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三防培训知识欢迎光临三防防湿热防霉菌防盐雾腐蚀一、涂覆层常见缺陷和失效机理涂覆层包括：电镀层转化膜层有机涂层

1、电镀层的缺陷镀层表面缺陷：指镀层表面上（特别是镀件的主要表面上）的各种针孔、麻点、起皮、起泡、削落、阴阳面、斑点、烧焦、雾状、树支状和海绵状沉积层，以及应当镀覆而未镀覆的部位等。针孔：从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道。术语和定义麻点：在电镀过程中由于种种原因在电镀表面形成的小坑。起皮：镀层呈片状脱落基体的现象。起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。削落：由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。术语和定义阴阳面：指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定的规律。斑点：指镀层表面的一类色斑、暗斑等缺陷。它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成。烧焦镀层：在过高电流的情况下形成的黑暗色，粗糙松散、质量差的沉积物，其中含有氧化物或其他杂质。术语和定义雾状：指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。树支状结晶：电镀时在阴极上（特别是边缘和其他高电流密度区）形成的粗糙、松散的树枝状或不规则突起的沉积物。海绵状镀层：与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。2、转化膜层的缺陷

转化膜就是其基体材料参加了反应形成的膜层，有氧化、磷化、钝化。术语和定义烧损：阳极氧化过程中的电击穿或局部过热而形成疏松的膜层。封孔灰：阳极氧化铝封孔后产生的一层松软的浮灰层。起粉：转化膜层太厚导致疏松、膜层附着力不牢。着色不均：转化膜着色不均匀发花的现象。术语和定义剥落：转化膜破裂和附着力下降的现象。应力破裂：转化膜内存有内应力，应力释放引起破裂的现象。尺寸增生：铝氧化中尺寸增大的现象。3、有机涂层缺陷起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起。针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔。桔皮：喷涂涂料时产生凹凸，象桔皮一样的斑点。异物：空气中的灰尘、喷涂机污物等夹杂物。术语和定义凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷。厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，（包括因局部保护不良而产生的毛边）。流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积。露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象。常见于内折弯角处、孔的边缘截面、基材切口边缘截面等部位。术语和定义剥落：一道或多道涂层脱离下涂层，或涂层完全脱离基材的现象。缩孔：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑现象。俗称麻点。开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的。术语和定义粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象。脆化：涂层脆性增加的现象。失光：涂层表面光泽明显下降的现象。发白：涂层表面色泽变白的现象。渗色：（咬底）表面涂层和底层之间渗透的现象。二、常见缺陷产生的原因和预防措施。1、起泡：主要为电镀控制不良所发生。 原因：①电镀工艺配方缺陷所引起。

②电镀溶液有污染。

③电镀前涂油不彻底。

④电镀工序不完整。预防：①选取良好的工艺配方。

②严格管理维护电镀液。

③加强镀前处理管理。

④完善工序。也有材料原因：材料成份含有吸氢产生氢脆。2、基材花斑原因：主要为基体材料严重腐蚀而出现。预防：对基材采取良好有效的工序间防腐蚀，防划、碰伤措施。3、挂具印原因：表面处理时的必然现象。预防：只有处理后进得修补。4、黑点 基材原因：①基材中有不允许的杂质；

②有裂纹或针孔。 电镀原因：钝化膜质量不良。 表面处理后原因：①环境恶劣；

②受致电污染（汗、胶）；

③受损伤。 预防：①选择合格的基体材料；

②采取有效的工序间保护。5、基材晶粒粗大原因：金属材料（铝板）轧制过程中出现的问题。预防：加强材料来料质量控制。6、裂纹原因：①材料本身性能较差；

②折弯前有微裂纹。预防：①选择性能延伸良好的金属材料；

②避免微小的深划痕。7、露白原因：①溶液截留而滞后腐蚀导致；

②镀层磨擦磨损导致。预防：①控制焊缝质量；

②控制压铆的配合间隙；

③小心包装、装配、运输保护。8、手印原因：操作不规范。预防：加强过程防护意识，作业戴手套。9、水印原因：①清洗水未及时吹干净；

②外来水溅在表面上，未及时清除。预防：①清洗水及时干燥；

②处理后保护好。10、点焊夹缝溶液原因：结构设计不合理。预防：①改善设计；

②在点焊时保证间隙或不截留溶液；

③加强表面处理。11、死边夹缝腐蚀原因：设计不合理。预防：①改善设计；

②加工时预留缝隙保证溶液流出；

③加强表面处理。12、针孔原因：电镀工艺问题。预防：加强电镀溶液管理。13、凹坑原因：基体材料的表面缺陷。预防：①选择合格材料：

②制定合适的工艺方法，加强工序操作，避免损伤。14、包装气泡印原因：包装材料不合适。预防：①选择不含腐蚀性成份的包装材料；

②选择吸水率低的包装材料；

③控制存贮条件。15、镀锌钢板切边锈蚀原因：材料特性决定。预防：①涂漆保护；

②磷化；

③改善所处环境。16、孔内无喷涂层原因：深孔难进涂料，内表面无涂料。预防：进行手工补漆（处理后在喷涂前或喷涂后进行）。17、涂层附着力不良原因：①喷涂前处理过程操作有问题导致；

②涂料本身性能不良。预防：①加强喷涂前处理过程控制；

②使用合格的涂料。18、基体腐蚀原因：①涂镀层厚度不够；

②涂镀层附着力不良；

③表面层耐蚀性不合格；

④涂料不合格。预防：①使用合格材料；

②加强操作过程控制。三、失效机理及补救措施1、起泡和针孔：金属无保护而产生腐蚀。补救：无法补救，只能重新电镀。2、黑点：杂质产生隙缝，使金属与空气接触而产生腐蚀。补救：小面积时，局部涂保护漆。3、手印：手汗中的盐份对金属产生腐蚀作用。补救：刚触摸时立即用干净布或无水乙醇，进行擦除。4、基材花斑：表面粗糙易产生微陷缺而引起腐蚀。补救：镀后无法补救，镀前进得机械方法清除。5、露白：表面没有保护，直接与大气接触，而导致腐蚀（白色物）。补救：可以在没有出现白色粉状物前时行涂漆保护。6、裂纹和缝隙：酸碱溶液截留滞后的腐蚀现象。补救：无法补救，只能在镀前消除裂纹和缝隙。7、挂具印：基体金属外露被腐蚀。补救：①涂层可以用同色漆进行修补；

②彩锌用金色漆修补；

③其它用银色漆。8、晶粒粗大：材料自身的耐蚀性能降低补救：无法补救。9、凹坑：坑内镀涂不良，引起基材腐蚀。补救：无法补救。10、水印：外来水会造成膜层损害。补救：无需补救。11、孔内无涂层：金属产生腐蚀且扩散。补救：喷涂前、后手工补漆。12、涂层附着力不良：涂层膜脱落使金属在空气中腐蚀。补救：①面积小时局部重新喷涂；

②面积大时返喷。四、装配过程中的控制和修补1、要求①装配件表面清洁干净；

②戴干净手套接触金属表面；

③及时用无水乙醇清除零件表面污渍；

④避免零件损伤；

⑤运输、摆放避免撞伤。新的辅助材料、清洗剂必须先试验证明对金属表面无不良影响；工件必须防尘，有防尘套（布、塑料、纸）。避免电镀件与橡胶、胶合板等有挥发物产生的材料存放在同一封闭空间内。2、损伤的修补1）、镀彩锌层修补损伤：面积在100mm²以下。步骤：保护（干净的纸胶带）-----清洁（干净布和乙醇）-----擦干（干净布）-----修补（喷雾型金粉漆多乐士AM38#,距离100~200mm喷涂或用毛笔刷）------干燥（室温下30分钟）质量要求：光滑均匀、过渡平滑、不露痕迹，不明显凸起，无掉漆。2）、有机涂层的修补损伤：不超过500mm²，损伤穿透表层，露出底漆或基材。步骤：打磨（细砂低800#）------清洁（干净布和乙醇）------擦干（干燥清洁布）-----补漆（同色华为笔刷漆涂抹）------干燥（室温下约30分钟）。质量要求：颜色一致，不露痕迹。五、结构件的存储要求

总则防止金属腐蚀防止非金属长霉1、工序间产生腐蚀的原因①加工方法和介质选择不当；②结构设计或选材不合理；③零件表面截留有腐蚀介质；④裸手拿取零件；⑤零件未经防锈处理存放，受潮气、灰尘、气体腐蚀；⑥管理不善。2、机加过程中的防护要求①选择对金属表面无腐蚀性作用的润滑、冷却液；②送交表面处理前的零件必须清除干净，并做防锈处理；③防锈材料不能对金属有任何腐蚀作用；④不能裸手触摸零件最后加工面，防止手汗腐蚀；⑤零件运输应用衬垫保护隔离，防止划、碰伤。3、表面处理过程中的要求①处理后必须清洁并干燥；②成品零件必须远离生产车间；③零件应在冷却状态下包装。4、库房的要求①通风良好；②温度10~25摄氏度；③湿度45~75%；④昼夜温差不大于7摄氏度；⑤地面应是磁砖，水磨面、油漆、沥青，不能为泥土，水泥地面；⑥货架应涂油漆；⑦远