邕江桥钢梁架设方案

目录第一章、工程概况 1第二章、编制依据 2第三章、施工总体方案 3第四章、钢梁的运输进场、存放及预拼 51、杆件预拼前的准备工作 7 8 10 11 12 12 12 13 13 13第五章、钢梁架设工艺 14 14 16 18 19 19 19 21 21 21 24 24 26 27 28第六章临时结构施工 29 29 30 30 31 32第七章高强度螺栓施工 33第七章钢梁涂装 40第九章钢梁支座安装 44第十章钢梁架设过程中的监测 47第十一章质量保证措施 48第十二章平安保证措施 52第十三章环境保护及现场文明施工 62第一章、工程概况三岸邕江双线特大桥是广西沿海铁路南宁至钦州北段扩能改造工程的重点控制工程，于广西南宁东南郊三岸园艺场附近跨越邕江内河二级航道。三岸邕江双线特大桥中心里程为DK9+175，主桥孔跨为132m+276m+132m钢桁拱桥，其余均为预应力混凝土梁，桥梁全长为m。主桥孔跨布置一、钢梁结构设计概况本桥主桥为下承式双线铁路桥，孔跨布置为〔132+276+132〕m，为连续钢桁拱结构，主桥全长540m。主桁采用N型桁架，桁宽15m，除C11E12、E12C13节间长度为15m外，其余节间长度均为12m。边跨为变高度桁架，边跨一般桁高16m，中支点处渐变为20m。中支点处设加劲腿，加劲腿高度18m。主跨拱肋下弦杆距系杆中心为59m，拱顶桁高为9m。主桁采用整体焊接节点构造。主桁上下弦均为箱型截面，上弦杆内高1400mm，内宽940mm，杆件板厚20～44mm。中跨拱肋下弦杆内高1400～2000mm，内宽940mm，板厚20～50mm，下弦杆截面高度变化在E15E16杆件实现。边跨下弦杆及中跨系杆内高1400mm，内宽940mm，板厚16～40mm。腹杆采用箱型及H型截面，除中支点处箱型竖杆与中支点连接采用四面对接拼接外，其余箱型杆件及H型杆件均插入节点板内拼接，箱型杆件内高740～940mm，外高940mm，板厚24～44mm；H型杆件翼缘板高540～740mm，外宽940mm，板厚20～32mm。吊杆采用焊接六边形截面，外宽940mm，内高540～940mm，板厚12～24mm。铁路桥面采用正交异性板整体钢桥面结构，其上现浇混凝土道碴槽板。钢桥面结构顶板板厚16mm，采用U型纵肋。横梁为变高度钢板梁结构，顶面设2%的横坡，高1400～1495mm，下翼缘板宽700mm，板厚32mm。横梁布置间距3m。桥面板标准节段横向宽，纵向长6m。全桥钢梁总重12719t，主拱杆件最大重量为62t〔E11节点〕，其余杆件重量均小于60t。第二章、编制依据1、?三岸邕江双线特大桥施工设计图?2、?铁路桥梁钢结构设计标准?(TB10002.2-2005)3、?铁路钢桥制造标准?(TB10212-2021)4、?新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定?(铁建设函[2003]439号)5、?铁路桥梁铸钢支座?〔TB/T1853〕6、?铁路桥梁盆式橡胶支座?〔TB/T2331〕7、?铁路桥工程质量评定检验标准?〔TB10415-2003〕8、?铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定?〔TBJ214-92〕9、?铁路钢桥保护涂装?〔TB/T15327-2004〕10、13、?铁路工程施工平安技术规程?JTJ076—95以及与施工相关的现行的标准标准、法律法规第三章、施工总体方案一、施工技术难点三岸邕江双线特大桥为连续钢桁拱结构，设计时速达250km/h，主跨达276m，技术标准高，施工难度大：〔1〕主墩支座反力大，墩顶布置难度大。安装过程中最大支座反力近5000t，假设按传统钢梁合龙方法，墩顶布置实施难度大。〔2〕拱合龙前钢梁悬臂达138m，前端挠度和转角大，合龙前要把前端挠度和转角调整到位，边墩落梁及钢梁纵移的量大。〔3〕本桥边中跨比为0.478，主拱悬臂施工时，为满足抗倾覆稳定要求，边跨侧需进行压重，压重规模大。〔4〕航道使用受到限制。本航道为二级航道，航运繁忙，钢梁架设过程中航道使用受到限制。二、施工总体方案针对上述的钢梁架设技术难点，并结合本桥主体结构的特点，钢梁架设采用“边跨采用临时支墩辅助向中跨方向悬臂架设，上到主墩后采用吊索塔架辅助悬臂架设，最后中跨合龙〞的总体架设顺序。中跨钢梁合龙时，采用边墩顶落钢梁〔主墩不起顶〕与吊索塔架调索相结合的综合合龙方法。全桥共计44个节间，其中两边跨共计22个节间，中跨共计22个节间。每侧边跨各设6排临时支墩，支墩采用钢管立柱，支墩根底：南宁岸采用混凝土扩大根底；钦州岸采用直径为的钻孔桩桩根底，桩的入土深度根据实际地质情况和受力大小各有不同。三、钢梁安装架设的主要施工步骤〔1〕、先进行钢梁架设所需各项大临设施的施工，含预拼场各个组成局部、临时支墩、跨墩门吊等等；〔2〕、在23#墩〔26#墩〕处安装临时支座，利用跨线门吊架设边跨(南宁侧前5个节间、钦州侧4个节间)钢梁；〔3〕、安装完成后，利用该吊机在钢梁上弦位置拼装70t全回转架梁吊机，剩余的所有节间钢梁，全部由70t跨线龙门吊机负责提升至桥面运梁台车上，再由70t全回转架梁吊机安装钢梁。从主墩位置向中跨悬拼2个节间后，进行钢梁纵、竖向和横移调整，并落主墩钢梁至正式支座上〔南宁岸主墩支座为临时锁定状态，搁置在滑动面上，钦州岸主墩支座应按照设计位置正式完成就位〕，边墩钢梁按照合拢计算结果落至临时支座上〔支座垫石后浇〕，南宁岸钢梁整体向中跨方向纵移。再继续悬拼钢梁至中跨第3节间〔A14节点〕后，前移架梁吊机一个节间，接着同步进行吊索塔架与悬臂钢梁安装。钢梁安装至A15节点后，对边跨钢梁按照设计要求进行首次压重，待钢梁架设至A19节点后，需按设计要求完成对边跨钢梁的4次压重，并挂设、张拉设在A16节点的塔架扣索，方可继续架设钢梁〔南宁岸墩顶钢桁梁悬拼11个节间；钦州岸墩顶钢桁梁悬拼10个节间〕，直至最后合拢。整体桥面板采用分块安装的方案，在本节间安装，横向焊缝在本节间焊接，纵向焊缝最多可滞后两个节间焊接；横梁与弦杆、纵肋与纵肋之间的连接高栓最多可滞后两个节间终拧。全桥架梁总体方案图见附图；主桥钢梁架设主要步骤见附图。第四章、钢梁的运输进场、存放及预拼一、钢梁的运输钢桁梁杆件制造好后，由陆路运至两岸预拼场，每一批杆件进场以后，都应该按照设计文件及相关标准对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对，应对杆件的根本尺寸、偏差、杆件扭曲、焊缝开裂以及由于运输和装卸不当造成的损伤，油漆、喷铝面的缺损等进行详细检查登记造册，经监理签认后，由钢梁制造厂家按规定处理。二、钢梁的吊装运输考前须知1、杆件吊装前要核查杆件重量，确保吊具、卡具、机械有足够的平安系数，防止发生意外事故。2、起吊杆件时，根据杆件的类形，分别使用专门设计的卡具、吊具；与杆件接触的棱角应加垫胶皮，防止钢丝绳刻痕；装吊时杆件两端应拉缆风绳，防止碰撞。3、装吊杆件时应防止油污杆件的喷铝面。4、钢梁在运输过程中要根据杆件的类型设置专用支架，确保杆件运输过程中不产生变形。同时，为防止杆件跌落损坏，钢梁运输过程中应用千斤绳或倒链滑车固定牢靠。三、钢梁杆件的存放1、钢梁存放及预拼场地应平整，道路畅通，具有良好的排水系统，存梁台座牢固可靠，防止不均匀下沉导致杆件扭曲和倒塌。2、杆件须分类存放，并按安装顺序排列。3、杆件底部与地面应留有不小于20cm的净空。4、杆件存放时要特别注意保护喷铝面，杆件应置于垫木或素枕上，堆放时必须平稳牢固可靠。5、杆件支点应设在自重作用下杆件不致产生永久变形处，同类杆件多层堆放时，各层间垫块应在同一垂直线上,腹杆叠放不宜超过三层，如杆件截面小，亦可增加层次，但最多不得超过五层。6、存放杆件时，刚度较大的一面应竖立，多层排列时应设置临时支撑或用普通螺栓紧固，杆件相互间留有适当空间，以利装吊作业和查对杆件号。四、钢梁的管理1、钢梁杆件的清点、发放工作应设置专人进行管理，杆件进入存梁场后要进行逐件清点登记，及时核对杆件发送单，当杆件数量、编号与发送单不符时，应速与厂方联系核实。2、对零散小杆件以及抗滑移试验板等应及时运往预拼场或小件存放场，防止丧失。3、单件重量不大于50kg的零散杆件应及时存入小件存放库，分类堆放整齐并挂牌，登记造册，建立健全的领用料制度，对单件重大于50kg的零散杆件应分类堆放整齐，便于使用。五、钢梁杆件预拼1、杆件预拼前的准备工作〔1〕、钢梁进场后，应按设计文件及对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对并登记造册，经监理签认后，按规定处理。主要检查以下工程:①、由于运输和装卸不当造成的杆件损伤变形。②、杆件缺陷在工厂漏查者。③、由于搬运过程中造成的杆件油漆或喷铝面的缺损。④、板边的飞刺、焊缝外观等。⑤、漆膜厚度及喷铝层厚度。⑥、桁梁杆件根本尺寸，其允许偏差必须满足设计及标准规定。进场杆件发现有不允许的缺陷时，应由武桥重工返工处理好后，方可安装。〔2〕、主桁弦、斜、吊杆及桥面板外形容许公差不得超过设计及标准要求的成品质量标准。为保证节点磨擦力，对主桁杆件端头宽度及工字断面竖板厚度和填板厚度，在第一批钢梁进场后进行全部丈量，并做好记录，以便在组拼时挑选匹配使用。假设由于杆件拼接处的宽度〔或板厚度〕不等，造成空隙大于2mm者，需加垫经过喷铝处理的填板。空隙≤2mm者，要求在宽杆件〔或厚板〕的端头磨成十分之一的斜坡，然后再进行节点拼接。经过第一批实测主桁杆件拼接处宽度、工字断面竖板厚度和填板厚度的公差后，分析是否会因板厚公差造成大于2mm的拼装缝隙,然后再定其他各批钢梁是否需要实测上述板厚问题。〔3〕、由于运输，装卸过程中造成杆件局部变形，对不影响杆件质量的，必须在技术人员指导下，可用锤击或千斤顶冷作调整。锤击时应垫衬板，不得直接击打钢板。当气温在5º以下时，不宜冷矫，假设需要作业时应适当加温进行；非主要受力杆件的局部变形在冷矫有困难时可以热矫，加热温度不得超过600℃～800〔4〕、各杆件拼接部位的板边〔包括杆件端部、填板、拼接板的四周〕在预拼前必须用手触摸检查，对板边和钉孔的飞刺用锉刀锉平，以保证钣缝密贴。锉时要注意方向，不能平锉而损坏喷铝面。用砂轮打磨时，打磨方向与受力方向垂直。〔5〕、预拼前应将拼接板及杆件预拼部份板面浮锈，油污去除干净，油污用香焦水洗净、浮锈用铜丝刷去除，泥垢用毛刷刷净，杆件或拼接板外表潮湿或有积尘可用无油压缩空气吹干，钉孔内壁粘附的铝层及油漆和浮锈可用乔刀去除或用冲钉通孔，以确保孔径，操作时应带无油布手套。〔6〕、如果杆件节点栓接面受大气侵蚀时间超过6个月，应检查接触外表有无影响或降低摩擦系数的情况，有疑点时须进行试验，对已经变质的外表必须根据设计要求重新处理。〔1〕为便于钢梁安装,架设前在预拼场要将局部零小杆件组拼成一大部件。杆件预拼前,应根据设计图绘制预拼图和栓钉图,清查杆件编号和数量,在根本杆件上标出钉栓长度区域线,起吊重心位置和单元重量及安装方向。但标示线不得侵入高栓垫圈范围。〔2〕单元杆件在预拼前应根据安装位置确定杆件的上下平面，需要翻身的杆件首先在翻身台座上进行翻身后再预拼，严禁预拼后再翻身。预拼工作应在预拼座上进行。〔3〕拼装冲钉的公称直径应比栓孔直径小并与工厂试拼中工地钉孔重合率相适应。冲钉材质可选用35号或45号碳素结构钢制作，并经过热处理方能使用。冲钉圆柱局部的长度应大于板束厚度，冲钉使用屡次后，经检查如不符合偏差要求，应予以更换。〔4〕杆件预拼后应满足以下要求：①、预拼单元重量不得超过吊机额定重量。②、部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。③、由板厚小于50mm组成的板束，其板层密贴情况应满足插片深入板层缝隙深度不大于20mm的规定。④、支承节点磨光顶紧范围内接触面缝隙不大于。⑤、栓孔重合率应到达?制造规那么?对工厂试拼质量要求。〔5〕按设计图预拼的钢梁组合杆件，按冲钉和螺栓各50％打入螺栓孔并首先将50％螺栓初拧后，再打出冲钉换成螺栓初拧。接头拼接板靠近插入接头端的三排螺栓只穿入螺栓不初拧．凡同根本杆件栓合发送的拼接板只穿2～3个螺栓不初拧。〔6〕杆件组拼单元栓合后，应经值班技术人员检查，填写组拼杆件登记卡，并须经质检人员检查验收签证前方可上桥安装。钢梁杆件在预拼场的装车发送，必须按每个节间的安装工艺流程顺序进行．〔1〕、预拼时要按照架设安装顺序图进行单元组拼，认真阅读图纸和设计变更通知单，清查杆件编号和数量，预拼中应注意各杆件〔包括节点板、拼接板、填板等〕的安装部位，要对方向对孔眼，以防搞错；如有漏钻孔要及时补钻，并在根本杆件上标出栓钉长度区域线，标识不得在高栓垫圈的范围内。〔2〕、拼装冲钉的公称直径应与工厂试拼中工地钉孔重合率相适应，拼装冲钉直径暂定为：φ33孔为φ32.8[+0.00,-0.05]mm,φ26孔为φ25.8[-0.00，+0.05]mm，φ24孔为φ23.8[-0.00，+0.05]mm，根据前几个节间的安装情况确定是否予以调整。冲钉材质选用35号或45号碳素结构钢制作，并经过热处理方能使用。冲钉圆柱局部长度应大于板束厚度，冲钉使用屡次后，经检查如不符合偏差要求，应予以更换。〔3〕、待安装的钢梁杆件和组合单元应用油漆标出质量和重心位置，便于捆扎千斤绳。同时也应在节点板上标出桥上拼装的螺栓长度、数量、拼装方向，但标示线不得进入高栓垫圈范围。〔4〕、高强度螺栓的初拧、终拧值、螺栓拼装方向、标识颜色等工艺要求按“高强度螺栓施拧工艺〞办理。〔5〕、组拼时在节点板和杆件连接局部，应先把浮土、油污、积水等清理干净，对栓孔内的铝皮、油漆、飞边、铁屑、浮锈等亦应去除，以保证栓孔直径。〔6〕、在主桁杆件节点组拼时，在组拼的一侧，用4－8个大直径的定位冲钉定位〔冲钉直径较栓孔小0－〕，其余孔用高强度螺栓及普通冲钉进行组拼。〔7〕、节点板、拼接板与杆件组拼时，先均匀分布打入钉孔总数25%的冲钉，再上50%的高强度螺栓进行初拧，检查合格后以白色油漆在螺栓头作标记后，再装25%空孔的高强度螺栓，并作一般拧紧，然后逐个把冲钉换上螺栓，亦作一般拧紧，再将第二批高强度螺栓进行初拧，经检查合格后亦用白色油漆作标记。然后按照“施拧工艺〞规定，把全部高强度螺栓依顺序进行终拧，终拧后用红色油漆作标记，终拧的螺栓经过检查合格后，作出标记，组拼工作才算完成。在弦杆对插处，留出三排高强度螺栓不拧紧。〔8〕多板束预拼时，应先检查、核对各组拼杆件的编号，清理板面毛边，分清杆件左右、上下层内外侧方向，组合时接板的内外先后次序水平叠放对孔，不与预拼弦杆连接的一端用少量螺栓夹紧，再将整组板束和弦杆连接，防止使用分块拼贴造成错孔。对板层较多、错孔较大的孔眼，不宜用大锤猛打冲钉过眼，应先查明原因后再作适当处理。大节点予拼，以采用将节点板组合成整体之“靴子形〞安装为宜。“靴子形〞整套板束套入弦杆端后，四角打入冲钉固定，然后按规定上螺栓冲钉各半。(1)弦杆〔系杆〕预拼一般带大、小节点板，接头节点板组拼在前端〔架设方向〕，拼接板及有关填板带在后端，按设计穿满高栓并初拧，靠插入端预留三排螺栓不拧紧。(2)组拼上下弦〔上下拱肋〕节点处与平联〔或横梁〕连接的下面一块节点板。对于上弦杆，上面一块节点板可带在上平联上；对于下弦杆〔系杆〕，上面两块节点板可带在横梁上。(3)上、下弦杆〔系杆〕应在预拼场安装好拼装人员走行防护栏杆，以保证拼接时操作平安。(1)斜杆〔或竖杆〕两端拼接板及填板按设计预拼并将螺栓初拧靠插入端预留三排螺栓不拧紧。(2)在有横向联结系的竖杆，预拼时带与下横撑连接的前方节点板。(3)端斜杆：带与端斜桥门架横撑连接的下面一块节点板。(1)在工厂横向分块制造的桥面板，运抵工地后在专设台座上进行组拼电焊。(2)在下弦预拼台座模拟下弦杆安装，固定三桁下弦杆，将组拼成型的桥面板进行安装试拼，试拼时应将第一个节间三桁间的6块桥面板全部安装完成。经检查合格，经各方签认作出试拼结论。桥面板预拼组装也可在桥面的实际安装位置进行。(3)桥面板的各向拼接板都退后接头，栓带在桥面板上。(1)横连、斜杆两端下层拼接板带在上弦杆节点上。(2)横连带两端的上拼接板及填板。(3)长斜杆带两端的上拼接板、填板、平联交叉处的下拼接板，先安装的短斜杆带与主桁联接的上拼接板，后安装的短斜杆两端带上拼接板。(1)桥门架处上平联下层拼接板带在上弦杆节点上。(2)桥门架处下平联带上层拼接板，下层拼接板带在斜杆上。(3)先安装下平联带与斜杆交叉处上层拼接板，再安装长斜杆带与上弦联接上层拼接板、斜杆交叉处下层拼接板，后安装短斜杆带交叉处上层拼接板。(1)横向联结系A2～A8节点拟采用整体安装，A9～A20及加劲弦节点采用散装。当整体安装或装车运输有困难时也改用散装。(2)整体安装的预拼：横向联结系的各个杆件设计图预拼完善，只有与竖杆连接的近侧拼接板不预拼〔其已预拼在竖杆上〕。(1)吊杆分节段予拼，自上而下，待上段吊杆及其连接系杆件安装好后，再开始安装下段杆件。(2)吊杆接头拼接板予拼在下端，也要留出三排高强度螺栓不拧紧以便下段吊杆插入。(3)吊杆带与吊杆连接系平联相连接的前方节点板，连接系平联带与吊杆相连接的前方节点板。六、预拼检查要求杆件预拼后应满足以下要求：1、预拼单元重量不得超过吊机的额定吊重；2、部件编号、数量和方向应符合设计图或者预拼图；3、板层密贴情况：由板厚小于32mm组成的板束,满足插片插入板层缝隙深度不大于20mm；4、栓孔重合率应到达设计及标准的质量要求。杆件组拼单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写杆件登记卡，并经质检人员检查验收合格办理签证后才能出场架设。第五章、钢梁架设工艺一、架设工艺要点①为保证钢梁悬臂架设过程中的抗倾覆稳定系数〔M稳＞1.3M倾〕，以压重进行配重平衡，满足跨中合龙之际最大悬臂安装需要。悬臂拼装中跨钢梁时，当钢梁伸出24#〔25#〕墩4个节间后，及钢梁安装至A15节点后，对边跨钢梁按照设计要求进行首次压重，待钢梁架设至A19节点后，需按设计要求完成对边跨钢梁的3次压重，并挂设、张拉设在A16节点的塔架扣索，方可继续架设钢梁〔南宁岸墩顶钢桁梁悬拼11个节间；钦州岸墩顶钢桁梁悬拼10个节间〕，直至最后合龙。钢梁架设边跨压重拟采用混凝土块压重方案，压重块利用钢绞线通过泄水孔悬挂在桥面分配梁上，两岸边跨各设3个混凝土压重块，每个压重块的尺寸为：〔长〕×〔宽〕×〔高〕，每个压重块重788t，每个边跨各压重2364t。其中，压重块底部高的混凝土压重块为临时支墩1~3的扩大根底。在临时支墩使用完毕后，撤除支墩钢管立柱结构，在扩大根底上浇注高的新增混凝土块，压重时，将扩大根底及新增混凝土块吊离地面500mm。因此，扩大根底需按梁配筋，其上的高的新增混凝土块不配筋。扩大根底的基底及基坑四周设置垫层，将扩大根底与岩土隔开，减小起吊时的阻力。边跨的压重量较大，对施工过程中的钢梁受力有较大影响，须严格按设计要求进行分批压重。压重时机要求如下：压重布置详见钢梁安装压重布置图。②在临时支墩上拼装钢梁时，除保证支墩有足够的承载力和预留压缩下沉量外，应特别注意钢梁的拼装拱度曲线。在拼装主桁前一节间时在自由状态下进行。即下弦杆前端拼至前一支墩的支点时，不得受力，与支墩支点保持脱空。主桁杆件闭合，节点高强度螺栓100%终拧后，下弦杆前端节点底面与支墩支点垫块之间才能用钢板抄死。该节间高栓全部终拧后，再拼装下一节间。③、在支架上拼装钢梁采用由下而上的安装顺序。第个一节间拼装时先将E0-E1下弦杆预拼成整体，一吊安装定位。第一个节间安装顺序：下弦杆—桥面板—竖杆—斜杆—上弦节点—上平联横撑—桥门架〔横向联结系〕④钢梁安装时应先中桁后边桁，并按先左后右的顺序发送和安装。⑤弦杆安装时一般将弦杆接头拼接板按设计图拼接在弦杆前端接头上，待装弦杆对准接头拼接板用牵引器或导练滑车将弦杆插进接头拼接板内。⑥当斜竖杆为箱形或王形截面时其局部拼接板阻挡弦杆结点板水平移动，此时只好先对点斜竖杆后，再用散拼法拼装弦杆接头．散拼接头的底侧大拼接板按设计图纸栓合，顶面拼接盖板退后接头栓合，小拼接板分别放在箱内，拼装时按先后就位安装．①捆吊：拴捆前检查由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，拴捆时应注意杆件上标注的质量大小和重心位置。杆件用专用吊具拴捆、起吊，使弦杆等尽可能保持水平，竖杆保持竖直，斜杆保持40～50°的倾角。拼装脚手架应事先挂于节点旁，随同杆件起吊。起吊前应先试吊再提升。②对孔杆件起吊就位后对孔时，在栓孔根本重合的瞬间〔相错在10mm以内〕将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼。弦杆先对近端孔眼，竖杆先对下端孔眼，斜杆先吊成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合上端。对合弦杆时，可用扁铲式小撬棍引导，必要时用牵引器或导链滑车拉入节点板内。③穿入钉栓对好孔眼后，先在栓孔群四周打入四个定位冲钉，随即安装4～6个高强螺栓，确认板缝间无任何杂物时，即拧紧螺栓，同时安装其余栓孔的冲钉和螺栓。④杆件拼装时，为保证拼装拱度，需按孔眼总数的50%冲钉均匀分布打入和上足25%～30%的高强度螺栓，并作一般拧紧前方能松钩。松钩后立即补足剩余孔眼的高强度螺栓，并作一般拧紧。然后将这局部高强度螺栓按施拧工艺逐一循序初拧和终拧，终拧后的高强度螺栓检查合格后，用相应油漆作标志。第二步将冲钉换成高强度螺栓，并作一般拧紧。一次卸下的冲钉数量，最多不超过冲钉总数的20%。将全部冲钉换成高强度螺栓后，按工艺进行初拧和终拧，终拧后的螺栓检查合格后，同样用相应油漆作标志。螺栓施拧应从栓群中心向四周进行，以利板束压平及减少螺栓之间的相互影响。⑤悬臂架设过程中，为保证钢梁的拱度，要求主桁栓合进度不落后于拼装的二个节间，即正在栓合的节点与正在拼装的节点距离为两个节间。吊机移动前，必须经过值班工程师签证，确认符合上述规定。为增强钢梁总体刚性，减少晃动，断面联结系、上下平面联结系的高强度螺栓终拧，亦不能落后于拼装进度3个节间。当进入封锁阶段后不能落后于拼装进度2个节间。阻碍主桁栓合的交叉型平纵联杆件，可暂拔移，主桁栓合完毕立即复位，但两交叉连接杆件，不得同时拔移，以保持支撑作用。⑥当主桁下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将一主桁杆件尽快拼装到墩顶，单桁成闭合稳定结构状态，但不搁置，与支点保持2～3cm间隙，立即拼装另一主桁及其他杆件。待整体形成稳定结构及各处节点高强度螺栓终拧50%后，才将空隙抄实，但不允许起顶。等到再悬臂拼出3个节间，使加劲弦杆件全部闭合，并将主桁大节点螺栓全部终拧后，此桥墩支点才允许起顶调梁，支点处桥门架，起顶横梁亦应在起顶前将螺栓终拧完毕。⑦架梁的爬行吊机在钢梁上弦每隔12m〔15m〕移动一次，吊机前轮中心与节点中心的距离应按施工要求办理。⑧悬臂安装过程中需要进行测量：钢梁悬臂安装时节点挠度及中线的测量，要求每安装一个大节间，各节点测一次挠度与计算值比拟，同时测一次中线，判断钢梁制造和安装质量，决定锚孔坡度，使钢梁到达前方支点时，梁底与墩顶之间有足够的净高度，以便布置起顶设备。同时据此考虑，下步是否横移钢梁问题，除此之外还应观察测量各墩支点位移情况以便与设计值比拟。同时对关键杆件要进行应力测定，与计算值比拟，以便及时进行分析，防止超应力。在主桁拱合龙时测定假设干杆件应力，以便掌握合龙过程中的应力状况，检验结构特征。⑨悬臂安装时，前方墩顶支座高程，应根据悬臂端的最大挠度和工厂制造拱度、锚孔梁坡度及墩顶设备高度等因素确定。临时支座应设有良好的顶落及纵横移设备，后者应设置双向顶架，任一面均可施顶，一面顶移一面制动保险。临时支座和保险支座不宜过高，设置时要考虑支座在温度、风力、静、动力作用下的稳定性，主要受力支点临时支承在工钢组、钢垫块、钢轨等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。⑩钢梁悬臂安装时。杆件的拼接板都应随安装杆件栓合，栓合在连接的哪个杆件上，要根据安装方法、方向来调整，如拼接板的填板应栓合在被加厚的杆件上。本桥采用整体钢桥面板，把正交异性板的钢桥面板和主桁的下弦杆用焊接连接在一起，桥面板参与弦杆受力的板桁组合结构。桥面系的安装采用纵向分块安装方案，标准节段横向宽，纵向长6m。钢梁构件的伸臂安装宜先拼装主桁杆件，待各片主桁的三角形闭合后再拼装桥面构件，焊接桥面板的横向焊缝，安装联结系构件，焊接桥面板的纵向焊缝。考虑到焊缝检测要求，桥面板安装后纵向焊缝可适当滞后1～2个节间施焊。钢梁安装工地焊缝以桥面板的纵、横向焊缝为主，采用单面焊双面成型工艺保证焊缝熔透。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按标准的要求，经过严格的探伤检查。对于主桁节点板和桥面板焊连部位以及受拉上弦杆与平联节点板焊连的特殊结构细节，应加以锤击工艺，提高结构的抗疲劳承载能力。边跨起始节间钢梁在临时支墩上拼装时，边墩墩顶设临时固定支座。设置临时固定支座时，要能承受安装时的设计反力和足够的摩擦力，严禁涂油，以防止钢梁滑移。钢梁安装上主墩墩顶后，以主墩为临时固定支座，边墩墩顶临时支座固定约束解除。南宁岸主墩正式支座为活动支座，施工时支座底部设置滑动面，初始为锁定状态，待中跨合龙后解除临时锁定，并起顶将支座底的滑动面抽出，于设计高程安装。钦州岸主墩正式支座为固定支座，于设计理论位置安装。钢梁在悬臂安装到达前方桥墩后，如前支点横向偏移较大时，可在起顶前横移调整到位。钢梁纵移可利用顶落梁的高差或利用温差进行。钢梁横移调整偏位前，下平联和上平联节点螺栓必须终拧完毕，以防钢梁受横向水平力的影响造成钢梁轴线发生曲折。钢梁合龙总体方案是：先拱后系杆。其具体步骤如下：1〕钢梁上到主墩后往中跨方向悬臂2个节间时，对两岸钢梁进行一次位移调整，南宁岸边墩落梁802mm，南宁岸钢梁向中跨方向整体纵移679mm，钦州岸边墩落梁673mm，并调整钢梁中线；2〕钢梁架设至合龙前时，安装合龙杆件的一端于钦州侧前端，杆件的另一端留作合龙口，安装拱上弦的合龙口顶拉设施；3〕测量合龙口的横向、高程差为△Z和两侧钢梁角度总差值θ，算出边墩的落梁值和纵移值；4〕如果顶落量超出允许的范围，调整索力，将两侧钢梁角度总差值θ减小，直至满足要求；5〕起顶中墩或边墩的横向千斤顶，调整钢梁中线；6〕起顶边墩钢梁，将边墩钢梁落梁到位；7〕启动纵向水平千斤顶，将南宁岸钢梁纵移到位；8〕打入合龙口钢销，完成合龙口临时锁定；9〕打入下弦冲钉，施拧局部高栓，完成下弦合龙；10〕通过上弦的顶拉设施，对合龙口进行对顶或对拉，微调斜杆合龙口尺寸，打入斜杆冲钉，施拧局部高栓，完成斜杆合龙；11〕通过上弦的顶拉设施，对合龙口进行对顶或对拉，微调上弦合龙口尺寸，打入上杆冲钉，施拧局部高栓，完成主拱合龙；12〕主拱合龙后，释放一个主墩的临时纵向约束，此时系杆合龙口尺寸比理论尺寸短，通过起顶边墩支点，将系杆合龙口张开至理论尺寸，打入系杆冲钉，施拧局部高栓，完成系杆合龙。合龙完成后，即可对吊索塔架进行卸载、撤除。二、墩顶布置及钢梁调整墩顶布置是调整钢梁几何状态的重要手段，在钢梁架设过程中起着至关重要的作用，需通过墩顶布置中的位移调整系统来完成大跨度钢桁拱的高精度跨中合龙，做到布置合理、操作灵活。墩顶布置是以跨中合龙前状态为主要工况设计的，包括两项内容：钢梁临时支点的设计、位移调整系统的设计。1)在跨中合龙时，为了消除钢梁挠度及转角影响，边墩落梁。仅在主桁节点下设千斤顶，采用以节点为单位的供油系统。2)位移调整系统，那么是在钢梁的起顶点下布置千斤顶及顶座。千斤顶分为竖向千斤顶及水平千斤顶，分别进行顶落梁和纵横移操作。鉴于钢梁跨度大，在温差作用下易产生较大的纵向位移，需在竖向千斤顶下面布置四氟滑板滑动面。纵横移操作时，将钢梁置于墩顶临时支座上滑动，以四氟滑板作滑动面。钢梁起顶点下依次布置千斤顶、工钢组垫座(带水平顶反力座)、钢垫块、分配梁等。千斤顶设置根据支撑需要确定，竖向顶采用自锁式1080t、500t顶，水平顶采用250t顶。1)墩顶布置操作考前须知①顶落梁、纵横移工作必须在各大节点、上下平联、断面联结系等处高强螺栓全部终拧，有了充分的横向刚度以前方可进行，以防产生弯折线。②在进行顶落梁、纵横移等操作时，必须确保墩旁塔吊与钢梁及吊索塔架解除连接。③工钢组、钢垫块、千斤顶等布置均按施工设计图进行，工钢组现场进行配置，优先考虑使用钢垫块及既有的工钢组，不够时再进行加工。工钢组及钢垫块应平整，尤其是滑板上下的不平整度控制在1mm以内。④墩顶布置中的各层钢垫块、千斤顶、钢垫板、钢垫梁及工钢组之间均应加垫3mm厚的石棉板，以防止出现打滑现象。⑤钢垫板与四氟乙烯板，不锈钢板接触面要除锈；不锈钢板与四氟板安装前应用棉纱将灰尘擦净，并在滑动面涂黄油或二硫化钼作为润滑剂；上层钢垫板安装后将滑动面用塑料布包好，防止灰尘进入滑动面而增加摩阻力。2)顶落梁考前须知①顶落梁使用的油压千斤顶，必须带顶部球形支承垫及保险垫块，每个桥墩上共同作用的多台千斤顶必须选用同一型号，用油管并联。油压千斤顶、油泵、压力表、油管长度力求一致。为准确掌握支点反力，应对千斤顶、压力表一并配套校正，并注意定期检查。②顶落梁中，上支承面及各垫层间应放置石棉板防滑材料，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。③顶落梁施工应按设计文件办理，对顶落高程、支点反力、支点位移,跨中挠度等变化，应进行观测和记录。④顶落梁时在正式支座顶进行抄垫，将正式支座作为保险支承。同时在千斤顶起顶时，随时安装千斤顶上的保险垫块(注意不要划伤油缸)。在施顶过程中，每起落5cm高度要停顿一下，测量桁间高差〔最大高差不大于5mm⑤即使在顶落过程中千斤顶及油管突然发生问题，正式支座上的保险支承及千斤顶上的保险垫块仍能承受钢梁的重量。为了防止万一，千斤顶、油管、油泵均要留有备用。⑥千斤顶安放在墩顶及梁底的位置均应严格按设计规定安放，千斤顶中心轴应与支承结构中心线重合，与起顶中心位置偏差不大于5mm。并不得随意更改。⑦使用千斤顶必须遵守以下原那么：a、油泵尽量摆在两桁中间，使油管长度大致相等。b、尽可能使用锭子油。c、千斤顶起顶时，一定要随时安装保险垫块，千斤顶的上、下各垫石棉板。d、落梁时保险垫块不能一次全部取走，亦不能顶死，需与缸体顶面保存5～10mm空隙，随时预防万一。⑧严禁在施工过程中无意碰坏或碰断油泵供油系统。3)纵横移考前须知①在进行纵横移以前，先检查滑动面情况：滑动面不锈钢板和聚四氟乙烯板要先用机油清洗干净，再涂一层硅脂或二硫化钼润滑剂，切忌有沙粒尘埃附在板面；滑动面上下的钢垫板必须平整，不得有错台。②开动水平千斤顶进行纵横移前，要详细检查支点附近有无障碍物。为观测横移距离，可在横梁中点处挂上线锤，随时读取与桥墩中心的偏距。为观测纵移距离，可在节点中点处挂上线锤，随时读取与垫石中心的偏距。③纵横移快到位时，应放慢速度，精确调整位置。④纵横移时仅需开动偏移侧的千斤顶，另一侧作为保险。纵横移应使用同类型的千斤顶，且应并联，在操作过程中，两桁千斤顶要保持同步。三、中跨跨中合龙该桥主跨跨中合龙具有以下特点：1)跨中悬臂跨度长，合龙端挠度、转角很大，合龙对位困难。2)跨中合龙前辅以吊索塔架进行钢梁悬臂安装，拱桁合龙后，吊索塔架不能撤除，吊索塔架参与主梁受力，构成“斜拉桥〞的体系，受力体系比拟复杂。3)桁拱合龙后欲合龙系杆，还需通过起顶边墩、调整吊索塔架索力、顶张力、温差、加减载等措施来实现，体系转换过程比拟复杂。4)合龙点多：钢桁拱合龙有4根弦杆、2根斜杆、2根系杆，共有8根合龙杆件，不可能同时合龙，须分步进行。5)合龙点空间坐标的变化因素多：顺桥向钢梁长度的偏差X，受温度、钢梁制造与安装的偏差及索力、钢梁实际刚度系数、梁上荷载、固定支座纵向位移等的影响。垂直方向的偏差Y，受温度、安装荷载、索力偏差及钢梁实际刚度系数的影响。钢梁中线上下游的偏差Z，受日照、索力与钢梁安装顺序、梁上临时荷载的分布、起吊荷载的影响，调整时X、Y相互影响，合龙时较难掌握。6)合龙精度要求高：合龙节点栓孔由工厂按设计图一次成孔，工地用冲钉打入，施工过程中不准扩孔。这样复杂的大型钢梁在空中实行多点合龙，误差要小于，施工难度大。(1)具体步骤第一步：通过南宁侧钢梁整体纵移和两岸边墩墩顶钢梁预落和必要的塔架索力的调整，将跨中钢梁梁端合龙点的位移偏差调整到安装精度要求之内，先行合龙钢桁拱下弦。第二步：利用千斤顶在上弦节点间施力，使得斜杆节点栓孔对应，安装拱肋斜杆节点，继续利用千斤顶在上弦节点间施力，使得上弦节点栓孔对应，上弦合龙。第三步：解除南宁侧主墩支座纵向约束。第四步：通过两岸边墩起顶钢梁和逐步释放索力，使得系杆节点栓孔对应，进行系杆合龙，从而完成全桥合龙。(2)钢梁位移调整在钢梁悬拼过主墩两个节间后，根据理论计算结果，对南宁岸钢梁整体向跨中方向进行预偏纵移，以克服跨中合龙时的纵向偏差。在合龙前，通过调整吊索塔架索力来调整钢梁前端悬臂处的空间位置，使其能够相互迎合，从而到达合龙的目的。(3)合龙点的“临时锁定〞结构措施借鉴以往钢梁架设经验，在结构上采用长圆孔加圆孔合龙铰的结构措施，先合长圆孔，当X方向偏差在(0，+100mm)时，均可在长圆孔内穿铰，使Y方向受到约束，再调X方向合圆孔铰，抽去长圆孔铰轴使合龙节点保持铰接，让桁梁多点合龙，可实现两端弦杆的快速连结和对y向的约束。同时设置一些必要的简易微调设施，如拉顶千斤顶和对拉临时索等。1)钢梁位移调整根据理论计算结果，边跨钢梁上到主墩并悬臂2个节间后，南宁岸钢梁整体向跨中方向预偏纵移，以克服跨中合龙时的纵向偏差。在跨中合龙前，通过边墩落梁和吊索塔架索力来调整钢梁前端悬臂处的空间位置，从而到达合龙的目的。2)合龙点的“临时锁定〞结构措施借鉴以往的成功经验，在结构上采用长圆孔加圆孔合龙铰的结构措施，先合长圆孔[当X方向偏差在(0，+100mm)时，均可在长圆孔内穿铰]，使Z方向受到约束，再调X方向合圆孔铰，抽去长圆孔铰轴使合龙节点保持铰接，让桁梁多点合龙，可实现两端弦杆的快速连结和对Z向的约束。同时设置一些必要和简易的微调设施，如拉顶千斤顶和对拉临时索等。1)测试工作包括中线、挠度、大气和钢梁温度、钢梁应力测量。钢梁悬臂架设阶段，每拼出一个节间进行一次中线、挠度、应力测量并和电算值比拟，以对钢梁架设质量进行监控，为钢梁合龙提供数据，同时绘出一昼夜内时间温度曲线，通过同步观测，测出不同温度、日照下钢梁中线、挠度变化资料，以选择适当的合龙时间。控制杆件的应力测定工作包括布置测点、测出原始初读数及各阶段的应力测定。合龙阶段要反复测量温度和日照对中线和梁端位移影响的情况，并实际丈量合龙两端间距离(并记录温度)与计算数据进行校核。2)设备准备①合龙铰合龙铰是节点法合龙钢梁的关键设施，因此要求制作精细，安装时位置要求准确，必须随钢梁杆件在组拼场组拼后一同吊装。铰轴受力大，在施工中不允许有任何损伤。②顶拉设施在制造工厂应进行组装试验，到工地后经再次试装确认符合要求前方可上桥使用，各零部件及销轴不得有损伤。与主桁节点板相连的反力座随钢梁杆件在组拼场组拼。顶拉设施安装需注意：a、下弦没有顶拉设施；b、上弦设计有顶拉设施，在合龙前需测量合龙口，根据对顶(拉)的需要确定支承座的安装方向；c、临时牵引设施牵引器、导链滑车、小千斤顶等合龙辅助工具必须详细检查，认为完好无损方可使用。1)天气选择合龙前要与气象部门取得密切联系，准确掌握合龙前后的气象资料。应尽量选择良好的天气，合龙时钢梁梁体温度差最小或无温差。合龙工作开始后，应不间断地尽快完成。2)位移调整合龙前进行准确的测量，凡测量值与以下规定不符合者均应调整。中线测量：保证主桁平面中线差小于2mm间距测量：两悬臂端间隔距离与设计尺寸的差为(0，+100)mm；高程测量：两悬臂端高程一致，转角相等；调整工作包括三局部：即间距(纵向)，中线(横向)，高程(竖向)。先调整横向，再调整竖向，最后调整纵向。中线(横向)调整方法：其值包括有：安装测量误差，梁体横断面变形所引起的错位，日照不匀、温度使梁体横向挠曲等。中线偏差可通过吊索索力调整和对拉导链来实现。高程调整方法：通过边墩落梁，使两悬臂端高程一致。间距(纵向)通过南宁岸钢梁的预偏来实现，将合龙口间距调整至(0，+100)mm。3)合龙步骤当位移调整好后，即开始正式合龙，步骤如下：①两侧钢梁采用对拉，再度精调中线；②打入下弦长圆孔钢销[此时悬臂端间隔距离与设计尺寸的间距差为(0，+100)mm]；③对钢梁进行纵移微调，当合龙口尺寸与设计尺寸偏差在30mm左右甚至更小时，不需再进行纵移，等待温度变化即可，当偏差在以内时，打入下弦圆孔钢销；④利用上弦顶拉设施调整斜杆间隙，至当偏差在以内时，打入斜杆冲钉，上局部高栓；⑤利用上弦顶拉设施调整上弦合龙口间隙，当偏差在以内时，打入上弦圆孔钢销。⑥依次在下弦、上弦及斜杆的合龙点上打入50%冲钉、上足30%高栓，然后按照正常的顺序进行冲钉的替换、高栓初拧和终拧，同时退出钢销。当上述步骤完成后，即表示桁拱合龙已完成，立即将南宁岸主墩的临时纵向固定支座释放为活动支座，完成体系转换，防止产生过大的温度内力。当桁拱合龙完成并体系转换后，立即开始系杆合龙，通过起顶边墩、调整吊索塔架索力、顶张力、温差、加减载等措施来调整合龙口的尺寸。在调整过程中，对合龙口位移作好实时观测，当合龙口位移符合下述条件时，立即停止索力调整：1)间距测量：两悬臂端间隔距离与设计尺寸的差为(0，+20)mm；2)高程测量：两悬臂端高程一致，转角相等。然后利用系杆对拉设施或等待温差变化来调整合龙口尺寸，当偏差在以内时，打入系杆圆孔钢销，接着再打入50%冲钉、上足30%高栓，然后按照正常的顺序进行冲钉的替换、高栓初拧和终拧，同时退出钢销，完成系杆合龙。第六章临时结构施工⑴南宁侧23#～24#墩、钦州侧25#～26#墩间钢梁起始节间在临时支墩上拼装，临时支墩由根底、支架及分配梁三局部组成。⑵在设计时为平安考虑，在计算支墩所承受的反力时，均按“当钢梁架设至该支墩后，以前的支墩不再受力，由本支墩及桥墩承受钢梁自重及施工荷载〞进行考虑。当竖向力N一定时，水平力的大小便取决于摩擦系数。这个水平推力对支架产生的影响很大，要保证钢梁对支架的水平约束，那么必须使钢梁与支架共同发生变形而不产生水平错动，即只要使钢梁与支架间的摩擦力＞钢梁因受到约束而在温度变化时产生的水平推(或拉)力即可，依靠支架在顺桥向的柔性变形来适应钢梁的温度变形。⑶临时支墩根底采用南宁侧采用钢筋混凝土扩大根底、钦州侧1~3#根底采用筋混凝土扩大根底，4~6#根底采用直径为的钻孔桩根底。支墩结构均采用直径为钢管立柱，与根底之间连接成整体，立柱间纵、横向设置有直径为的钢管连接系，支墩布置横桥向与主桁中线对应。由于支点反力大，钢管柱墩顶需设置强大的分配梁体系才能将巨大的集中力均匀地传到各个立柱上。为了调节钢梁架设过程中的节点高程，在支墩上每桁下均根据计算受力的大小预留了千斤顶顶位。根据设计荷载的差异，分配梁均设计为箱形梁截面。⑴临时支墩钻孔桩根底、钢筋混凝土扩大根底施工必须满足设计及现行标准要求。分配梁安装时按照设计位置放线、安装。单根分配梁将位置调整好后再安装联结系杆件。上、下层分配梁之间设计通过螺栓连接或施焊固定。下层分配梁安装固定好后再安装上层分配梁。⑵边跨钢梁悬臂安装至24#〔25#〕墩顶并支承后，再往跨中悬拼2个节间，起顶主墩钢梁，脱空边跨临时支墩，分层撤除分配梁，割除立柱，回收钢管桩。南宁、钦州岸边跨临时支墩详见附图。两边跨各布设一台70T跨线龙门吊机，开始用于两岸边跨前5个节间钢梁安装、拼装70t全回转架梁吊机。之后做为提升站，所有钢桁梁杆件、小型材料和有关设备的上桥，都要靠它完成。70T龙门吊拼装详见?三岸邕江特大桥70T龙门吊拼装方案?吊索塔架的设计计算力学模式为轴心受压杆件，经吊索传来的力通过塔架中心立柱顶部拉板分配给中心立柱。中心立柱通过其立柱支座支承在钢梁节点上，将力传给钢梁，直至桥墩。吊索塔架的中心立柱的横截面为2根焊接H形钢及连接缀条组成的格构式压杆。吊索塔架的吊索共有36根，上下两端用锚箱同时锚固6根吊索，吊索采用高强平行钢丝，外包PE保护层，吊索设计平安系数为K=2，即拉索的正常使用应力不超过高强钢丝标准强度的50%，拉索最大容许应力［σ］≤0.5Rb，并预留10%的调索储藏，即拉索最大容许应力［σ］≤0.45Rb。⑴、当全回转架梁吊机走过24#〔25#〕墩22米后,即可开始在24#〔25#〕墩顶钢梁上弦上开始拼装吊索塔架。⑵、吊索塔架拼装利用墩旁塔式吊机进行，塔吊在拼装过程中与24#〔24#〕墩身及吊索塔架中心立柱临时扶墙固定。⑶、吊索塔架大局部构件用墩旁塔吊拼装，安装改制吊索塔架的上锚箱时，因上锚箱较重，超过塔吊起重能力，可考虑利用塔架顶滑车组进行安装。⑷、中心立柱及辅助杆件的螺栓要上足拧紧。⑸、在吊索架安装过程中下端铰接处两侧需临时抄垫锁定，上端需采用临时缆风绳予以固定。⑹在拼装过程中，不得随意扩孔，使用螺栓符合设计要求。每个螺栓垫2个垫圈，螺母下垫圈不多于3个，且螺栓外侧有1～2丝扣长度。⑺、所有新制杆件、紧固件、走行轮销轴等都应有出厂合格证、基材检验证、焊缝检验及探伤证明书等技术资料。技术状况不明时不能使用。⑻、建立拼装记录登记卡制，每工班都应将该工班的拼装部件及质量情况和存在问题，填写在登记卡内，其工长和值班技术人员签字。⑼、吊索塔架拼装完毕后，由工程经理部进行认真检查，填写“大型临时工程检验证〞并办理签证手续。拼装质量标准如下：桁距〔中至中〕偏差±10吊索架横向宽度偏差±10mm吊索架高度误差±50吊索架垂直误差±5′⑽、吊索塔架拼装完成后，墩旁塔吊自行下落，并解除与吊索塔架的临时连接，防止影响钢梁架设的纵横移等作业。吊索的初张拉采用张拉吊索的方法，当中跨钢梁悬臂拼装至88米时，即必须对吊索进行张拉。具体挂索及张拉步骤如下：⑴.先进行放索：吊索可置于梁面进行放索。⑵.吊索塔端挂设：塔吊吊装单根吊索，将塔端锚头喂入上锚箱中，在设计位置处戴上螺母及弧形垫圈。松开吊钩，塔吊吊装吊索下端至运索小车上，固定好后，用卷扬机牵引运索小车至锚箱小车处。⑶.前索戴帽：塔架竖直拼好后，安装后索牵引张拉设备(包括千斤顶，张拉螺母，过渡套，牵引杆以及连接器，钢丝绳等)。用10t倒链将前索逐根拽出锚箱戴帽，同时张拉后索牵引设备，以平衡水平力，控制塔顶位移，至此，前索安装(戴帽)完毕，后索临时锚固。⑷.解除临时塔架拼装缆风：先降低塔吊，解除塔吊与塔架的附着，使塔架前后索水平张力平衡，解除吊索塔架两侧拼装缆风，使塔架底端形成铰接。⑸.后索戴帽后索牵引杆戴帽锚固后，用两台千斤顶交替张拉牵引后索，每个锚箱同时用2台千斤顶对称布置。张拉时，千斤顶要分阶段加载，不得一步到位。直至将锚头引出锚箱，拧上螺母戴帽。再将千斤顶及牵引设备倒至其他后索上，将后索逐根张拉至螺母戴帽状态。⑹后索张拉当后索所有螺母均戴帽后，逐根对称、均匀张拉后索至螺母戴帽至设计位置。在后索张拉过程中，前索索力随即增长。⑺.前索张拉用千斤顶交替张拉每桁前索，拉时，千斤顶要分阶段加载，不得一步到位，直至到达设计索力。⑻.调索吊索张拉完成后，精测一遍索力，根据测定结果进行一次微调。第七章高强度螺栓施工本桥钢梁拼装高强度螺栓工艺试验由工地实验室负责，高强度螺栓施拧扭矩参数由工艺性试验确定。本文所述高栓施工为指导性的措施，具体实施细那么详见“高强度螺栓施拧工艺〞。本桥使用高强度螺栓见下表：规格工程M22M24M30螺杆材质20MnTiB20MnTiB35VB螺母材质45钢45钢45钢垫圈材质45钢45钢45钢设计预拉力〔轴力〕200kN240kN360kN扭矩系数执行标准GB/T1228~1231-2006J461-2005GB/T1228~1231-2006J461-2005GB/T1228~1231-2006高强度螺栓质量复验：生产厂应以批为单位，提供产品质量检验报告〔含扭矩系数〕及出厂合格证，施工现场根据?铁路桥涵工程质量检验评定标准?〔TB10415-98〕的规定，对高强度螺栓连接副，进行外形尺寸、形位公差、外表缺陷、螺纹参数、机械性能、螺纹脱炭、扭矩系数、标记与包装等检查和复验，并做好记录，不合格产品不得使用。1、外观检查：对螺杆、螺母、势圈外表有无裂纹，锈蚀脱碳检查。2、型式尺寸，形位公差检查：检查工程有螺杆螺纹的精度，螺杆垂直度；螺母螺方的精度及支承面的垂直度；垫圈的平整度及表度；螺杆、螺母、垫圈的各部位尺寸以及螺杆、螺母能否自由配套等。3、机械性能试验：〔1〕螺栓的楔负荷试验:主要是检验螺杆轴线与螺母支承面不垂直(夹角10°)情况下螺栓的承载能力。〔2〕螺母保证荷载试验：主要是检验在荷载作用下螺母是否脱扣或断裂，以及卸载后，用手能否将螺母旋出〔变形情况〕。〔3〕螺栓的屈服轴力和破坏轴力试验：主要是检验螺栓的强度是否满足标准要求。〔4〕螺杆、螺母、垫圈的硬度试验。4、高强度螺栓扭矩数复验。该桥高强度螺栓施拧方法采用扭矩法施工，检查验收方法采用紧扣法检查、验收。施工前做好施拧工艺性试验。其内容如下：1、高强度螺栓的扭矩系数；2、施拧扭矩及检查扭矩；3、温度与湿度对扭矩系数的影响试验；4、板面滑动磨擦系数试验。1、螺栓、螺母及垫圈入库时应核查数量，分批号、分规格、分厂家存放，并作好防潮、防尘工作，下面以木板垫高，通风，防止锈蚀和外表状态改变，影响螺栓的扭矩系数。入库后要建立明细库存表，发放登记表，加强管理。2、螺栓、螺母、垫圈应尺可能保持原有外表处理状况，螺栓、螺母及垫圈要逐个外观检查，有严重疵病影响使用者及用肉眼或低倍放大镜检查发现有裂纹者须予挑出。有轻度锈蚀者可用16号铜丝刷除锈，有污垢者可用棉纱擦净，必要时用轻柴油洗净〔但不得用汽油及其它有机溶剂擦洗〕，然后用棉纱擦一遍并凉干，此两项工作不宜提前太久，以免再度生锈。3、螺栓、螺母、垫圈清理后应成套配好，每套为一个螺杆，一个螺母，两个垫圈。垫圈放置时要注意将45℃4、库房管库员必须按值班技术人员签字的领料单发料，螺栓要轻拿轻放，防止螺纹损坏。5、领用高强度螺栓必须严格按节点图上实际需用规格、数量领取，一般不得以短代长或以长代短〔外螺纹的露出长度至少留一个螺距〕。6、施工现场必须用规定的工具袋等密器将螺栓运到现场，在搬运过程中要轻拿轻放，防止碰损丝扣及沾污泥砂。1、施拧工具：(1)一般拧紧采用臂长55cm的套筒扳手或开口扳手施工。(2)7高强度螺栓初拧采用PID-1000J型扭矩扳手施工。(3)终拧：M22、M24高强度螺栓采用PID-1500型扭矩扳手，M30高强度螺栓采用PID-1500型或PID-2000型扭矩扳手。(4)不能使用电动扳手施拧的部份螺栓可用1000〔N.m〕，2000〔N.m〕的带响扳手施工。2、高栓施拧扭矩值计算:高强度螺栓初拧值取终拧值的50%，初拧后对每个螺栓用敲击法进行检查。终拧采用扭矩法，采用电动扳手〔不能用电动扳手的部位可用带响扳手〕将初拧后的螺栓拧紧到终拧值，考虑到螺栓予拉力的损失及误差，实际使用扭矩，按设计予拉力提高10%确定。扭矩值按下式计算：M=K·N·d式中：M—扭矩值〔N·m〕K—扭矩系数〔按试验的数理统计值〕N—螺栓的施工予拉力〔KN〕〔设计予拉力的1.1倍〕d—螺栓的公称直径〔mm〕上式扭矩系数值，随各种自然及人为因素的变化，跟踪取得试验资料作相应修改，做好各类螺栓在不同温度、湿度情况下的扭矩系数，施工过程中按工艺要求做好施工记录。3、螺栓施拧次序：无论使用电动扳手、表盘扳手或带响扳手，均从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧，否那么影响螺栓群的合格率。初终拧完毕即用不同颜色油漆在螺栓端头逐个作出标志，防止重拧和漏拧。螺栓施拧过程中假设出现螺杆随扳手一齐转动，应力即卡油，用扳手卡死螺栓头部。对不同扭矩系数使用不同扭矩值的扳手进行施拧。对高强度螺栓应加强管理，同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于一个部位，不要混用。4、施拧工具的校验与保管：(1)电动扳手、表盘扳手、带响扳手均需编号，建立履历表，详细登记。电板控制仪要与电板固定配套编号，不得混杂，使用时不得随意调换控制仪，调节控制仪旋扭。扳手和控制仪由螺栓小组统一标定，保管和发放。施拧工班应在上班前领取，下班后交回，不得自行保管。(2)电动扳手的正常使用期限规定为连续使用4小时，超过4小时后应重新标定，假设其它原因影响不能连续施拧，那么每台扳手施拧400～600套螺栓后必须重新标定。(3)电动扳手采用扭矩测量仪标定，标定工作定为每班，上班发放前与下班交回后进行一次。电扳的输出扭矩值要求与规定施拧扭矩的误差不大于3%。施拧后的标定：当误差小于10%时，本班施拧的螺栓检查数量按规定抽查；假设大于10%那么该电扳在本班次所施拧的螺栓应全部重拧，电板使用过程中假设发现异常现象，或因保管不善被碰撞应停止使用，立即检查校正，标定时做好详细记录。电扳上班前校验时，假设发现异常或误差大于规定值的3%时应停止使用，立即检查校友会正，并详细记录。(4)带响定扭矩扳手采用力矩法标定，每把扳手每天要有专人检查校正，详细登记，当天使用完的带响定扭扳手，检查后要放松弹簧。(5)施拧扳手要定专人进行维修与保养。5、高强度螺栓施拧人员上岗前必须进行技术交底和适当的技能培训。6、电扳所有电源电压要求稳定。施拧时应设专用线路，使之与其它动力机械的电源分开，减少电压的被动。7、雨天或螺栓外表雾气未干不得施拧。8、夏季高栓施拧工作应避开中午高温时间。1、高强度螺栓施拧质量检查按?铁路桥涵工程质量检验评定标准?〔TB10415-98〕规定进行，并经监理工程师上桥复检签证验收。2、高强度螺栓施拧质量检查设专职人员进行检查，当天拧好的螺栓当天检查完毕。3、初拧检查：采用小锤敲击螺母一侧，手按住相对的另一侧，如颤抖较大者为不合格，应再初拧，同时用塞尺插入杆缝，插入深度小于20mm者为合格，合格后划线。4、终拧检查：根据试验资料，采用紧扣法检查。首先检查初拧划线，在终拧后螺母的转动角度，即可判断是否漏拧，同时也可发现垫圈、螺杆是否转动，然后用标定好的指针扳手，再拧紧螺栓读取螺母刚刚转动时扭矩值。超拧、欠拧值均不大于实际规定值的10%。5、螺栓的检查数目及时间。主桁大小节点、纵横梁及联结系的栓群中螺栓的抽查数量为其总数的5%，但不少于5套。每个栓群不合格数量不超过抽查总数的20%。如超过此值，那么继续抽查至累计总数的80%合格为止。然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓重新拧紧，检查需在该节点螺栓全部施拧完后24小时内完成。6、终拧检查合格的螺栓群，做出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露局部立即涂上油漆，然后才允许撤除螺栓施拧脚手架。1、搭拆脚手系高空作业，施工人员必须系好平安带。脚手的联结螺栓要上紧，脚手板要铺满，使用脚手板的规格要满足有关规定的要求。2、桥上工作时要尽量防止双层作业，打冲钉时不要用力过猛，对面不准站人，防止冲钉飞出伤人。每班要去除一次脚手架，冲钉及时回收交库。3、施拧小工具扳手冲钉，螺栓等物要用工具袋挂好，严禁上抛下掷，多余料具要及时清理干净，堆放在平安可靠的位置。第七章钢梁涂装1、钢梁涂装应严格按照?铁路钢桥保护涂装?〔TB/T1527-2004〕执行，钢梁在制造厂内应完成全部底漆、中间漆及第一道面漆，钢梁安装完成后外外表第二道面漆必须严格到位，各涂层厚度必须到达设计要求。2防腐涂装体系应符合设计图及标准要求，并符合下表的规定。部位涂装用料道数厚度构件内外表外表喷砂除锈处理Sa2.5级、Rz40～80μm环氧富锌防锈底漆1道40μm构件外外表外表喷砂除锈处理Sa2.5级、Rz40～80μm环氧富锌防锈底漆2道2×30μm环氧磷酸锌封闭底漆1道25μm环氧云铁中间漆2道2×40μm氟碳面漆2道2×35μm混凝土道碴槽底面的钢板外表清理Sa2.5级、Rz40～80μm环氧沥青涂料100μm高强螺栓连接部位摩擦面外表清理热喷铝200μm环氧磷酸锌封闭底漆1道1×25μm环氧云铁中间漆2道2×80μm氟碳面漆2道2×30μm涂装所有涂料应有产品合格证和出厂日期，应按GB3186-89?涂装产品取样?的规定进行取样，按TB/T2773-1997，TB/T2773一1997的要求对产品质量进行检验。复验应按规定送检。1、涂装所用涂料，进场后应按规定进行取样，对粘度、枯燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格前方可使用。2、工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，应及时检查涂装质量和了解涂装日期。3、钢梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清理杆件外表的污尘，积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。4、钢梁涂装时不允许在恶劣气候条件下施工。对酚醛、醇酸、油性漆等不允许在气温+5℃5、钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底去除外表风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再按修补工艺补涂。假设锈蚀严重或小面积破损可用刮刀、钢丝刷、破布去除铁锈，再用软毛刷或压缩空气吹净后补漆。发现其它严重缺陷时，应由工厂负责处理。6、对杆件磨擦局部的栓接面，要严加保护，不得脚踩磕碰、染上污泥、油漆等，以免降低磨擦系数。假设发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格前方能拼装。包有塑料薄膜的栓接面应不积水并保持通风。7、涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂料，应现配现用，以免胶化变质。8、各种涂料调整至施工所需粘度后，应用40～100目金属筛过滤，滤去漆皮和杂质前方可进行涂装。中间漆、面漆必须熟化30分钟前方可使用。9、在钢梁涂装过程中，对可能积水的缝隙应进行填封前方可继续涂装。缝宽在以下时填涂底层涂料，缝宽在以上时，应先用油性腻子填塞平整，待腻子外表枯燥后，方可继续涂装。10、油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易。11、喷漆时，风压应保持0.4～0.6Mpa；风力不能含有水份和油等杂质；喷嘴与工作面相距25cm左右为宜。12喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要时用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。13、在予拼场涂装的油漆未干透前不得吊运、翻身和组拼。14、钢梁涂装宜在天气晴朗，无三级以上大风和温暖天气进行，在夏季应防止阳光直射，可在背阳处或早晚进行。如气温在10℃以下、35℃以上、钢板温度大于15、第一度油漆未干透前，不能涂第二度油漆。两涂层的间隔时间应满足以下要求：氯化橡胶、醇酸涂料、环氧涂料和聚氨脂涂料为24小时；酚醛涂料为48小时。在油漆涂完一昼夜后，当手指按在漆膜上，如留有手印，而漆膜又不被粘掉，说明质量良好。假设外表无光泽、变色、有裂纹等说明质量有问题。1、每道油漆涂装过程中，应用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜厚度。干膜厚度应按设计文件及其相关规定进行。棱角、死角局部应加大检查力度，不合格处应补涂涂料。对涂层外观可目测进行检查，涂层根本无流挂，有一定光泽。2、按GB13452.2?色漆和清漆膜厚度测定?的规定用磁性测厚仪法或杠杆千分尺法测量涂料涂层厚度。钢梁主要杆件抽检20%，次要杆件抽检5%，每件构件测三处，每一处取10x10cm测五点，其测点布置如图示：(1)(2)(5)(3)(4)涂层厚度平均值应在标准规定厚度90%以上，其最低值在标准规定厚度80%以上，测点厚度差不得超过平均值30%。3、钢梁涂装完成后，应颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷。手工涂刷的不得显有刷痕。涂料屑料和尘土微粒所占涂装面各不得超过10%。桔皮、针孔和流挂在任一平方米范围内，小于3cm×3cm面积的缺陷，各不得超过两处；小于凸凹不平在任何一平方米范围内不得超过四处。1、油漆库房应注意隔绝火源，备有足够的消防设备，并妥加看管。2、油漆保管须在枯燥通风处，环境湿度应适宜，不能在露天曝晒、雨淋。3、应指定专人配漆，并了解各种油漆的使用方法、配方、性能和检验方法，加强发放制度和使用的管理。4、喷涂人员须戴好口罩、手套及披风帽等防护用品。5、桥上高空作业喷漆须戴好平安带，脚手架必须移动灵活，安装时要固定牢靠，防止出现空头板。6、工地涂装必须由专业工程师负责，并且应在涂料供给厂技术人员指导下进行。第九章钢梁支座安装①支座进入工地后，应根据?铁路桥梁铸钢支座?〔TB/T1853〕、?铁路桥梁盆式橡胶支座?〔TB/T2331〕对支座的外观和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。②支座安装前，检查桥梁跨径、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支承垫石顶面高程、平整度，均应符合设计要求。③支座安装前，应先将支承垫石外表凿毛，垫石高度预留20～40mm的缝隙，以保证灌浆的质量。①应按设计里程及各墩跨平差后确定固定支座中心里程进行安装，调整一联钢梁时，应首先使固定支座对位。②上、下摆接触局部密贴，上摆槽形与下摆顶部之间顺桥方向的前后侧向空隙均匀，允许偏差±1mm。固定支座定位〔即钢梁定位〕后，活动支座底板安装根据设计文件办理，以施工气温〔温度计挂在支座所在的弦杆上〕为准，底板顺桥方向的安装容许偏差为±3mm。其余部位偏差根据设计文件规定确定。①在钢梁调整完毕后，将支座用导链吊在钢梁上，顶起钢梁使支座比设计高程高2mm，支座底打入钢楔块定位〔钢楔块仅作定位用，钢梁大局部重量由千斤顶支承〕，经全面检查签证后可进行灌浆。②支座底板下的定位楔块，在灌的砂浆到达设计强度后取出，填充砂浆。③支座底板与支承垫石间的缝隙采用位能法灌浆，落差高度应大于3mm，水泥砂浆配合比由试验确定，底板四周封边围板应加撑杆固定，并预留进、出浆管。④支座锚栓孔用细石混凝土或水泥砂浆分层捣实填塞，锚栓在拧紧螺母后，至少高出螺母顶面25mm，也不大于40mm。钢梁安装完毕，纵横移和高程调整后，质量标准符合设计要求。钢梁节点位置尺寸容许偏差表序号项目允许偏差(mm)12345钢梁支座安装容许偏差表序号工程允许偏差(mm)1支座下座板中心与墩台纵向错动量墩台高度＜30m20墩台高度≥30m152支座下座板中心与墩台横向错动量墩台高度＜30m15墩台高度≥30m103同墩支座中心横向距离偏差与桥梁中心线对称时+30-10偏差与桥梁中心线不对称时+15-104铸钢支座固定支座的上座板与下座板中线的纵横错动量3活动支座的横向错动量3活动支座的纵向错动量(按设计温度定位后)1支座下座板中心十字线扭矩1支座组装后高度≤60MN±2＞60MN±4第十章钢梁架设过程中的监测一、监测的意义该桥钢梁采用吊索塔架辅助悬拼施工，在施工过程中结构体系随施工阶段的改变而不断变化，而结构的实际参数(如材料属性等)与设计值会存在一些差异，加上现场施工荷载及环境变化的不确定性将有可能使结构的应力状态和线形偏离设计值，严重时会影响主拱的合龙和平安。因此，要求在安装施工中对重要的结构的参数进行监控和测量，以获取反映桥梁实际情况的数据和信息，发现问题及时反应、及时矫正，使施工状态始终处于监控范围之中。二、监测的依据?三岸邕江双线特大桥施工设计图??铁路桥梁检定标准??铁路桥涵设计根本标准?(TB10002.1-99)?监控系统交通数据报表格式?(JT/T456－2001)以及现行的相关