湖南工业厂房钢结构施工方案节点详图

目录HYPERLINK\l"_Toc338251138"第一章施工方案与技术措施4HYPERLINK\l"_Toc338251139"1.1工程概况4HYPERLINK\l"_Toc338251140"1.2编制依据5HYPERLINK\l"_Toc338251141"1.3施工组织总概述5HYPERLINK\l"_Toc338251142"1.4施工平面布置6HYPERLINK\l"_Toc338251143"1.4.1施工现场总平面布置原则6HYPERLINK\l"_Toc338251144"临时设施项目布置6HYPERLINK\l"_Toc338251145"1.4.3施工平面布置图7HYPERLINK\l"_Toc338251146"1.5各分部分项施工方案与技术措施7HYPERLINK\l"_Toc338251147"钢结构构件的制作加工7HYPERLINK\l"_Toc338251148"编制加工工艺流程7HYPERLINK\l"_Toc338251149"生产组织与环境控制9HYPERLINK\l"_Toc338251150"生产机具与设备9HYPERLINK\l"_Toc338251151"制作工艺技术标准9HYPERLINK\l"_Toc338251152"1.5.1.5H型钢构件制造工艺11HYPERLINK\l"_Toc338251153"钢结构成品检测21HYPERLINK\l"_Toc338251154"产品包装、防护、运输23HYPERLINK\l"_Toc338251155"1.5.2彩钢压型钢板制作24HYPERLINK\l"_Toc338251156"材料准备24HYPERLINK\l"_Toc338251157"彩钢压型钢板的轧制25HYPERLINK\l"_Toc338251158"1.5.2.3压型钢板的成品检验26HYPERLINK\l"_Toc338251159"1.5.2.3压型钢板的包装、防护、运输28HYPERLINK\l"_Toc338251160"1.5.3钢结构的安装29HYPERLINK\l"_Toc338251161"施工工艺流程29HYPERLINK\l"_Toc338251162"1.5.3.2基础预埋测量复核30HYPERLINK\l"_Toc338251163"1.5.3.3钢结构安装方法31HYPERLINK\l"_Toc338251164"屋面及墙面围护安装施工38HYPERLINK\l"_Toc338251165"安装工艺38HYPERLINK\l"_Toc338251166"屋面压型板的安装39HYPERLINK\l"_Toc338251167"墙面板安装技术要求42HYPERLINK\l"_Toc338251168"泛水、收边板的安装43HYPERLINK\l"_Toc338251169"密封胶的使用44HYPERLINK\l"_Toc338251170"第二章质量管理体系与措施44HYPERLINK\l"_Toc338251171"2.1确保质量的基本要求44HYPERLINK\l"_Toc338251172"2.2质量管理体系45HYPERLINK\l"_Toc338251173"质量管理体系的设置45HYPERLINK\l"_Toc338251174"编制质量计划46HYPERLINK\l"_Toc338251175"2.3钢结构加工、施工的保证措施48HYPERLINK\l"_Toc338251176"2.4涂装工程的保证措施54HYPERLINK\l"_Toc338251177"2.5屋面工程保证措施55HYPERLINK\l"_Toc338251178"第三章安全管理体系与措施56HYPERLINK\l"_Toc338251179"3.1安全生产目标56HYPERLINK\l"_Toc338251180"3.2安全管理组织体系56HYPERLINK\l"_Toc338251181"3.3建立现场安全管理制度59HYPERLINK\l"_Toc338251182"3.4危险源辨识及分析59HYPERLINK\l"_Toc338251183"3.5施工安全防护措施60HYPERLINK\l"_Toc338251184"第四章环境保护管理体系与措施63HYPERLINK\l"_Toc338251185"4.1建立环境保护管理体系63HYPERLINK\l"_Toc338251186"4.2文明施工管理方法63HYPERLINK\l"_Toc338251187"4.3环境保护措施66HYPERLINK\l"_Toc338251188"周边地下管线及建筑物、绿化带保护措施66HYPERLINK\l"_Toc338251189"4.3.2防止大气污染67HYPERLINK\l"_Toc338251190"4.3.3防止噪声污染67HYPERLINK\l"_Toc338251191"对光污染的控制67HYPERLINK\l"_Toc338251192"第五章工程进度计划与保证措施68HYPERLINK\l"_Toc338251193"5.1工程进度计划68HYPERLINK\l"_Toc338251194"5.2进度计划管理71HYPERLINK\l"_Toc338251195"5.3计划编制依据要素71HYPERLINK\l"_Toc338251196"5.4进度目标控制的组织机构71HYPERLINK\l"_Toc338251197"5.5确保工期的保证措施72HYPERLINK\l"_Toc338251198"5.6进度控制奖惩制度75HYPERLINK\l"_Toc338251199"第六章资源配备计划76HYPERLINK\l"_Toc338251200"6.1劳动力配备计划76HYPERLINK\l"_Toc338251201"6.2施工机械、设备配置计划78HYPERLINK\l"_Toc338251202"6.3资金配备计划78HYPERLINK\l"_Toc338251203"6.4材料设备采供计划79HYPERLINK\l"_Toc338251204"第七章主要项目管理人员80HYPERLINK\l"_Toc338251205"7.1现场施工管理体系及其组织机构80HYPERLINK\l"_Toc338251206"7.2施工项目管理机构组成表81HYPERLINK\l"_Toc338251207"第八章施工设备81HYPERLINK\l"_Toc338251208"8.1主要施工机械81HYPERLINK\l"_Toc338251209"加工机械81HYPERLINK\l"_Toc338251210"拟投入本工程的主要施工机械设备82HYPERLINK\l"_Toc338251211"第九章试验、检验仪器设备84HYPERLINK\l"_Toc338251212"9.1拟配备本项目的试验和检测仪器设备表84第一章施工方案与技术措施1.1工程概况株洲XXXX集团有限公司钻具生产线技术改造工程盾构厂房位于湖南省株洲市XX区。厂房平面尺寸为98×54m,建筑面积5292m2，结构形式为四坡两联跨门式刚架，两跨跨度分别为30m、24m。其中在24m跨内局部采用高跨，设置一台2吨吊车。刚架低跨檐口高度为6.00m，高跨檐口高度为8.50m，屋面排水坡度5%，柱距8.0m。结构平面图及刚架立面图如下：本工程设计合理使用年限为主体结构50年，围护系统保证期不小于20年。主钢结构采用GB/T1195规定的Q345钢材，当采用角钢、圆钢管和方钢管等，须采用热轧型钢材，材质为Q235钢材；所有的钢结构构件均应按照国家相应标准制作，并经过喷砂处理，达到GB8923-88规定的Sa2.5等级，并喷涂铁红环氧酯底漆，涂膜厚度75um。所有桁条和檩条均采用高强度热浸镀锌钢板，其双面镀锌量不小于275克/m2，最低屈服强度为300Mpa。结构耐火等级二级，耐火时限为柱2.5h、梁2.0h，屋顶承重构件1.5h。屋面采用双层钢板夹保温棉，屋面上板采用XX产0.53mmTCT镀铝锌本色板，其最低屈服强度为550Mpa，其双面镀铝锌量不小于150克/m2，板型为暗扣式CC-750型。保温棉采用美国XXXXX中国XX产的50mm厚14KG/m3带铝箔玻璃棉毡。屋面内板采用XX产0.42mm以上TCTQ900型彩色镀铝锌小波纹板。墙面采用双层钢板夹保温棉，墙面上板采用XX产0.53mmTCT镀铝锌本色板，其最低屈服强度为550Mpa，其双面镀铝锌量不小于150克/m2。保温棉采用美国XXXXX中国XX产的50mm厚12KG/m3带铝箔玻璃棉毡。墙面内板采用XX产0.42mm以上TCTQ900型彩色镀铝锌小波纹板。1.2编制依据1、《建筑结构设计统一标准》GB50068-20012、《建筑结构荷载规范》GB50009-20013、《钢结构设计规范》GB50017-20034、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-20025、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20016、《建筑抗震设计规范》GB50011-20017、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：20028、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—20029、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规范》JGJ82-9110、《压型钢板设计施工规程》YBJ216-8811、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-8812、《建筑设计防火规范》GB50016-200613、钻具生产线技术改造工程盾构厂房招标文件及招标文件答疑文件14、钻具生产线技术改造工程盾构厂房施工图等15、本企业的特点、现状、施工技术管理力量16、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度1.3施工组织总概述工程中标后，我公司将根据总包的工程进度计划及业主要求，进行分解工作，着手进行施工图的深化设计，在设计过程中随时与设计院保持联系，了解整体设计意图，使施工图准确、全面能够满足施工要求。深化设计的同时开展工程施工前的其他准备工作，在施工图图纸会审完毕即可进行全部构件的加工。项目经理及部分施工人员进入现场，落实人员住宿、材料堆放、水电的引出位置及测量点的交接等前期工作。一旦施工条件成熟，钢结构进场进行施工。在施工过程中严格按照图纸施工，对现场与图纸不符的地方及时与公司设计人员联系，提出解决方案，报设计院、业主及监理审批，通过后再进行施工。对施工中的难点要预先想好施工方案，充分估计可能遇到的困难，事先做好准备工作，确保工程顺利实施。1.4施工平面布置施工现场总平面布置原则为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：1.合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。2.既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。3.应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。4.施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。5.场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。临时设施项目布置1、各功能区布置说明（1）办公区布置办公区占地面积为6m×5m，具体位置详见《施工平面图》。（2）仓库仓库计划占地面积为20m×5m，具体位置详见《施工平面图》。（3）食堂及安装队生活区食堂及安装队生活区计划占地面积为6m×50m，具体位置详见《施工平面图》。2、临时用地表用途面积（平方米）位置需用时间现场办公及项目部部30见施工平面图进场使用钢结构材料堆放1500见施工平面图进场使用屋面材料堆放1500见施工平面图进场使用设备、备件仓库100见施工平面图进场使用生活区300见施工平面图进场使用施工平面布置图1.5各分部分项施工方案与技术措施钢结构构件的制作加工.1编制加工工艺流程根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制出正确、完整的加工工艺流程。（1）制定工艺流程的原则是在一定的生产条件下，操作能以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应兼顾技术上的先进性、经济上的合理性和具备良好的劳动条件和安全性三个方面的问题。（2）工艺流程的内容应包括：①根据执行的标准编写成品技术要求②为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：③关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。④主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。⑤采用的加工设备和工艺装备。（3）编制工艺流程的依据：①工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。②图纸设计总说明和相关技术文件.③图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。④加工厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。工艺流程是钢结构制造中主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。钢结构生产作业的工艺流程见下图：总装配总装配退火处理放样原材料矫正号料前冲锯气割零件平直弯制煨（滚圆）模压边缘加工（铣、刨、铲）制孔（冲、钻）半成品库分类堆放拼装焊接矫正小装配焊接矫正端部铣平焊接端部铣平矫正成品钻孔铲磨除锈油漆包装出厂二次下料.2生产组织与环境控制1、根据施工的工期进度要求，合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：下料人员应具备机械识图和自动或半自动气割等实际操作技能；组焊人员应具备识图和焊接操作基本技能；制孔人员应具备机械识图、划线和钻床实际操作技能；焊接人员拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；涂装人员应具备涂装前处理设备、吊装设备、喷漆设备操作技能，熟悉各种涂料配制和涂装实际操作；检验人员应熟练掌握所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各类检测设备的操作分析判断等技能；各类操作人员应持证上岗，且岗位证书应在有效期内。2、生产环境控制应保保持清洁干净净、通风良好好、工序流转转畅通有序、各各类工位器具具摆放整齐、现现场无杂物等等，应满足工工序生产需要要。3、产品焊接过程中焊焊接材料应贮贮放在干燥、通通风良好的地地方，并设专专人保管，雨雨天时禁止露露天焊接，当当构件表面潮潮湿时必须清清除干净方可可施焊。4、涂装环境温度和相相对湿度应符符合涂料使用用说明书规定定的要求，当当无具体要求求时，环境温温度宜控制在在5℃～38℃之间，相对对湿度不应大大于85%，涂装后4h内应保护免免受雨淋。.3生产机具与设设备工序操作过程中使使用的设备应应按《设备控控制程序》、设设备管理制度度》、《设备备检修规程》和和《设备维护护保养规程》等等文件规定进进行控制，其其性能应满足足工艺要求，设设备监视装置置应保持良好好，以确保焊焊接参数正确确并符合工艺艺规定。.4制作工艺技术标准准1、放样、号料和切割割工艺技术标标准①当所购板材的长度度、宽度不能能满足设计要要求时，可以以采用对接，接接缝应相互错错开，板材对对接应在组立立、拼装前进进行，对接焊焊缝等级不得得低于GB502205-20001规定的二级级焊缝质量要要求。H的翼缘板拼接缝和和腹板拼接缝缝的间距不应应小于2000mm。翼缘缘板拼接长度度不应小于2倍板宽；腹腹板拼接宽度度不应小于3300mm，长长度不小于6600mm。②板料对接坡口宜用用碳弧气刨制制成，并辅以以电动角磨机机；有设计要要求的一级焊焊缝和现场焊焊接坡口宜用用半自动气割割机割制，割割痕应打磨平平整。其它类类型的接头形形式与尺寸见见《建筑钢结结构焊接技术术规程》JGJ811-20022规定。对口错边Δ≤11.04<t≤8钝边偏差Δ≤2.0t≤20p≤3mm±11.0Δ≤t/10且≤3..020<<t≤40p>>3mm±±2.0Δ≤t/10且≤4..0t>400坡口角度偏差Δαα≤±5°坡口角度符合设计计要求对接间间隙符合设计计要求±1.0③采用埋弧焊接工艺艺进行板料对对接时，12mm以下板料可可不开坡口，12mm以上板料对对接的接头形形式和参数详详见《建筑钢钢结构焊接技技术规程》（JGJ811-20022）的规定。④应保证接头焊透，焊焊后应打磨飞飞溅、渣瘤、接接缝应平整，焊焊工应标识焊焊工钢号。标标识方法按《产产品标识作业业指导书》执执行，标识应应正确清晰。⑤为保证成品构件外外观质量，同同一构件上对对接缝数量不不得超过3道，且同一一零件上不得得多于2道。⑥放样和号料应根据据工艺要求预预留气割、埋埋弧焊接、二二次焊接以及及校形时的收收缩余量并考考虑切割、刨刨边和铣平面面等边缘加工工余量。⑦放样和样板的允许许偏差应符合合GB502205-20001规定。⑧按《生产作业计划划》进行排样样并按图纸要要求进行零件件编号或按工工程要求进行行其它的标识识。⑨气割前应将钢板切切割区域表面面50mm范围内的铁铁锈、污物等等清除干净，清清理割嘴积瘤瘤，调整气量量，火焰和气气割速度，割割后应清除熔熔渣和飞油物物。切割完成成后及时进行行标识，标识识后按工序作作业流程顺序序要求，周转转至下道工序序。⑩机械剪切割件（筋筋板、连接板板等），其厚厚度不应大于于12mm，剪切面平平整，其允许许偏差应符合合GB502205-20001规定。2、制孔工艺技术标准准①Ａ、Ｂ级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具具有H12级精度，孔孔型表面粗糙糙度Ra不应大于12.5μm，其允许偏偏差对φ10～φ18、φ18～φ30、φ30～φ50mm螺栓孔分别别为：（+0.18，0）、（+0.21，0）、（+0.25，0）；C级螺栓孔和和孔距允许偏偏差应符合GB502205-20001规定。当螺螺栓孔孔距的的允许偏差超超过规定的允允许偏差时，应应采用与母材材材质相匹配配的焊条补焊焊后重新制孔孔。②节点板宜用模板定定位制孔，模模板放样、号号料后,必须经首检检确认，装夹夹应安全稳固固。③组装前,梁、柱翼翼缘、腹板的的打孔，其划划线基准应与与设计基准统统一（必要时时应进行换算算），并应考考虑加放焊接接收缩量。3、组立工艺技术标准准①组立前,应检查所所组立构件的的翼缘、腹板板尺寸，并将将所用翼缘、腹腹板分别校平平，需折弯部部件应严格按按图纸或工艺艺尺寸要求进进行火焰或机机械折弯。②根据设计安装要求求，确定组立立基准，一般般可选柱底平平面、变截面面梁柱的小头头。基准端的的腹板应伸出出翼缘板1～2mm，其它类型型的构件可根根据图纸要求求确定。③翼缘板、腹板对接接焊缝应错开开200mm以上，图纸纸有要求的按按图纸具体要要求执行。④组立时，焊点应对对称均匀，焊焊材选用应与与焊件材质相相匹配，焊缝缝焊脚尺寸不不宜超过设计计焊缝焊脚尺尺寸的2/3，且不应大大于8mm，间距在200mm至250mm，应均匀、牢牢固、无杂渣渣、气孔、间间隙等缺陷,以确保组立立质量。.5H型钢构件制造工艺艺1、下料①翼板、腹板下料：：翼板、腹板板采用直条多多头气割机进进行切割，翼翼板板宽和腹腹板板宽一般般不需加余量量，板长应加加放焊接收缩缩余量和机加加工余量，焊焊接收缩余量量按每米长增增加0.5mm，两端各加加放10～15mm加工或切割割余量。板的的接长应在下下料前进行，接接长后应校平平，以保证切切割下料时割割口的平直，气气割的允许偏偏差应符合钢钢结构工程质质量验收规范范的规定。②端板下料：端板用用直条多头气气割机进行切切割，端板长长度和宽度方方向均可不留留余量。所有板件下料后应应打磨清理，去去除熔渣。装装配前必须校校正，校正可可采用机械校校正或火焰校校正，如用火火焰校正，则则加热温度不不得超过900℃，600℃以上时，严严禁使用强制制措施（水冷冷）冷却，一一般应以风冷冷或自然冷却却为主。2、组立①焊接H型钢的组立方式可可根据设备资资源配置情况况按图5方式进行选选择，通长方方向均要求超超声波探伤检检测的二级焊焊缝按图6方式组立。图5焊接H钢组立立方式②组立前应检查所组组立构件的翼翼缘、腹板尺尺寸，并将所所用翼缘、腹腹板分别校平平，需折弯部部件应严格按按图纸或工艺艺尺寸要求进进行火焰或机机械折弯。③根据设计安装要求求，确定组立立基准，一般般可选柱底平平面、变截面面梁柱的大端端、翼缘腹板板轴线。基准准端的腹板一一般应伸出翼翼缘板1~2mm，其它它类型的构件件可根据图纸纸要求确定。④将设备（HG-22000Ⅲ）调整至组组立要求，复复检所用翼缘缘、腹板尺寸寸，应确保组组立构件翼缘缘、腹板中心心偏移e在±1.5mmm以内，翼缘缘倾斜度a≤2。且小于2mmm。对500mmm以下、5000mm~1000mmm和1000mmm以上其截截面高度h允许偏差分分别为：±±2.0、±2.5、±3.0，见图图7。图7组立偏差a应使翼缘板、腹板板对接焊缝错错开200mmm以上，图图纸有要求的的按图纸具体体要求执行。b采用BX1-3115/ZX77-400（逆逆变焊机）//CO2焊机进行点点焊，焊材选选用应与焊件件材质相匹配配，点焊应对对称均匀，焊焊缝长度宜取取焊脚尺寸的的7倍左右（不不宜小于255mm），焊焊缝焊脚尺寸寸不宜超过设设计焊缝焊脚脚尺寸的2//3，且不应应大于8mmm，点焊间距距根据截面特特性确定，一一般为1000mm~300mmm，组立后应应保证所有焊焊点在同一直直线上，焊点点应均匀、牢牢固、无杂渣渣、气孔、间间隙等缺陷。c当腹板厚度在5mmm以下、翼翼缘板较窄、腹腹板高厚比＞＞100以及10000mm以上大大截面构件，其其点焊间距应应严格控制在在100mmm至150mmm范围内。3、长焊缝焊接（1）焊接方式选择（见见图15、16）一般角焊缝采用MMZG-2××1250门门型自动埋弧弧焊机进行船船形位置焊接接，也可以采采用MZ-11-630焊焊机细丝大电电流、单弧双双丝进行水平平位置半自动动焊接，焊接接前应加装引引弧板和引出出板，并采用用吸入式自制制焊剂烘干机机（YAJJJ-100）对对焊剂进行烘烘焙，烘焙温温度和时间根根据焊剂说明明书规定选择择。腹板开有坡口的半半熔透焊缝、全全熔透焊缝采采用双道次焊焊接，或采用用双弧双丝埋埋弧焊接工艺艺；厚板且坡口尺寸较较大时在焊道道处理合格后后，允许采用用CO2打底、两道道埋弧焊接工工艺进行；焊缝采用碳弧气刨刨（ZX5--630/11000）进进行修复，气气刨并打磨合合格后采用交交流弧焊机（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对所要修复的部位进行焊补，应做到圆滑过渡；当板厚超过表9规规定时，在焊焊接前应对焊焊道进行火焰焰预热处理，常用结构钢材最低预热温度见表9。表9常用结构钢材最低低预热温度钢材牌号接头最厚部件的厚厚度t（mm）t＜2525≤t≤4040＜t≤6060＜t≤80＞80Q235——60℃80℃100℃Q295、Q3445—60℃80℃100℃140℃说明1、根据焊接接头的的坡口形式和和实际尺寸、板板厚及构件拘拘束条件确定定预热温度，焊焊接坡口角度度及间隙增大大时，应相应应提高预热温温度；2、熔敷金属的扩散散氢含量高时时应适当提高高预热温度，使使用低氢型焊焊条打底预热热温度可降低低25~50℃，CO2或富氩混合合气体保护焊焊时可视同低低氢型焊条；；3、当其它条件不变变时，热输入入增大5kJJ/cm，预预热温度可降降低25~50℃，电渣焊和和气立焊在环环境温度0℃以上时可不不进行预热；；4、在其它条件不变变时，T形接头应比比对接接头的的预热温度高高25~50℃，但T形接头两侧侧角焊缝同时时施焊时应按按对接接头确确定预热温度度。表10最少保温时时间板厚（mm）≤50＞50~125保温时间（h）每25mm厚保温11h2h+A备注A—焊缝厚度超过500mm后，每每增加25mmm厚度增加加15minn焊后消氢处理加热热及层间温度度控制应采用用电加热器，并并采用专用的的微机自动控控制测温仪器器测量。加热热温度为2000~2500℃，保温时间间按工件板厚厚每25mmm板厚不少于于0.5h、且且总保温时间间不得少于11h，达到保保温时间后应应缓冷至室温温。加热板对构件焊缝缝两侧的覆盖盖范围为：当当板厚＜500mm时，每每侧应≥300mmm，板厚≥50mm时，应应增至每侧4400mm，加加热器以外的的构件两侧，还还应用保温材材料适当覆盖盖。加热速度应≤2220×25/t，且且最大不超过过220℃/h，加热温温度到达5990~6500℃（具体按钢钢厂推荐的加加热温度）时时的保温时间间根据构件焊焊缝的厚度确确定，见表110。400以下的冷却却速率应≤275×25/t，且且最大不超过过275℃/h。加热构件的温差：：在加热、冷冷却过程中，每每4.5m长度度内不超过1130℃，保温过程程中，构件加加热部分各处处温差不应超超过85℃。如由于条件限制而而保温温度不不能满足要求求时，保温温温度降低500℃，则保温时时间应增加44h；保温温温度降低800℃，则保温时时间应增加110h；保温温温度降低1100℃，则保温时时间应增加220h。图15长缝焊接方方式（2）焊前应根据结构构的特点和焊焊接工艺规定定的焊接顺序序，焊接方法法和技术措施施确定具体的的焊接参数，保保证焊接质量量，见图166。图16T形、H形形、焊接顺序序（3）焊材选用见表116，焊接位位置应以船形形焊接为主，其其中CO2半自动焊接接宜采用异向向分段法，小小截面构件应应避免采用CCO2双枪自动焊焊接，以减少少变形，提高高焊缝成形质质量。表16、手工电弧弧焊接材料的的选配钢材手工电弧焊焊条牌号等级抗拉强度③σb((MPa)屈服强度③σS(MPa))冲击功③型号示例熔敷金属性能③δ≤16(mm))δ＞50～100(mmm)T(℃)Akv(J)抗拉强度σb(MMPa)屈服强度σS((MPa)延伸率δ5(％))冲击功≥27J时时试验温度((℃)Q235A375～460235205④__E4303①420330220B2027E4303①E4328、E4315、E443160C027-20D-2027-30Q295A390～570295235__E4303①420330220B2034E4315、E44316、E43288-30-20Q345A470～630345275E5003①490390200B2034E5003①、EE5015、E50166、E5018822-30C034E5015、E55016、E50188D-2034E-4027②②Q390A490～650390330__E5015、E55016、E55155-D3、-G、E55166-D3、-G49039022-30B2034C03454044017D-2034E-4027②②Q420A520～680420360__E5515-D33、-G、E55166-D3、-G54044017-30B2034C034D-2034E-4027②②Q460C550～720460400034E6015-D11、-G、E55166-D1、-G59049015-30D-2034E-4027②②注：①用于一般结构；②②由供需双方方协议；③表中钢材及及焊材熔敷金金属力学性能能的单值为最最小值；④为板厚δ＞60～100mmm时的σS值。（4）焊接参数的选择择，对自动、半半自动CO2气保焊，电电流宜小于3350A，焊焊速应根据具具体情况控制制在350mmm/minn至600mmm/min范范围内。水平平对接CO2气保焊、角角焊缝CO2气保焊、及及埋弧焊焊接接参数选择见见《钢结构网网架焊接通用用技术规程》，应应分别符合JJGJ81--2002第第3节和第4节的规定。手手工电弧焊和和CO2气体保护焊焊电流选择和和焊条烘焙见见表11。表11手工电弧焊电电流选择和焊焊条烘焙焊条直径φ1.6φ2.0φ2.5φ3.2φ4.0φ5.0φ5.8电流25-4040-6550-80100-140160-200200-270260-300焊条类型烘焙在烘箱或烤箱中贮贮存温度（。C）时间（h）温度（。C）时间（d）酸性100~1501~250≤30碱性350~4001~2100~150≤30备注立、仰、横焊电流流应比平焊小小10％左右CO2气体保护焊焊电流选择焊丝过渡形式φ1.0φ1.2φ1.6φ2.0短路过渡70-12090-175110-200120-250射滴过渡250-350300-500350-550（5）当选用碱性焊条条时，应按说说明书规定的的温度和时间间进行烘焙，烘烘焙后应放入入保温筒内随随用随取，焊焊条由保温筒筒取出到施焊焊的时间不宜宜超过4h，否则重重新烘干再用用，但烘干次次数不宜超过过2次，并做好好烘焙记录。（6）施焊前应复查焊焊件接头和焊焊区的情况，当当不合要求时时，应修整合合格后方可施施焊，焊后应应清除药皮，并并在规定位置置打上施焊者者的工号，CCO2自动、半自自动气保焊以以及埋弧焊的的焊接缺陷应应进行标识，以以便下道工序序修补。（7）CO2气体纯度不不得低于999.9%（V/V），水水蒸气与乙醇醇总含量（mm/m）不得得高于0.0005%，并并不得检出液液态水，使用用前应做放水水处理，当气气瓶内的压力力低于1.00MPa时，应应停止使用。使使用的Ar气纯度不不应低于999.95%。（8）焊接前应在构件件端部加引弧弧板和引出板板，宽度应大大于80mmm，焊接完成成后采用气割割方式予以去去除，不得用用锤子等工具具强行击落。（9）焊缝质量内在和和外观质量必必须符合GBB502055-20011标准或设计计要求。二级级及二级以上上焊缝应在焊焊接完成后224h后采用用超声波探伤伤仪（PXUUT-2400B/PXUUT-27）探探伤检测，并并出据检测报报告。4、矫正（1）当Ｈ型钢的翼缘缘变形超过允允差时，宜用用翼缘矫正设设备（JZ--32、YJ60BB）进行矫正正，JZ-332用于32mmm以下翼缘板板的矫正，YYJ60B用用于（32~~80）mm翼缘板的的矫正，翼缘缘矫正设备的的调试操作必必须严格遵守守该设备的操操作规程。（2）带牛腿柱、吊车车梁、埋弧焊焊接长缝构件件、需现场焊焊接的多节柱柱、对接梁以以及翼缘板宽宽度大于等于于200mmm梁、柱等构构件必须采用用翼缘矫正设设备进行校正正。（3）Ｈ型钢的旁弯、起起拱、扭曲以以及腹板波浪浪变形等宜用用火焰校正，采采用分次渐进进加热方式进进行，其温度度为750--900。C，严禁超过过钢材的正火火温度，校正正后应在自然然状态下缓冷冷，Q3455材质构件不不得用水急冷冷。（4）当必须采用锤击击矫正时，应应加锤垫以扩扩大接触面积积，减少构件件损伤。5、拼装（1）拼装前应根据图图纸要求认真真检验要拼构构件的尺寸，找找出存在的问问题及应采取取的措施，核核定拼装基准准，作好检测测记录并及时时向上道工序序进行反馈。工工程有抛丸要要求时，节点点板必须在拼拼装前进行抛抛丸。①基准选择：钢柱应应采用柱底平平面和钢柱两两个垂直方向向的轴线，钢钢梁以与钢柱柱相连接的端端为基准②拼前应根据结构的的复杂程度（筋筋板数量、截截面尺寸等）确确定后续焊接接的收缩余量量，留放焊接接、矫形收缩缩量，一般为为1~5mmm，特殊情况况须经试验确确定。③根据按加工图纸标标注尺寸+焊接收缩余余量确定划线线尺寸，并进进行校验，减减少累积误差差，确保构件件的几何位置置精度。图17拼装要求④采用半自动气割机机等设备对翼翼缘端部进行行坡口制作并并打磨处理，修修复焊道等不不合格部位，报报请检验人员员认可后方可可拼装。需施施工现场焊接接的接点翼缘缘、腹板坡口口必须采用半半自动气割机机开制。表13拼装允许偏偏差项目允许偏差上翼缘外侧中点至至边孔横距a1±2下翼缘外侧中点至至边孔竖距a2±2孔间横向距离a3±1.5孔间竖向距离a4±1.5弯度截面高度≤610C+3.0，0610~12200C+5.0，0>1220C+6.0，0翼板竖向错位a5±2.0腹板横截面水平弓弓度a6h/125腹板纵截面水平弓弓度a7h/125构件长度±3⑤拼装时应确保节点点板与翼缘板板（柱、梁轴轴线）垂直，以以及连接板、筋筋板等位置尺尺寸正确，数数量完整，标标识清晰，拼拼装允许偏差差应符合表113的要求。⑥采用交流弧焊机（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对拼装的零部件进行焊接加固，防止转运过程中掉落和变形。（2）型钢梁、柱及支支撑系统的拼拼装应重点保保证安装尺寸寸，长度允差差为±2.0mmm，异形桁架架、格构柱等等复杂构件宜宜采用放样定定位拼装。（3）牛腿的拼装、桁桁架的拼装、十十字柱拼装按按工程图纸要要求进行。（4）按图纸要求在腹腹板上规定位位置进行成品品编号，编号号应正确清晰晰。6、端筋板焊接（1）端筋板焊接宜采采用CO2半自动动气保焊接工工艺，焊材选选择及焊接参参数应满足“7”条要求。（2）焊接前应对焊道道进行检查，并并对不合格部部位进行修复复、打磨，报报请检验人员员确认确保合合格后方可进进行焊接。（3）选用焊接参数，用用逆变CO22焊机（YM--500RFF2）进行焊焊接，焊丝采采用φ1.2mmm，焊接电流流为280~~320A。（4）多层次焊接应对对层间处理状状况进行确认认，焊接后应应清除渣瘤、飞飞溅等，对焊焊接缺陷进行行修复，避免免漏焊、误焊焊，按规定位位置标识自己己的焊工工号号。（5）对要求全熔透焊焊缝应报请检检验人员进行行无损检测，并并根据检测结结果进行修复复，确保达到到设计要求的的焊缝等级。（6）当需要对焊接缺缺陷进行修复复时，同一部部位焊缝的修修复次数不得得超过3次。7、焊后矫正（1）焊后应重点加强强对构件旁弯弯、起拱、腹腹板波纹和梁梁、柱节点板板的火焰矫正正。（2）小截面较薄的长长直构件宜在在表面处理完完成后进行矫矫正。8、预拼装（1）预拼装应在端筋筋板焊接以及及矫形完成后后在涂装前进进行。（2）当刚架梁组成件件数大于3或刚架柱大大于2段时，应分分别考虑由检检验人员和生生产人员一起起进行预拼装装，并按GBB502055-20011要求进行记记录，预拼装装不合格的应应进行反馈和和修复。（3）复杂异形钢构件件以及多节柱柱、对接梁、钢钢管桁架、组组合结构等应应按设计图纸纸要求进行预预拼装，以验验证设计和各各个工序加工工的正确性，确确保施工现场场的安装。9、表面处理（1）HGP1220--8辊道式抛抛丸机对12200×2000以下下截面构件进进行处理，质质量等级为SSa2.5--GB89223-88要要求，处理后后应避免水汽汽等的污染，并并在16h内完成成底漆的喷涂涂。（2）HGP-2抛丸机机适用于φ500mmm以下钢管类类支撑构件的的表面处理，C、Z形檩条等薄壁非封闭截面构件宜采用喷砂工艺进行处理。（3）手工或动力机具具除锈不低于于St2级，并并应满足图纸纸设计要求。（4）清除渣瘤、飞溅溅、浮锈等污污物，并报请请检验人员进进行确认。10.涂装（1）设计注明的不涂涂装部位不得得涂装，安装装焊缝处应留留30~500mm暂不涂涂装。（2）高强度螺栓磨擦擦面处理后的的抗滑移系数数必须符合设设计要求，采采用砂轮打磨磨处理磨擦面面，打磨范围围不应小于螺螺栓孔径的四四倍，方向应应与受力方向向垂直，并不不得有飞边、毛毛刺、焊疤或或污损。（3）涂装在表面处理理质量检验合合格后进行，涂涂料选用、涂涂装遍数、涂涂层厚度均应应符合工程设设计要求，涂涂料的调配和和使用应满足足涂料使用说说明书规定。（4）根据工程要求领领用涂料，并并派专人调配配涂料，确定定整个工程的的涂料配制方方案。（5）检查喷涂设备并并确保设备处处于完好状态态，用QPTT3256KK高压无气喷喷涂机对构件件进行涂装，控控制喷枪移动动速度和距离离工件表面距距离以及喷幅幅大小和搭接接宽度。（6）涂装过程中涂层层厚度采用漆漆膜测厚仪（TT220/240）进行测定，应根据测定结果调整涂装方案，直至满足要求为止。（7）涂装应均匀一致致，无明显起起皱、流坠及及夹杂物，附附着应良好，避避免产生流坠坠和不完整、颜颜色不一，涂涂装完毕后，应应用标签或醒醒目油漆在构构件上规定部部位标注构件件的编号，必必要时大型构构件应标明重重量，重心位位置和定位标标记，标记应应清晰正确，按按指定位置码码放。（8）码放时应使构件件截面长轴方方向垂直地面面，若无法实实现，则应将将垫放间距控控制在构件总总长的5/99，并且两端端伸出长度基基本一致。1.5.1.6钢钢结构成品检检测钢结构加工过程分分为工序检验验和成品检验验。工序检验验实行“三检”制，即：自自检、互检和和专检，只有有经过检验合合格的工序才才能转序，才才能出厂。其其中自检、互互检由工序操操作人员进行行，专检由检检验人员按下下述要求进行行，并将质量量评定结果直直接与工序操操作人员、生生产管理人员员的工资挂钩钩，成品检验验既是对检验验系统的完善善，也是对进进货检验和工工序检验工作作质量的复检检。1、各工序检验人员员根据任务分分配。首先认认真阅读图纸纸，重点找出出非常规技术术要求，予以以重点关注。发发现图纸设计计问题应及时时向设计部门门反馈，并及及时澄清疑问问，确保对图图纸理解正确确，同时将有有关结果在图图纸上作详细细记录，使相相关图纸信息息在不同检验验人员之间能能够及时传递递。2、不合格品判定准准则多检测项目工序或或产品的不合合格判定应依依据缺陷性质质和权重进行行。设致命、严严重、轻微缺缺陷的权重分分别为C1=1.000、C2=0.4、C3=0.2，则则按：C=CC1+a2C2+a3C3＜1.0进行判判别，其中aa2、a3分别为多检检测项目工序序或产品出现现严重、轻微微缺陷的次数数，当C≥1时即判定为为不合格。3、各工序的致命缺缺陷为下表中中已经产生且且为不可修复复的缺陷，当当致命缺陷可可以进行修复复时按严重缺缺陷判定，工工序检验表检检验项目中除除去下表所列列的项目外其其他项目产生生的缺陷均为为轻微缺陷。4、各检验人员应认认真按照规定定的检验项目目、检验方法法和相应的质质量标准分别别实施对钢结结构工程加工工工序的检验验。5、抽样检验标准应应符合检验表表规定，其数数量应满足要要求，任何加加严或放宽检检验数量都应应满足抽样方方案规定的条条件。6、检验人员每班次次就所分配的的检验范围巡巡检次数不得得少于6次，每次均均应履盖检验验范围内所有有工序，并将将每次巡检结结果均及时在在《工序作业业记录使用指指导书》上进进行记录，确确保未经检验验及检验不合合格的产品不不流入下道工工序或入库、出出厂，同时避避免个别工序序检验不及时时而造成对生生产进度的影影响。7、当出现下述情况况时，即判定定为不合格：：实际检验结结果低于工序序检验表质量量评定Ⅲ级标准的；；按2条判定C≥1的。8、对于检出不合格格的产品由检检验人员在产产品实体上用用白色等醒目目油漆作“×”标识，填写写《不合格品品通知单》并并按《不合格格品控制程序序》予以处理理。9、焊接工序内在质质量评定工序检验人员对工工序检验表规规定有探伤检检验项目的应应及时通知探探伤检测人员员实施探伤检检测。由探伤伤检测人员及及时出据探伤伤报告。探伤伤不合格的应应在产品实体体上用白色等等油漆作“×”标识，并定定位标出焊缝缝缺陷位置，填填写《不合格格品通知单》并并按《不合格格品控制程序序》要求予以以控制。10、探伤操作选选用GB111345-889《钢焊缝缝手工超声波波探伤方法和和探伤结果分分析》适用于于母材厚度不不小于8mmm的铁素体类类钢全焊透熔熔化焊对接焊焊缝脉冲反射射法手工超声声波检验。1）检验准备探伤仪、探头及系系统性能、试试块、检验等等级等检验准准备工作除应应符合GB111345--895.11～9.3、～6.7的规定定外，还应依依据《生产作作业计划》实实施情况确定定探伤检测方方案.检测方案制制定应坚持等等概率随机抽抽样原则,应覆盖初、中中、末三个阶阶段的焊接成成品，避免漏漏检现象发生生。2）按工程/产品图图纸和标准要要求选择探伤伤方法，并记记录工件编号号、材料牌号号、工件状态态、表面质量量等；用标准准试块调整探探伤仪器，使使其达到工件件检测范围内内所要求的灵灵敏度和准确确度；对工件件的表面进行行必要的制备备，以提高检检测的可靠性性。一般可采采用有机溶剂剂清洗、机械械清理等方法法，选择合适适的耦合剂。3）检验方法：各种种焊缝的检测测应符合见GGB113445-89第第10.1～10.4条、JG/TT3034..2-19996第7.1～7.11条之之规定，特殊殊情况应满足足如下要求：：在操作过程程中，若发现现异常，应立立即重新调整整并确认检测测系统的可靠靠性，如果达达不至原来指指标，必须对对已做过的工工件进行重新新检测；局部部探伤的焊缝缝，有不允许许的缺陷时，应应在该缺陷两两端的延伸部部位增加探伤伤长度，增加加的长度不应应小于该焊缝缝长度的100%，且不应应小于2000mm。4）缺陷评定对焊缝进行质量评评定，依据如如下：最大回回波幅度在DDAC曲线Ⅱ区的缺陷，其其指示长度小小于10mmm时，按5mmm计；在任意意测定的8mmm深度范围围内，相邻两两个缺陷间距距小于8mmm时，两个缺缺陷指示长度度之和作为单单个缺陷的指指示长度；间间距大于8mmm时，分别别计算；执行行JG/T33034.22-19966标准时，下下述缺陷可以以忽略不计：：回波幅度低低于评定线的的各种缺陷、回回波幅度在II区危害性小小的体积性缺缺陷、回波幅幅度在I区的根部未未焊透；执行行GB113345-899标准时，超超过评定线的的信号应注意意其是否具有有裂纹等危害害性缺陷特征征，如有怀疑疑时应采取改改变探头角度度、增加探伤伤面、观察动动态波型、结结合结构工艺艺特征作判定定，如对波型型不能准确判判断时，应辅辅以其他检验验作综合判定定。5）检验结果等级分分类检验结果等级分类类分别见GBB113455-89、JG/T33034.22-19966标准第13..1～13.6条和和第9.1～9.4条规定定。探伤员应应依据探伤检检验结果在《工工序作业记录录》上评定操操作工焊接质质量分数，建建立当日焊工工的《焊工焊焊接质量档案案》并出据探探伤报告，质质量档案记录录和报告内容容应分别含盖盖如下内容：：质量档案主主要内容：工工程名称、工工件编号、焊焊缝编号、坡坡口形式、焊焊缝种类、母母材材质、规规格、所发现现的超标缺陷陷及评定记录录以及检验人人员、检验日日期等；探伤伤报告主要内内容：工程名名称、工件编编号、合同号号、探伤方法法、检验范围围、探伤比例例验收标准、仪仪器型号、试试块、耦合剂剂、探伤部位位示意图、缺缺陷情况、返返修情况、探探伤结论、检检验人员及审审核人员签字字等；将探伤伤报告应在焊焊接工序完成成后按工程汇汇总并在工程程发货前的两两日内转交质质量保证资料料员作为工程程验收文件存存档。6）焊缝返修检验探探伤过程中应应定位标出出出现的焊缝缺缺陷，并分折折和确定缺陷陷性质，指导导焊接工人对对焊缝进行修修复或提出改改进措施；对对修复后的焊焊缝应进行复复检，检测部部位为返修区区和受返修影影响的区域，复复检的检验条条件及检验方方法应与返修修前相同；记记录返修情况况，返修合格格的予以放行行，返修不合合格的应认真真按《不合格格控制程序》规规定处理。7）质量责任探伤员应对焊缝探探伤的频次、数数量、抽样检检查的均匀度度和探伤结果果负责，对未未按照本指导导书规定进行行操作造成批批量错检、漏漏检的，按《质质量责任条例例》规定进行行处罚。.7产品包装、防防护、运输1、包装物资包装一般采用用裸装，应摆摆放整齐，安安全可靠，满满足运输(周转)要求，注明明工程名称、标标识编号、数数量，字迹工工整，正确清清晰，重量不不超过起运设设备的起运能能力(一般应≤2.5吨)。包装应在涂层干燥燥后进行，应应保护构件涂涂层不受损伤伤，保证构件件、零件不变变形、不损坏坏、不散失，应应符合运输的的有关规定，包包装箱上应标标清构件、零零件的名称、编编号、重量等等内容，并应应填写包装清清单。2、防护、搬运入库半成品、成品品应按《仓储储作业制度》要要求做好防护护，妥善保管管，摆放应安安全整齐和便便于取用。必须根据物资重量量和搬运要求求选择起运设设备(如叉车、行行车、起重机机等),吊具应安全全可靠并满足足吊装需要。搬运人员必须经过过培训，持有有设备管理部部门发放的设设备操作证，搬搬运前操作者者必须穿戴安安全用具，做做好防护，对对运输设备进进行检查，搬搬运时必须遵遵守设备操作作规程，严禁禁违章作业，并并按规定位置置吊放物资，不不得占用安全全通道。做到文明装卸、周周转、杜绝野野蛮作业，板板类物资周转转应使用专门门吊具，吊点点选择合理，试试吊合格后方方可正式起运运，单根梁柱柱及型材应尽尽量沿高度方方向水平放置置，若按宽度度方向放置，应应考虑垫放间间距，以减少少变形。板料吊点位置，单单根或成捆物物资(梁柱、型材)垫放间距，一一般取总长的的5/9，外伸的两两两端长度应应基本相等，仓仓储定尺物资资存放用货架架的设计也应应满足此项原原则。3．交付、运输物资的入(出)库库交付按《仓仓储作业制度度》，要求分分别填写《入入库单》、《出出库单》，过过程中半成品品交付用《工工序作业记录录》、成品交交付用《产品品入库验收单单》，数量准准确，必须有有交接双方人人员签字确认认。彩钢压型钢板制作作.1材料准备本工程屋面所用的的材料进厂前前应严格按照照相关规范及及设计、甲方方要求等进行行检查，同时时进行必要的的文件资料检检查，化验，机机械性能试验验，工艺性能能评定，确保保材料质量。仓仓库根据程序序文件及作业业指导书要求求，入库材料料必须分类、分分批次堆放，做做到按产品性性能进行分类类堆放标识，确确保堆放合理理，标识明确确，做好防腐腐、防潮、防防火、防损坏坏、防混淆工工作，做到先先进先出，定定期检查。结合本工程现场实实际情况及工工程质量要求求，为了保证证整个屋面系系统的气密性性及屋面防水水效果，提高高屋面防漏系系性能，屋面面上层板采取取将加工机械械及加工原材材料运输到施施工现场，在在施工现场完完成屋面板的的制作，制作作完成后，部部分屋面板直直接通过上板板马道运输到到屋面上进行行堆放。原材料运输到施工现场现场堆放原材料运输到施工现场现场堆放核对质量保证书清点卷数，计算长度、重量检查外包装质量抽查样品，检查基板质量同时与色卡对比合格不合格向监理单位报验复检合格监理单位认可开卷加工复检不合格退货.2彩钢压型钢板的轧轧制1、屋面板的轧制屋面板上层板的制制作采用专用用压型机械进进行制作，从从成品卷开卷卷到采用辊道道进行渐变式式轧制成型，成成型的全过程程由电脑控制制，板的制作作长度由操作作人员根据工工程实际测量量的数据，结结合设计排板板的要求进行行调整，由板板料出口端的的切断机械进进行切断。2、屋面板制作流程程原料到货检验———现场屋面测测量——屋面板制作作平台设置——铺设人行马马道——开卷——分料——轧制(弯弧)——搬运3、屋面板制作平台台屋面板制作平台搭搭设于地面，为为保证制作过过程的顺畅及及工作环境，搭搭设一间简易易制作房，制制作房两端开开口，一端进进料，一端出出料，采取流流水化作业。.3压型钢板的的成品检验1、观观质量：经加加工成型后的的板内外表面面不得有划出出镀层的划痕痕和板面脏污污。2、型板的长度允许许偏差：对于于屋面板，不不论屋面是由由几块板搭接接还是由一块块板构成，都都有搭接长度度和屋脊盖板板做调整，故故对长度偏差差规定在实际际使用中并不不十分严格，按按国际所规定定的范围为55mm(板长小于100m)和10m（板长长大于10mm），不允许许有负偏差。原原治金部标准准则规定为±7mm的允许许偏差。实际际在加工屋面面压型板时，可可参照±7mm为宜。对对于墙面板的的长度加工偏偏差控制应视视墙面板在墙墙面上位置不不同而异。如如墙上的安装装和要用切割割锯重新切短短的现象。如如墙高方向由由多块压型板板搭接构成，则则对压型板的的长度偏差要要求不严格，负负偏差可控制制在±7mm左右。3、压型板的宽度允允许偏差：压压型板的截面面尺寸加工控控制是较重要要的控制项目目，治金部标标准规定见表表7-15。国标规定的覆盖宽宽度允许偏差差是：3000～600mmm覆盖宽度的的允许偏差为为±5；大于6000～1000mmm的允许偏偏差为±8。国标的允允许值比治金金部标要宽，且且控制条件不不同。治金部部标准中波高高大于70mmm时允许偏偏差较宽，是是因为板型波波高大时，需需要设连接用用固定支架，虽虽然较大的斜斜面宽度易变变形，但固定定支架可以起起到调节波距距和覆盖宽度度的作用。两个标准均对压型型板的屋面板板和墙面板只只作统一的宽宽度允许偏差差规定，未作作分别规定。实实践说明，屋屋面压型板的的宽度偏差可可按较宽的规规定执行，墙墙面板的压型型应按较严的的允许偏差执执行。这是因因为墙面上孔孔洞较多，建建筑功能和建建筑艺术要求求孔洞的大小小，位置变化化较多，如不不严格控制将将会给安装和和建筑外形造造成较大影响响。（压型金属板设计计施工规程）规规定的板宽度度允许偏差截面高度（mm）材质容许偏差（mm）备注覆盖宽度波距波高≤70压型钢板±2-2±2±1.5压型铝板+10-2±2＞70压型钢板+5-2压型铝板+7-24、压型板的波高允允许偏差：压压型板的波高高偏差往往与与宽度偏差相相关联，宽度度正偏差时，高高度为负偏差差，反之亦然然。压型板的波高偏差差允许值治金金部标准和国国标相差不多多。治金部标标准相对较宽宽。国际的规规定值是波高高H〈75时允许偏偏差为±1，≥75时允许偏偏差为+2、-1。压型板板的高度偏差差对施工和使使用上不会有有多大影响，尽尽管对板的承承载力可能有有些变化，但但其影响是很很小的。因此此对波高的检检验可以从宽宽掌握。5、压型板的横切允允许偏差：横横切允许偏差差是指压型板板的横向切断断面与压型板板的板长中心心线的垂直偏偏直，一般用用图7-7示意的的方法进行检检验。这个数数值在国标内内未作规定，在在治金部标准准中规定不得得大于5mmm。压型板的横切偏差差值控制应从从严，这个偏偏差值反映在在檐口、压型型板的搭接处处会呈现锯齿齿形边沿形象象，可能严重重影响建筑美美观。如果该该偏差在屋面面上出现时，一一般视距较远远，或不呈现现在看面上，影影响较小；而而作为墙面则则直接影响外外观质量。故故墙面压型板板加工时更应应从严执行。解决横切偏差的途途径：不用手手工切断，严严格调整机前前切或机后剪剪的刀口与压压型板加工时时更应从严执执行。解决横切偏差的途途径：不用手手工切断，严严格调整机前前切或机后剪剪的刀口与压压型机中心线线的垂直度，并并应随时检查查加工过程中中三台机器的的位移变化。特特别在工地加加工压型板时时注意调正机机器的正确位位置。6、压型板的侧向弯弯曲（镰刀弯弯）允许偏差差：压型板的的侧向弯曲是是指成型后的的压型板中心心线为一曲线线，与标准中中心线的最大大距离为其侧侧向弯曲值。压型板的侧向弯曲曲允许偏差值值在国标里规规定大于等于于10m长的板板为20m，小于于10m长的板板为10mmm，治金部标标准只规定为为25mm，无无长度限制。压型板的侧向弯曲曲变形是较难难调整的变形形，当采用带带用固定支座座的板型时，这这种侧向弯曲曲变形较小时时还可能通过过支座使其强强制变形，当当用没有支座座的板型时板板的施工变得得很困难，尤尤其压型板中中弯曲变形不不同时，施工工安装更为困困难。故在加加工过程中宜宜按国标的规规定进行。G、压型板的端部扩扩张变形（喇喇叭口）：这这种变形是先先剪板后成型型工艺过程中中经常出现的的现象，对此此，国标和治治金部标准没没有作出允许许偏差的规定定。经过十几几年的实践经经验积累，在在制定新的标标准时应该增增加端部扩张张变形的规定定。从施工安装角度出出发，端部扩扩张变形宜控控制在10mmm以内。7、压型板边部不平平度：在加工工压型板中由由于原板的不不平整或机器器的原因，压压型板的两个个搭接边会出出现波浪形不不平现象。对对此国标规定定了“压型钢板的的平直部分和和搭接边的不不平度每米不不应大于1..5mm。压型板的边部在型型质量对屋面面防雨是至关关重要的因素素，对外观的的形象也有影影响，因此严严格控制板边边成型质量不不可忽视。.3压型钢板的的包装、防护护、运输包装：对于已完成编号、标标识且经检验验合格的板材材及零部件应应进行适当的的包装，各种种小型零部件件应用桶或箱箱包装，确保保包装物内零零件不丢失、不不损坏。板材材应按运输和和堆放的要求求用条木等包包装，以确保保构件不损坏坏、变形。搬运和装卸：在厂内将使用吊车车和铲车负责责搬运和装卸卸，在施工安安装现场将使使用汽吊和铲铲车负责搬运运和装卸所有有零部件，构构件严禁自由由卸货，吊车车工、铲车工工应持证上岗岗，搬运、装装卸时应轻拿拿轻放，必须须做到以下几几点：a确保过程安全，包包括人员安全全、零部件及及构件安全，厂厂内或现场建建筑物及装备备安全。b按规定的地点堆放放，不使编号号、规格等搞搞错、混淆。c及时和准确的搬运运。堆放：构件的堆放应满足足以下要求：：a按使用（加工、搬搬运、运输、安安装等）的先先后次序进行行适当堆放。b按构件的形状和大大小进行合理理堆放，必要要时用条木等等垫实，确保保堆放安全，构构件不变形。c零部件、构件尽可可能室内堆放放，在室外堆堆放的应做好好防雨、雾处处理。d厂内、厂外堆放都都必须整齐、合合理、标识明明确、记录完完整。高低不不平、低洼积积水等地块不不能堆放。运输：应做到以下几点：：a根据运输量、构件件特点，提前前与运输承揽揽单位签订运运输合同，提提前制订运输输计划，暂定定采用汽车运运输。b应根据构件长度、形形状、重量选选择运输工具具，确保运输输过程中的安安全和产品质质量。c装卸时应轻拿轻放放，文明装卸卸，车上构件件应绑扎牢固固，堆放合理理。d与运输承揽单位签签订行车安全全责任协议，严严禁野蛮装运运。钢结构的安装.1施工工艺流程基础预埋测量复核核→钢柱安装→钢梁安装→檩条天沟安安装→屋面、墙面面安装→清理收尾→竣工报验。施工阶段划分及各各阶段的工作作目标施工阶段工作项目工作要求工作目标现场施工准备阶段段临时设施准备1、清理构件堆场2、接通施工用电3、布置现场办公室室4、安排生活设施开工前完成施工队伍进场按进场计划安排施施工队伍进场场按进场计划进行施工机具进场按施工组织设计要要求组织施工工机具进场按进场计划进行施工阶段基础验收与放线1、验收基础预埋件件2、测量放线开工后第3天完成成施工阶段现场构件验收清点并检查到场构构件，并按安安装顺序堆放放按进场计划进行结构安装1、钢柱安装2、钢梁安装①现场开工后第155天完成②现场开工后第355天完成屋面安装1、屋面、墙面檩条条2、屋面及墙面①现场开工后50天天内完成②现场开工后90天天内完成竣工阶段竣工验收整理竣工资料交工工开工后第95天内内完成.2基础预埋测测量复核应先检查复核轴线线位置，高低低偏差，平整整度，标高，然然后弹出十字字中心线和引引测标高，并并必须取得基基础验收的合合格资料。由由于涉及到钢钢结构制作与与安装两方面面，又涉及到到土建与钢结结构之间的关关系，因此它它们之间的测测量工具必须须统一。1、厂房平面控制网网的测设：A、定位依据：业主主提供的基准准点。B、平面控制网的测测设方法：由工程特点，设置置独立矩形平平面控制网，作作为施工放样样的依据，控控制网等级为为二级。其精精度要求如下下：矩形网等级矩形网类别厂房类别边长精度矩形角允许差II单-矩形网大型1：20000±7″测设矩形控制网时时，角度测量量及距离的丈丈量方法应按按下述方法进进行。（1）距离丈量方法：：距离丈量采采用I级钢尺，丈丈量时必须使使用弹簧秤，并并进行往返测测量。并考虑虑尺长、温度度、倾斜、拉拉力等各项改改正数。（2）角度测设：根据据已知的起始始方向，测设设角度α，用正倒镜镜法测出∠AOB1后，用用经纬仪精确确测设出∠AOB1=α1，α1与α的差为β，过B1点作OB1，并量量取距离。2、±0.00以下施施工测量:根据各单体矩形控控制网，将钢钢柱纵横轴线线投测到基础础上，放出钢钢柱的中线，测测设时采用两两台经纬仪定定位钢柱中心心线。3、±0.00以上施施工测量：A、结构竖向投测：：控制轴线投测采用用外控法。当当控制轴线投投测至施工层层后，应组成成闭合图形，校校测合格后，再再测设细部轴轴线，然后据据此测设墙、柱柱、梁、门窗窗洞口等边线线。B、施工层放线：放线前应在平面上上校核轴线，闭闭合后测设细细部轴线，后后以此为准测测量墙、柱、梁梁、洞口的边边线。C、高程程的竖向传递递：（1）工程主体结构施施工时，保证证标高基准点点不少于3个，以便进进行互相校核核。（2）各标高的传递起起始点均以首首层50厘米控制线线为准，标高高传递时采用用钢尺沿铅直直方向（经纬纬仪配合）向向上量，钢尺尺丈量时应考考虑各项改正正数。D、门门窗安装施工工测量：找出外窗口的边线线，用线坠将将边线向下引引测，并采用用经纬仪进行行校核以保证证精度。门窗窗口的水平位位置由室内50厘米水平控制制线确定，向向上反到窗下下皮标高，并并弹线找直。各各门口应从水水平控制线测测设门口上标标高并拉通线线，保证所有有的门在同一一水平线上。±±0.000-0.300基础水准仪柱底标高基准标高-0.350(一次浇筑标高).3钢结构安装装方法1、材料清点、验收收：（1）钢结构产品到工工地后，均应应附有详细的的材料清单，卸卸货时，必须须按材料清单单进行清点，以以防止重复发发货或缺损。（2）对进场构件按图图纸逐一核对对，检查质量量证明书、构构件合格证、材材质合格证、探探伤报告等交交工所必须的的技术资料及及附件是否齐齐全。并对钢钢构件制作情情况仔细检查查。着重测量量：*梁、柱全长，及其其截面高度；；*牛腿至柱底的实际际尺寸。*檩托板的位置；*高强螺栓拼接面除除锈情况和钻钻孔情况；*构件的涂装质量。（3）检查钢梁中心线线标志，检查查连接部位的的质量情况，包包括端板的平平整度、端板板和翼缘及腹腹板的焊缝、每每对螺栓孔的的对孔情况。（4）对高强度螺栓，进进场时应有产产品质保书和和相关的复试试报告，详见见后文。（5）其余零配件材料料均应有产品品合格证或质质量保证书。2、材料卸货、堆放放由于轻钢结构中主主结构的梁和和柱所用的钢钢板较薄，如如装卸、存放放不当容易变变形，影响使使用，另外，彩彩板表面必须须得到很好的的保护，否则则，很容易产产生锈斑、油油漆剥落等情情况。材料的的卸货和堆放放应至少做到到以下几点：：（1）构件进场卸车时时，要按设计计吊点起吊，并并要有防止损损伤构件的措措施。（2）构件摆放处应平平整坚实，构构件底层垫板板要有足够的的支承面，防防止支点下沉沉，支点位置置要合理，防防止构件变形形。（3）构件摆放要整齐齐有序，文明明施工，在卸卸货操作中应应格外注意防防止材料和混混凝土地坪损损伤。（4）构件按一定的斜斜度堆放以使使任何积水可可以排除并可可以使空气流流通保持干燥