准评比系数(A1)*工作难度调整系数(A2)例:某操作单元秒表测时的平均时间为10s,第一次调整系数(速度评比)为60%;第二次调整系数(工作难度)为:身体使用部位:E8%足踏情况:G5%两手工作:H0%眼与手配合:J2%搬运条件:P2%重量:W22%总计:39%(调整系数为1+0.39=1.39)正常时间=10s*0.6*1.39=8.43s重量查找举例(P181)(表9-12)某项工作,其单元A为0.15min,单元B为0.10min,单元B有负重11kg,其负重时间比率为0.10/0.25=40%,增加部分为40-5=35,则重量难度调整系数为:25+3.3+(4.4-3.3)/2=28.8粗工作4,合成评比法评比系数(P)=预定时间标准(F)相同操作单元实测平均时间(T)5,评比训练时间研究应用实例2:

组合机床钻孔时间研究观看组合机床钻孔录像第九章

工作抽样

第一节工作抽样概述一,工作抽样的定义和特点定义1:工作抽样又叫分散抽样或瞬时观测法,它是指对操作者和机械设备的工作状态以随机的方式进行瞬时观测,调查各种作业活动事项的发生次数,根据观测结果,用统计方法推断各观测项目的时间构成及其推移状况的方法定义2:它是在一段较长时间内,以随机方式对调查对象进行间断的观测,并按预定的目的整理,分析所调查的资料,得出需要的结果

例:了解一位操作者在1小时内工作时间与空闲时间的比率使用方法:同时用工作抽样法与连续测时法(秒表时间研究法)进行测时分析1,秒表时间研究(连续测时法)在1小时内，以1分钟为单元进行直接观测，并记录观测结果，如下图所示，以空白格表示工作时间，以斜条格为空闲时间。149121925293447535460由图可知，在内60分钟内，有18分钟为空闲，有42分钟为工作，故：工作比率=工作时间总观测时间=4260=70%空闲比率=空闲时间总观测时间=1860=30%2,工作抽样将1小时分成60格，然后在1--60的数中，随机取出10个数作为观测的时分。设取时分为34，54，4，47，53，29，12，9，19，25将这些时分按先后顺序排列成4，9，12，19，25，29，34，47，53，54则表示在以上分钟时，进行观测，并记下观测结果在10次随机观测中有3次没工作（空闲），7次工作则所占比率为：工作比率=总观测时间工作时间=107=70%空闲比率=总观测时间空闲时间=103=30%由此可见，秒表测时与时间研究的结果是一样的。利用工作抽样可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比率，并依此作出改善。例2,了解一台机器的运转率1,秒表时间研究(连续测时法或密集抽样法)观测时间一天(8小时)如图13.1所示阴影部分表示运转,空白部分表示停机运转率=330(min)/480(min)=0.68752,工作抽样法(工作采样法或分散抽样法)观测总时间段:一天(8小时),进行30次的随机观测运转率=20(次)/30(次)=0.6667精度=0.6667/0.6875=96.97%二,工作抽样的应用1,工作改善a,提高作业率b,了解并改善作业负荷c,改善设备管理2,制定标准时间空闲比率(%)=空闲时间总观测时间X100%工作比率(%)=工作时间总观测时间X100%例:对某工程进行工作采样观测,该工程有一个作业人员,5天共生产了1000件某型号的产品,经过工作采样,初步确定作业率为75%,宽放率定为15%,求生产一个零件的标准时间.(假定评价系数为1)标准时间=×工作比率×观测期间的总产量总观测时间评比系数宽放时间标准时间=×工作比率×观测期间的总产量总观测时间评比系数×(1宽放率)评比系数=某产量实际消耗时间某产量应消耗的正常时间×100%绩效指标(%)=3,其它场合(1)时间不允许全数观测的场合(2)全数观测成本太高时(3)母群体太大或者为无限,无法进行全数观测时（如对全厂、全部机器、人员运转率进行调查）(4)全数调查不易进行时三,工作抽样的优缺点1,优点:(1)工作抽样节省时间和费用(2)工作抽样可以在许多天或星期内进行观测(3)不需要高深的学问和技术即可进行标准时间=5×8(h)×60(min)×0.75×11000×(1+0.15)=1.8×1.15=2.07(min)(4)能并行观测多个对象(5)比较不会造成观测对象的不安,能较好的反映真实状况缺点:第二节工作抽样的原理与方法步骤一、工作抽样的原理1,可靠度与精度工作抽样法是运用概率论与数理统计原理。其总体思想是：以随机方式对调查对象进行观测，即“总体中随机的取样本，如果这个样本足够大，则从样本的性质可以推断出总体的状态”。抽样次数（或观察次数）与精度关系？根据概率统计原理：工作抽样处理的现象接近正态分布曲线。E=2P(1-P)nS=EP=2(1-P)nPE---精度（绝对精度），是指允许的误差，是指抽样分析后的结果（数据）与样本母体结果（数据）的误差，即样本与总体的符合程度P---观测事项的发生率，或表示观测事件发生率的预测值n---观测次数S---相对精度一般都将可靠度定为95%，相对精度定为5%可靠度：观测结果的可信程度，也就是子样符合总体状态的程度。如：95%的可靠度就是指抽取的100个子样中，有95个子样符合或接近总体状态。或者说抽样的数据中有95%以上落入x±2σ如：95%的可靠度和5%的精度：指样本平均值与实际平均值，即母体的平均值之间可能误差范围在±5%以内的可能性，至少有95%2,观测次数(1)公式法观测次数是根据可靠度和精确度要求而定的，在可靠度取95%时，所需观测次数，可按下式计算：用绝对精度En=4P(1-P)E2用相对精度Sn=4(1-P)S2P利用以上两式时，每一式均有两个末知数，为此可先进行100次左右的试测来求P。例如，经过100次观察，求得某设备的开动率为75%，若取绝对精度为，求观测次数？3%n=4P(1-P)E2=4×

0.75(1-0.75)(0.03)2=833(次）已经观测100次，尚需追加观测（833-100）=733次例:10-2设某作业组，有10名工人，规定可靠度为95%，相对精度定为5%，根据原有资料，他们的工作比率为70%，准备每日观察20次。则n=4(1-P)S2P=4×(1-0.7)(0.05)2×

0.7=686(次)实际观测次数K=686/10=68.6=69（次）观测日数=68.6/20=3.43=4（日）(2)图表法在工作率已知条件下，根据观测目的、观测精度（相对精度或绝对精度）确定观测次数可利用下表来确定。表10-4相对误差二,工作抽样的步骤与方法工作抽样的步骤和顺序一般如下:1,明确分析目的2,确定观测对象及其范围3,确定观测项目4,决定观测次数5,求出观测回数6,决定观测时间7,求出一天的观测回数8,决定观测时刻9,确定观测路径10,做好观测准备11,实施观测12,整理观测结果13,讨论观测结果第一步：确立调查目的与范围调查目的不同，则项目分类、观测次数与方法均不同第二步：调查项目分类图10—3及图10--4调查项目分类表第三步：决定观测方法(观测路径)

图10—5机器和工人配置图及巡回路线第四步：设计调查表格表10—4空闲时间分析及表10-5空闲时间细分第五步:向有关人员说明调查目的第六步：试观测并决定观测次数按以下任一式决定观测次数：n=4P(1-P)/E2n=4(1-P)/S2P设备观测项目分类图操作人员观测项目分类图O为观测机器的位置。X为观测操作者的位置。箭头标志巡回路线第七步：正式观测1、决定每日的观测时刻。正式观测还需要决定每天，每次观测的时刻。如果观测对象的状态每天都差不多，在一天的时间里，将预定的观测次数完成无疑是很准确的，可是如果观测对象的状态在一个时期内有较大的差异，采用一天的时间完成观测的做法，准确性就低。观测时刻的确定要注意两点：（1）观测期间应能涵盖观测对象状态变化的全貌。如标准时间设定观测时间一般要有1-3个月。（2）观测时刻的分布是随机的。1、决定每日的观测时刻。(1)随机起点等时间间隔法设在某厂的一个车间实施工作抽样，决定观测五日，每日观测20次。该车间是上午8时上班，下午5时下班，中间休息1小时（12时至1时），可按下法决定每日观测时刻：步骤1：作两位数的乱数排列较简单的方法是：以黄色纸片代表个位，取10张，上面分别写0，1，2，3，------9；以10张红色纸片代表十位，上面分别写0，1，2，3---9。每次从不同颜色的纸片中随机地各抽出一张，记下数字，将抽出的放回。如此反复抽取，即得乱数排列。设共抽15次，其乱数排列如下：21，94，62，35，06，64，96，40，85，77，88，63，52，27，75步骤2：将此数列中小于50的数保留，大于50的则减去50，保留余额，得出：21，44，12，35，06，14，46，40，35，27，38，13，02，27，25步骤3：去掉上述数中大于30的数，得出：21，12，06，14，27，13，27，25步骤4：决定第一日的观测时刻。首先决定第一日第一次的观测时刻，取乱数排列的最前面数字21，因为8时上班，所以第一次的观测时刻为：8时21分随后决定每次观测的时间间隔，以每日工作为480分，减去第一次的21分，再除以每日的观测次数，得出时间间隔，即：（480-21）/20=22。95=23（分）第二次的观测时刻为：8时21分+23分=8时44分如此类推。步骤5：决定第二日的观测时刻首先决定第二日第一次的观测时刻，取乱数排列的第二位数字12，于是第二日第一次的观测时刻为：8时12分第二次的观测时刻为：8时12分+23分=8时35分如此类推得出5天的观测时刻见表10-6观测时刻表补充随机起点等时间间隔法(乱数表法)步骤:a,从乱数表中选择任意数b,以选中数为起点向后读取乱数如任选数字1919,44,85,86,66,73,69,73,75,41c,将超过50的乱数减去5019443536162319232541d,确定每天的起始观测时刻(将大于30的数去掉)1916231923258:198:168:238:198:23e,决定观测时间间隔f,订出观测时刻(表13.8)(2)分层抽样法分层抽样的原理是将总体分若干层，再从各层中随机的抽取所需的样本。如：某工作单位的工作时间安排如下：上午：8:00--8:3030min正式工作前的准备8:30--11:45195min工作11:45--12:0015min收拾下午：1:00--1:1515min下午正式工作前的准备1:15--4:30195min工作4:30--5:0030min一天工作结束后的整理、整顿显然各段工作时间工作性质不同，所以应按分层抽样的原理来决定观测次数和随机数来确定观测时刻。假定每天需观测的总次数n=150次，每天工作8小时，其观测次数如下：上午8:00—8:30(30/480)×150次=9次中午11:45—12:00(15/480)×150次=5次下午1:00—1:15(15/480)×150次=5次4:30—5:00(30/480)×150次=9次上午与下午工作时间：[（195+195）/480]×150次=122次2、实地观测观测人员按既定的观测时刻及预定的抽样调查项目进行实地观测并记录。第八步：整理数据1。剔除异常值根据记录数据绘制管理图，确定管理界限，将超过管理界限的异常值去掉。管理界限=P3P（1-P）nP---观测事项发生率的平均数n---平均每日观察次数现以下例说明如何作管理界限图。设有观测结果如表10--7所示,即观测6个班,每班观测160次表10--7工作抽样结果观测班次工作比率（%）工作次数每班观测次数n123456合计16016016016016016096012914212412511912075980。6388。7577。5078。1374。3875。0079。06现根据观测结果绘制管理界限图：P（1-P）管理界限=P3n=0.790630.7906(1-0.7906)160=0.79060.0966管理上限=0。7906+0。0966=0。8872管理下限=0。7906-0。0966=0。6940据此作出管理界限图如下：0708090工作比率%123456工作班次管理上限88。72%P=79。06%管理下限69。4%由图可以看出，第二班的工作比率为88。76%，越出上管理界限88。72，应作为异常值剔除。2、核算观测次数和精度上例中，因为第二班的工作比率超过上管理界限，剔除之后，须重新计算平均工作比率：P=总观测时间工作时间=129+124+125+119+120160×5=77。13%核算绝对精度：E=2P（1-P）nS=21-PnP=20.7713×

(1-0.7713)160×5=0.0297<3%=21-0.7713160×5×0.7713=0.0385<5%故观测有效。第九步：做出结论改进工作案例分析：某企业齿轮分厂加工一批圆柱齿轮，应用工作抽样法对作业进行分析和改善。用工作抽样法解决该问题的步骤如下：（1）明确调查对象。齿轮加工该企业重要作业之一，是该企业生产薄弱环节。影响整机配套率，劳资部门认为该工段作业效率低，估计作业率仅为70%。为了减少无效时间，提高作业率，决定运用工作抽样进行作业改进。（2）初步调查。主要对齿轮作业