用精益生产降低库存

库存是百害之首直接损失：仓储成本资金成本跌价损失隐藏的问题：反应速度慢灵活性低设备利用率低人工效率低……库存就象是水面之上的冰山，真正的问题被藏在水面之下。第1页/共17页第一页，共18页。库存是百害之首直接损失：仓储成本资金成本跌价损失库存就象是水面之上的冰山，真正的问题被藏在水面之下。当资金成本为6%时，年每周转6次与每年周转12次的差别相当于提高毛利率0.5%。当年降价10%时，年周转6次与每年周转12次的差别相当于提高毛利率0.8%。第2页/共17页第二页，共18页。怎么降低库存？看一看我们的方案第3页/共17页第三页，共18页。需求反应模式的类型需求时间（D）与加工时间（P）——P：D比率：需求时间：顾客从对某个产品或服务提出购买请求到收到该产品或服务之间的等待时间的总长度。加工时间：运作系统用于获取资源、生产制造和发送该产品或服务的时间。第4页/共17页第四页，共18页。需求反应模式的类型P采购生产交货DP采购生产交货D1、按库存组织生产的P：D2、按订单组织生产的P：D第5页/共17页第五页，共18页。需求反应模式的类型P采购生产交货DP采购部件生产交货D3、按订单组织采购的P：D4、按库存组织生产，并按订单组织装配的P：D装配第6页/共17页第六页，共18页。降低库存的主要措施P采购生产交货D按库存组织生产的P：D压缩时间：更快地对市场变化作出反应。均衡生产：小批量频繁生产。批量缩小一半，库存就降低一半。第7页/共17页第七页，共18页。精益生产怎么降低库存？目标：零库存第8页/共17页第八页，共18页。精益体系过量生产的浪费等待时间的浪费搬运的浪费工艺的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费第9页/共17页第九页，共18页。精益生产目标：零库存；零缺陷；零距离。第10页/共17页第十页，共18页。成功一定有方法——确定目标，分步实施P采购生产交货DP采购生产交货DP采购生产交货D从量变到质变！按库存组织生产按库存组织生产按订单组织生产第11页/共17页第十一页，共18页。2023年2月11日AHE11MBG_SolutionsUpdate12延期按计划生产(硬盘、处理器与定位)按计划生产(硬盘与处理器)按计划生产(仅处理器)

装运

按单定位

按单配置按计划生产(机箱)

按单配置按单生产实际选择—和以前一样HP的一个案例第12页/共17页第十二页，共18页。SAP联想库存周转天数从72天降低到22天的说明联想在1997年实施ERP以前的管理模式：按库存生产，手工作业根据销售人员的预测确定各种型号的产品的生产量，生产部门将产品生产后放入库存，然后进行销售。由于预测数据不准确，经常导致产品的积压和短缺。在原材料和器件方面，主要采取按照事业部根据库存消耗量和生产量分别进行估计的方法进行采购，由于库存管理和其它都是手工记账，不能准确掌握库存和计算产品的原材料消耗情况，导致部分原材料和器件的积压和短缺。联想在2000年实施ERP以后的管理模式以及采取的措施：采取了按照定单进行生产的模式。只有接到客户定单后才开始进行采购和生产过程，解决了销售和采购两个方面的库存问题，达到提高。第13页/共17页第十三页，共18页。我们的对策——确定目标，分步实现！目标：零库存；零缺陷；零距离。具体内容：生产批量为1个转产时间/生产准备时间为0两道工序之间在制品为1个重复搬运次数为0；距离为0加工时间减至最小各工序同步生产不合格品为0设备故障为0不生产目前不需要的品种/数量……对策：减小生产批量缩短转产时间/生产准备时间减少两道工序之间在制品/周转量削减搬运次数/搬运距离缩短加工时间缩短各工序提前期降低不合格品减少设备故障少生产目前不需要的品种/数量……第14页/共17页第十四页，共18页。精益生产目标：零库存；零缺陷；零距离。降低库存、改善质量、生产维护息息相关。需要大家齐心协力！第15页/共17页第十五页，共18页。谢谢第16页/共17页第十六页，共18页。感谢您的观看！第17页/共17页第十七页，共18页。内容总结库存是百害之首。当资金成本为6%时，年每周转6次与每年周转12次的差别相当于提高毛利率0.5%。当年降价10%时，年周转6次与每年周转12次的差别相当于提高毛利率0.8%。加工时间：运作系统用于获取资源、生产制造和发