钢结构施工技术方案

钢结构施工技术方案(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

1.工程概况钢结构施工技术方案(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1.1检修项目8090包含三个系统，高压蒸汽系统，精制水系统，给水系统。在给水系统中，原设计的除氧器能力为250/h，三台HRSG同时补燃运行正常供水量为430t/h左右，最大供水量为470t/h左右，原除氧器已无法满足要求，需增加一台相同容量的除氧器及相应支撑钢架和平台，两台除氧器并联运行。本钢结构材料除图纸注明者外均为Q235B，焊条采用E4303。梁、柱及节点焊缝质量为二级，其余小平台设备支架焊缝质量为三级，所有设备平台板及塔平台板均选用格栅板,型号为G405/30/100FG，为确保安装质量,确保工期,确保安全、文明施工，特编制本方案.2.编制依据SHJ507-87《石油化工企业特殊钢结构工程施工及验收规范》中国石油化工总公司2。2GB55—95《钢结构工程施工及验收规范》国家技术监督局2.3GJ81-91《建筑钢结构焊接规程》建设部2.4YB3301—92《焊接H型钢》冶金工业部2。510—010—00—0-0-00—015结构设计标准2。610—010—00—0—0-00—其它钢材和金属的制作2.710-010-019钢结构3.质量控制计划3。1质量目标3.1.1一次交验合格率达到100%;3。1。2分项工程合格率达到100%，优良率达到98%；3。1。3特殊工种持证率达到100％;3。1。4单位工程质量优良.3.2质量保证措施3。2.1施工应严格执行《质量手册》和质量程序文件,实行施工全过程管理。3.2。2建立完善的自检、共检制度，并及时做好检查记录，做到有章可循，有据可查.3。2.3施工前应组织全体人员进行技术交底,使全体人员熟悉本工程施工技术要求。3。2.4建立完善的工序交接制度，做到本工序不合格决不转入下一工序施工。3。3现场质量控制点见表3—1。现场质量控制点表3-1序号阶段控制点类别控制内容1准备阶段图纸会审A2施工方案审批A按施工方案审批程序进行审批3焊接工艺评定B评定覆盖范围4焊工资格认证A合格项目及有效日期5基础验收A位置、标高、地脚螺栓位置误差、混凝土强度6预制阶段材料验收B材料检验、实验；材质证件复核；数量复核；入库标识7材料调直、矫形C弯曲矢高、平整度、翼缘板垂直度、矫形温度8材料加工C放样、下料、切割的偏差、精度9构件制作B孔距误差、制孔精度10构件组装B组装顺序、几何尺寸误差及连接偏差11焊接检验B焊缝高度、外观缺陷12构件编号C标记部位及准确性13构件验收B预制技术资料、预拼装记录14安装阶段进厂构件修补A变形部分修复15构件安装找正B行距、跨距及外形几何尺寸误差16焊接检验A焊缝高度、外观缺陷17最终验收A交工资料、质量评定、交工验收手续说明：A—申报甲方监理共检B—五公司工程部质量共检C—班组自检并做记录4.施工流程施工准备——图纸会审——方案编制--技术交底-—材料验收——平台铺设—-(结构预制）——放样、号料——切割下料——调直、整平——制作--焊接——焊缝质量检查——构件尺寸检查——防腐-—(结构安装)——基础验收——立柱吊装——结构安装——节点焊接——平台梯子安装—-质量检查——（联合共检）5。材料验收5。1到货钢材应附有质量证明书，出厂合格证及到货清单,并附合设计要求，如需材料代用，应有设计院和甲方批准的材料代用单.5.2钢材表面腐蚀、麻点或划痕的深度不得大于钢材厚度负偏差的1/2，并不得有分层缺陷.5。3到货轧制H型钢验收对到货的轧制H型钢尺寸应符合表4—1的要求。H型钢尺寸允许偏差（mm）表4—1项目尺寸允许偏差高度H160＜H≤400400＜H≤500±3.0±4。0宽度B～±3.0腹板厚度t1H≤260H＞260±1。0±1.5翼板厚度t2H≤220220＜H≤500±1.5±2。0翼缘斜度KH≤240240＜H1。0%B1。2％B腹板弯曲度fH≤450450＜H≤700f≤1.5f≤2.0腹板偏心度mH≤300300＜H≤500m≤2.5m≤3.0总弯曲度180＜H≤360360＜H0。15％L0.1%L端面切斜度≤1。6%B且≤2扭转不允许6。技术措施及质量标准6.1。钢构件的制作6.1。1平台铺设6.1。1。1根据结构的型式和预制安装的特点，采取集中预制,现场安装的方法。6。1.1.2铺设平台规格为16。1×10.1m一座。在轴线B11-B14之间,11米高处搭设平台.6。1。2放样下料6.1.2.1放样下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割余量。6。1.2。2放样的允许偏差应符合表6-1的规定放样的允许偏差(mm)表6—1项目允许偏差平行线距离及分段尺寸±0。5对角线差1.0宽度、长度±0。5孔距±0.5加工样板的角度±20′6。1。2。3号料的允许偏差应符合表6—2的要求号料的允许偏差（mm)表6—2项目允许偏差零件外形尺寸±1。0孔距±0.56。1.2.4下料原则节点板采用剪板机集中批量加工。b.其它采用半自动或手工火焰切割,火焰切割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清理干净,切割后应清除熔渣和飞溅物。火焰切割的允许偏差应符合表6-3的规定。火焰切割的允许偏差（mm)表6—3项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0。2局部缺口深度1.06。1.3矫正和坡口加工6.1.3。1钢材冷矫正时，碳素结构钢应在环境温度－16℃以上.6.1.3.2碳素结构钢构件加热矫正时加热温度不得超过900℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面及深度大于15mm的划痕，钢材矫正的允许偏差见表6—4。钢材矫正的允许偏差（mm)表6-4项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5t＞141.0型钢弯曲矢高L/1000不得大于5.0角钢肢垂直度b/100角度不得大于900槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘腹板的垂直度b/100不得大于2.06.1.3.3火焰切割的零件需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于0。5mm.6。1。3.4边缘加工的允许偏差应符合表6—5的规定。边缘加工的允许偏差表6-5项目允许偏差零件宽度、长度±1。0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0。025t且不大于0。5mm加工面表面粗糙度6.1。3.5焊缝坡口尺寸应参照表6—6选用焊缝坡口尺寸(mm)表6—6序号坡口型式手工焊坡口尺寸图例1V型坡口s≥3～9≥9～26α70°±5°60°±5°c1±12p1±122带垫板V型坡口s≥6～9≥9～26c4±15±1P=1±1α＝50±5δ＝4－6d=20－403T型接头不开坡口S≥2－30c=04T型接头单边V型坡口c1±123p1±122α＝50±55T型接头K型坡口S≥20～40c=2p=2α=β=50°±5°6。1.4焊接H型钢6.1。4.1翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割。6。1。4。2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接，腹板拼接，拼接缝可分为“十"字型或“T"字型，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。6.1.4。3焊缝的质量应符合设计的要求.6。1.4.4焊接H型钢的允许偏差应符合表6—7的规定。焊接H型钢的允许偏差（mm）表6—7项目允许偏差图例截面高度（mm)H＜500±2.0500≤H≤1000±3.0H＞1000±4。0截面宽度±3.0腹板中心偏移2。0翼缘板垂直度b/1005.0弯曲矢高L/1000且≤5.0扭曲h/250且≤5。0腹板局部平面度t＜143。0t≥142.06。1。5钢结构的焊接6.1。5。1焊工应持有与施焊钢种及位置相符的合格证且在有效期内方可从事焊接工作。6.1.5。2定位焊所用焊材应与正式焊接的材料相同，焊缝的高度不宜超过设计焊缝高度的2/3且小于等于8mm，焊缝长度不宜超过25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持有合格证的焊工焊接.6.1.5。3图纸未注明焊缝尺寸的焊缝均为满焊，焊脚尺寸不小于连接构件的最小尺寸且不小于6mm。6。1。5。4焊条选用E4303,焊接前应将焊条按说明书的要求烘干，焊接时应严格按焊接工艺要求的参数及焊接顺序进行，防止焊接变形。6。1。5.6防变形措施主要采取对称、分段、倒退、小电流焊接，并使用固定卡具。6。1.6。6本装置构件的焊接采用手工电弧焊，焊接参数见表6—8焊接参数表6—8焊条直径(mm）3．04．05．0电流（A）100～300160~210200~270备注立、仰、横焊电流比平焊小10％左右。6.1。5。5焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，焊接时应注意起弧和灭弧时的质量,收弧时应将弧坑填满。6.1.6焊接检验6。1.6.1碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度时方可进行焊缝探伤检验。钢结构焊缝质量等级及适用范围见表6-9.钢结构焊缝质量等级及适用范围表6-9焊缝质量等级使用范围二级梁、柱及节点连接三级小平台设备支架，栏杆、楼梯、平台板等次要结构6.1.5.2焊缝外观检查要求见表6—10焊缝外观检查要求表6-10焊缝质量等级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级Ⅲ——检验等级B级——探伤比例20%——外观缺陷未焊满≤0.2＋0.02t且小于等于1。0≤0.2＋0.04t且小于等于2.0每100。0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩≤0。2＋0.02t且小于等于1。0≤0。2＋0。04t且小于等于2.0长度不限咬边≤0.05t且小于等于0。5，连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长≤0。1t且小于等于1.0裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长度小于等于5。0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别擦伤飞溅清除干净接头不良缺口深度≤0。05t且≤0.5≤0.1t且小于等于1。0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0。2t，长≤0。5t且小于等于20表面气孔不允许每50。0长度焊缝允许直径小于等于0。4t且小于等于3.0气孔2个，孔距≥6。0角焊缝厚度不足——≤0。3＋0。05t且小于等于2。0,每100米焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0角焊缝焊脚不对称-—差值≤2＋0。2h6。1。6.3焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。6。1.6。4焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因,定出修补工艺后方可处理。6。1.6.5焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。6。1。6.6局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。6.1。6。7H型钢柱、梁的牛腿、加强筋、连接孔与连接焊缝的间距应符合表6-11的规定。钢柱牛腿加强筋连接孔与连接焊缝的间距表6—11项目允许值（mm）钢柱、牛腿与连接焊缝的间距＞500加强筋与连接焊缝的间距＞100连接孔与连接焊缝的间距＞3006.1。6.8H型钢柱、牛腿、连接板标高、位移及柱底板中心位置偏差见表6—12。表6-12项目允许偏差(mm)牛腿、连接板标高±2。0牛腿、连接板左右位移±2.0柱截面重心线对柱脚底板位置2.06。1。6。9梁、柱长度、挠曲矢高及柱底板翘曲变形允许偏差见表6-13梁柱长度挠曲矢高及柱底板翘曲变形允许偏差表6—13项目名称允许偏差（mm)梁梁与柱直接焊接梁的长度0－0。2梁两端与牛腿焊接梁的长度±5.0垂直挠曲矢高L/1000且≤5。0侧向挠曲矢高L/1000且≤3。0每节柱长±3。0每节柱总长±7.0柱挠曲矢高L≤10L/1000且≤5.0L＞10L/1000且≤8。0柱底板翘曲变形≤3.06。1。6。10平台、梯子的制作允许偏差见表6—14平台、梯子的制作允许偏差表6—14项目允许偏差（mm）平台长度、宽度±4.1平台对角线6.01米范围内平台表面不平度3.0梯子长度±5。0梯子宽度±3.0梯子踏步间距±5.0梯子踏步不平直度≤0。016.2钢结构的安装6。2.1基础验收6.2.1.1钢结构安装前应对基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检测和办理交接验收，并应符合下列规定：a基础混凝土强度达到设计要求；b基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全；c基础周围回填夯实完毕。6.2.1.2钢结构的交接可一次或分次进行。当基础工程分批交接时，每次交接验收不应少于一个单元的柱基基础并必须保证安装后的钢结构具有整体稳定性。基础的交接应由土建施工单位会同建设单位及我公司的技术负责人和质检人员联合共检,并办理交接手续，填写中间交接记录。验收结果应符合表6—15的规定。支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm）表6-15项目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度＋20.00螺纹长度＋20。00预留孔中心偏移10。06.2。2安装和校正6。2.2.1垫板安装垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下,每根地脚螺栓侧应设1～2组垫板，每组垫板不得多于5块。垫板与基础面和柱底面的接触应大于75％.6.2。2。2钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查，构件的变形和缺陷超出允许偏差时，应进行处理;钢结构安装前应进行除锈防腐处理。6。2。2。3管廊钢结构宜在地面沿横向把柱子和梁组装成片，焊接完毕且焊缝检验合格后，一次吊装就位并找正。其余框架钢结构宜在地面分段组装成片焊接完毕且焊缝检验合格后，分段吊装就位并找正.两跨之间的连接梁采用现场实测尺寸下料，以保证柱与梁连接间隙的尺寸精度。其余框架钢结构根据实际情况宜在地面扩大组装深度,结合散装法施工,钢柱安装找正后应及时把紧地脚螺栓。6.2.2。3钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系.6.2.2。4钢结构的柱、梁的找正采用经纬仪进行。6。2。2.5钢结构安装校正时，应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。6。2。3焊接6。2.3。1钢构件的连接接头，应经检查合格后方可焊接。6。2.3。2钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。6。2.3.3钢构件的焊接应严格按照焊接工艺卡规定的参数及顺序进行,防止焊接收缩影响焊接质量.6.2.3。4钢结构的焊接施工现场应有防风、防雨雪和防寒措施。6.2。3.5当轧制H型钢的长度不够时接头型式采用斜接法。6。2.3。6焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。6。2.4安装偏差检测6。2。4.1钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行.6.2。4。2钢结构安装的允许偏差应符合表6—16的规定。钢结构安装的允许偏差表6-16序号项目允许偏差(mm)柱轴线对行列定位轴线的平行位移或扭转位移一般钢结构5.0H型钢结构3.0柱实测标高与设计标高之差一般钢结构±5。0H型钢结构±3。0柱子不垂直度单层柱H≤1010.0H＞10H/1000且≤20双层柱底层柱≤10。0顶层柱≤35.0梁柱层间对角线差5。0相邻柱间的距离±5。0梁标高±3。0梁水平度L/1000且≤5梁中心位置偏移10。0相邻梁间的距离±10。07。交工技术文件工程验收时应提交下列资料：7。1钢结构工程竣工图和设计文件；7。2安装过程中形成的与工程技术有关的文件；7.3焊接工艺评定报告；7。4焊接质量检验报告；7。5隐蔽工程验收记录;7。6工程中间检查交接记录；7.7结构安装检测记录及安装质量评定资料；7。8钢结构安装后涂装检测资料；8．安全技术措施8。1进入施工现场必须遵守公司施工安全规定；按规定着装，正确使用个人防护用品,做好“三宝”利用。8。2文明施工，安全用电。现场所用预制组装平台、配电盘、电焊机等要按规定接地。8。3需搭设脚手架的地方必须按规定搭设脚手架,要求跳板不得少于两块，并用铁丝扎牢，不允许有跳头板,周围应设有栏杆，并设有安全网。脚手架搭设使用应按公司规定办理验收手续。8。4起重用的钢丝绳要符合要求，且无磨损、断丝、断股现象。8。5起重机械在施工前要经过严格检查，合格后方可使用；吊装应在风力小于5级的情况下进行,并有专人指挥。8.6吊装时起重臂下严禁站人,吊车不得超载工作，吊装工作应分工明确，吊装前应对吊车司机现场交底,指挥信号要明确以达到协调配合。8.7在构件吊装前应设置溜绳，用以控制其准确对接。8.8施工过程中，未经焊牢的钢架（梁)严禁站立、行走.8.9物件摆放及拼装时，必须卡牢。移动、翻转时，支杠点要垫稳,滚动及滑动前方不可站人.8。10施焊场地周围应清除易燃易爆物品,工作结束时，应切断电焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开.8。11严禁从高处抛接工具或其它物品,高处作业时,应将小型工具放入工具袋中。9劳动力组织劳动力组织计划表表9—1序号专业工种2021.32021.4铆工33电焊工33气焊工11起重工22电工11管理人员1110主要措施用料及施工机具10。1主要措施用料见表10—1施工主要措施用料表表10-1序号名称规格单位数量备注1钢板δ=10m22Q2352架杆φ48×5000根600Q2353道木200×160×3000根104安全网m21606钢跳板300×400块507电焊钳500A把68电焊把线50～75mm2m2009橡胶板δ=8m24010铁丝φ=8Kg2011铁丝φ=10Kg4012砂轮片φ=180片5013砂轮片φ=100片10010。2主要施工机具见表10-2主要施工机具表表10—2序号名称型号单位数量汽车吊25T台1交流电焊机BX500台3焊条烘干机高温/恒温台1/1剪板机台1手拉葫芦2T台6手拉葫芦5T台6电动角式砂轮机φ=180台211施工进度计划11.1施工进度计划见表11施工进度计划表(自三月十五日为第一周）表11-1月份三四周项目1234123411米钢结构平台预制安装钢结构工程主体吊装安全技术方案一工程概况及特点本方案系——-—--—--——————————--工程主体吊装安全技术方案.施工内容为：钢柱、钢梁、吊车梁。本工程主体为钢结构结构,钢柱、钢梁、吊车梁均为焊接H型钢梁，厂房内设两跨10T吊车及一跨20T吊车。建筑面积约6200㎡,厂房长度方向为102m，6m柱距，跨度方向为60m，跨度为30米，另外在A轴外侧设一跨18m露天跨，内设10T吊车。檐口高度为12.1m,单根钢柱最大重量约为2。4吨,单元钢梁最大重量约2二吊装前的准备吊装前必须准确校正基础轴线与标高尺寸。现场场地具备构件吊装条件,具备吊车行走条件，吊车吊装使用时严禁出现支腿塌陷和车身不稳定情况.钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉.钢构件应尽量分别摆放到吊车作业半径范围内的基础旁边,以方便钢梁吊装。工具准备：选择满足吊装的吊具（钢丝绳、卡环等）,准备足够的木枕及垫铁，准备风绳、紧绳器等。三吊装作业技术措施（1）钢柱吊装1、吊装设备及吊具选择单根钢柱最大重量为2。4吨,钢柱吊装采用25T汽车吊.钢丝绳采用Φ16mm，长度为3m，钢卡环采用3吨卡环,Φ14mm销栓一根。2、吊装方法吊装时，吊车站与钢柱基础桩一侧，保证吊车站位稳定。根据公司施工方法、钢柱形状、断面、长度、场地情况和吊车的机械性能等因素，采用一点自锁绑扎吊装法。在钢柱端头安装螺栓孔位置准备一3吨卡环,采用卡环、钢丝绳索相结合的绑扎方式，通过穿插一根Φ14mm销栓使钢柱和卡环连为一吊装整体。销栓根穿过卡环孔及钢柱吊点(螺栓孔),使卡环圆环朝上，钢丝绳吊装卡环圆环部位,使销栓受力吊起钢柱.吊装完毕后,抽出铁销棍即可完成吊装作业。吊装起吊前，必须保证卡环与销栓连接良好,与钢柱无刮、卡状况。绑扎就绪后，先将钢柱的一端吊离地面2OOmm左召,停机检查用索绑扎情况和吊车稳定情况。在钢柱端部绑扎一根麻绳（注意防护），作为牵制溜绳,以调整钢柱方向。钢柱绑扎完毕后，吊车边起钩边转起重臂，起吊时，吊车的起重臂边起钩,边回转，柱顶随着起重钩的运动而运动,柱脚的位置在钢柱的旋转过程中是不移动的；当钢柱由水平转为垂直后,吊车将钢柱吊离地面,旋转至其对应的基础表面。当钢柱底面距离基础地脚螺栓顶端40～1OOmm时，调整柱底位置，注意防止钢柱就位时破坏螺栓，当螺孔完全对准地角螺栓,再让吊车下钩至钢柱就位后，利用吊车起重臂回转进行垂直度的初校，再拧紧全部螺母，将柱子可靠固定后摘除钓钩。按此方法，继续吊装其余所有钢柱。(2）钢梁吊装1、吊点的确定吊装时吊车站于跨中位置，采用两点起吊。吊点通过钢梁重心及钢梁长度确定。两边采用Φ16mm钢丝绳直接环钢梁进行绑扎锁紧。起吊是应保证钢梁平稳,尽量水平，以减少起吊过程中钢梁晃动.起吊前应进行试吊，确定吊点合适后方可进行正式吊装。2、吊装设备及吊具选择现场吊装采用25吨汽车吊吊装。钢丝绳采用Φ16mm，钢卡环采用2吨卡环，长度分别为14米两根、20米两根，铁护板若干.3、吊装方法每榀钢梁为6根单节钢梁组成,吊装方式为每两根钢柱间的2节钢梁拼装成为一个吊装单元,每榀钢梁分为三个吊装单元，以跨中两根钢梁（即D轴-G轴）做为第一吊装单元，其余两侧每两节钢梁（即A轴—D轴,G轴-K轴）分别作为第二及第三吊装单元。第一吊装单元钢梁与钢柱连接完成后，进行第二、第三吊装单元与钢柱的连接,三节吊装单元全部完成后即为一榀钢梁安装完成。钢梁吊装前,先在地面拼接好每一吊装单元2节钢梁.钢梁拼装完毕后应对整体尺寸进行复核,并与安装完毕后的轴线尺寸对比，尽量减小误差。钢梁安装时，每个单元钢梁在地面拼接好初拧完成吊装时人员由爬梯爬至钢柱顶,系好安全带后，待钢梁吊装预就位后，人员扶稳钢梁与钢柱进行对接。钢梁安装应先从1轴—-—18轴开始安装，第一榀梁安装完成后，必须保证钢梁的垂直度.第一榀钢梁与第二榀间须保证檩条安装40%，待檩条全部就位后再进行下一榀安装。待第一单元钢梁安装完成后，另外一单元（两节）钢梁开始安装，由1轴—18轴推进。第一榀钢梁安装到位后，在两侧备设置两道揽风绳作为临时固定和校正，再松开钓钩。（3）、吊车梁吊装吊车梁吊装采用25吨吊车一台.采用两点起吊,吊点为吊车梁几何中心均分两侧,其他吊装同钢柱吊装。四、安全技术措施：进入现场必须遵守安全生产有关规定.吊装前应检查机械索具、夹具、吊环等是否符合要求并应进行试吊。作业人员必须持证上岗，吊装挂钩人员必须做到相对固定。吊索具的配备做到齐全、规范、有效，使用前和使用过程中必须经检查合格方可使用。构件吊装时，当构件脱离地面时，暂停起吊，全面检查吊索具、卡具等，确保各方面安全可靠后方能起吊。起重吊装所用之钢丝绳,不准触及有电线路和电焊搭铁线或与坚硬物体磨擦。施工现场必须选派具有丰富吊装经验的信号指挥人员、司索人员,吊装时必须有统一的指挥、统一的信号。构件吊装由专业起重工，司索工指挥不允许乱指挥。吊装作业应划定危险区域,挂设明显安全标志,并将吊装作业区封闭,设专人加强安全警戒，防止其他人员进入吊装危险区。构件吊装时要注意吊车作业半径内不允许站人，构件下方不允许站人或走动，绑扎构件时要牢固可靠。登高前将鞋底土、水等易滑杂物清理干净,登高必须穿防滑胶底鞋,不允许穿硬底鞋.高空作业时必须系好安全带，安全带应系于牢固可靠的构件上。作业人员施工前必须检查身体,对患有不宜高空作业疾病的人员不得安排高空作业。高空作业不允许嘻笑打闹，不允许上下抛扔物品,不允许在高空死拉硬拽构件。高处作业物料要堆放平稳，不可放置在临边和洞口附近、凡有坠落可能的，要及时撤出或固定以防跌落伤人.施工时应尽量避免交叉作业,如不得不交叉作业时，亦应避开同一垂直方向作业，否则应设置安全防护层。吊车行走道路和工作地点应坚实平整，以防沉陷发生事故.六级以上大风和雷雨、大雾，应暂停露天起重和高空作业.7、使用撬棒等工具，用力均匀,要慢、支点要稳固，防止撬滑发生事故。8、构件在未经校正，螺栓未拧紧之前,不准松绳脱钩。9、起吊笨重物件时，不可中途长时间悬吊、停滞。10、严格遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定.附：起重吊装十不吊：起重臂和吊起的重物下面有人停留或行走不准吊.起重指挥应由技术培训合格的专职人员担任，无指挥或信号不清不准吊。钢筋、型钢、管材等细长和多根物件必须捆扎牢靠，多点起吊。单头“千斤”或捆扎不牢靠不准准吊。多孔板、积灰斗、手推反斗车不用四点吊或大模板外挂板不用卸甲不准吊.预制钢筋混凝土楼板不准双拼吊.吊砌块必须使用安全可靠的砌块夹具,吊砖必须使用砖笼，并堆放整齐。木砖、预埋伯等零星物件要用盛器堆放稳妥，叠放不齐不准吊。楼板、大梁等吊物上站人不准吊。埋入地面的板桩、井点管等以及粘连、附着的物件不准吊。多机作业，应保证所吊重物距离不小于3m，在同一轨道上多机作业，无安全措施不准吊。六级以上强风不准吊.10。斜拉重物或超过机械允许荷载不准吊。下面为附送毕业论文致谢词范文！不需要的可以编辑删除！谢谢！毕业论文致谢词我的毕业论文是在韦xx老师的精心指导和大力支持下完成的，他渊博的知识开阔的视野给了我深深的启迪，论文凝聚着他的血汗，他以严谨的治学态度和敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产生了深渊的影响，在此我向他表示衷心的谢意这三年来感谢广西工业职业技术学院汽车工程系的老师对我专业思维及专业技能的培养，他们在学业上的心细指导为我工作和继续学习打下了良好的基础,在这里我要像诸位老师深深的鞠上一躬！特别是我的班主任吴廷川老师，虽然他不是我的专业老师，但是在这三年来，在思想以及生活上给予我鼓舞与关怀让我走出了很多失落的时候，“明师之恩，诚为过于天地，重于父母”,对吴老师的感激之情我无法用语言来表达，在此向吴老师致以最崇高的敬意和最真诚的谢意！感谢这三年来我的朋友以及汽修0932班的四十多位同学对我的学习,生活和工作的支持和关心.三年来我们真心相待，和睦共处，不是兄弟胜是兄弟！正是一路上有你们我的求学生涯才不会感到孤独，马上就要各奔前程了，希望(，请保留此标记.)你们有好的前途，失败不要灰心，你的背后还有汽修0932班这个大家庭!最后我要感谢我的父母，你们生我养我，纵有三世也无法回报你们,要离开你们出去工作了，我在心里默默的祝福你们平安健康,我不会让你们失望的，会好好工作回报社会的。致谢词2在本次论文设计过程中，感谢我的学校，给了我学习的机会，在学习中，老师从选题指导、论文框架到细节修改，都给予了细致的指导，提出了很多宝贵的意见与建议,老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、兢兢业业、孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。他渊博的知识、开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪。这篇论文是在老师的精心指导和大力支持下才完成的感谢所有授我以业的老师，没有这些年知识的积淀，我没有这么大的动力和信心完成这篇论文。感恩之余，诚恳地请各位老师对我的论文多加批评指正，使我及时完善论文的不足之处。谨以此致谢最后,我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅的各位老师表示衷心的感谢。开学自我介绍范文：首先，我想说“荣幸”,因为茫茫人海由不相识到相识实在是人生一大幸事，更希望能在三年的学习生活中能够与大家成为好同学，好朋友.其次我要说“幸运”，因为在短暂的私下接触我感觉我们班的同学都很优秀,值得我学习的地方很多，我相信我们班一定将是团结、向上、努力请保留此标记。）的班集体。最后我要说“加油”衷心地祝愿我们班的同学也包括我在内通过三年的努力学习最后都能够考入我们自己理想中的大学，为老师争光、为家长争光,更是为了我们自己未来美好生活和个人价值，加油。哦，对了,我的名字叫“**＊”,希望大家能记住我,因为被别人记住是一件幸福的事！！)查看更多与本文《高中生开学自我介绍》相关的文章。钢结构工程施工技术方案及措施简介：本方案为某地面交通中心（GTC）钢结构工程施工技术方案及措施.屋盖结构为大跨度钢结构拱架，拱架间距为18m，共有14榀,跨度为45m-120m,拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及施工方案简介，施工部署等.供大家参考。关键字：钢结构工程，施工技术，施工方案，措施，屋面工程

本方案为某地面交通中心（GTC)钢结构工程施工技术方案及措施。屋盖结构为大跨度钢结构拱架,拱架间距为18m，共有14榀,跨度为45m—120m，拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t,端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及施工方案简介,施工部署等。供大家参考。第一节GTC屋顶结构及施工方案简介地面交通中心（GTC）位于3A航站楼南面，为旅客提供往返市内道路交通的连接枢纽。在GTC建筑顶面有一覆盖轻轨火车站的大跨度屋盖。屋盖结构为大跨度钢结构拱架,拱架间距为18m，共有14榀，跨度为45m-120m，拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。屋盖纵向为18m跨距的梯形截面主檩条，主檩单元分布间距为3m的次檩。按照总包的工期要求，待土建结构完成后，进行屋盖结构施工。根据屋顶结构的特点，在伸缩缝处将屋顶分成3个单元进行施工,采用2台行走式塔吊立于一层顶板沿屋盖结构纵向进行节间安装。拱架按照设备起重能力及运输条件的限制分为8-14段，单段重10.4t~22t，长度约9m，分段就位的拱架在承重脚手架上对接，整榀拱架安装完毕后,安装主拱间的主次檩结构。承重脚手架以伸缩缝为界分区搭设，以降低施工成本。计划工期为150天。一、GTC屋顶结构简介1．结构形状GTC屋顶面积约30500m2,从轨道总站到地面运输中心，在南北方向的长度约为320m，东西方向整个屋盖结构跨度范围内没有立柱，宽度范围为45-120m。该建筑物通过一个拱形屋顶在东西方向封闭，并连接在首层与GTC相连的混凝土结构，在南北方向开放。在南端的开口，允许为GTC服务的火车进入该建筑物，在北边提供一个开放的进入总站建筑物的人行道。GTC屋顶的几何结构，通过弧线的简单旋转过程而产生了形成屋顶的双曲面。首先,在南北中心线上，通过在中心线上近似等距分布的节点形成了一条垂直弧线或曲线.这些节点仅沿曲线本身近似相等,它们沿水平方向精确的距离拱架18m.该弧线沿南北轴上的一直线旋转，但是这条直线却在屋顶最高点下边大约92m处,这种旋转以6o的间距进行。2．屋顶结构屋顶结构是一个东西走向有规律的单向拱架系统,南北向拱架间距为18m。这些拱形结构跨度不同，最小的大约为45m，最大的超过120m.垂直方向的荷载主要通过压缩每个拱形结构而承担。拱形结构是用钢板焊接成的,深度变化由最长跨度基础处最大的大约3m深度支最高点处大约为1。2m最小深度。拱形结构的截面一般是扁平底部、V形箱式结构，它带有较厚得法兰板，以及最小厚度的腹板。对于每个拱形结构,沿整个长度在截面上加入一条纵加劲肋。在截面中焊进类似的横向隔膜式加劲肋，间距大约3m远。拱形结构截面顶部和底部法兰的宽度沿拱形结构的长度是不变的，由此可知，腹板不是完全平坦的元件,而是稍微有些翘曲(在10m的距离上大约翘曲1.6o）.由于腹板很薄，因此在焊接到上述内部隔膜上之前，它们可以被稍微扭曲成正确地形状。3．玻璃天窗支撑结构支撑玻璃天窗的构件由主檩条和次檩条系统组成。主檩条与主拱形结构连接在大约9。5m的间距,组成屋顶整体稳定系统。它们是预制的V形部分，在顶部法兰处为400宽，650深。V形部分的顶部和侧部采用钢板结构,厚度依据檩条的走向不同而发生变化.檩条靠近屋顶的中心线，即朝着顶部，几乎垂直，因此受到的侧向弯距很小。那些靠近拱形结构两端的檩条,以其侧面布置，与垂直方向所成的角度最大为40o,在弱轴方面的弯距相应的有所增加。因此，这些檩条的侧面腹板比较厚。为了形成每根檩条为V型,并且为了加强檩条绕其强轴的抗弯能力，在每个组分中还加进了一条直径为100的实心棒条。主檩条的起点是垂直的，因此他们的顶部法兰表面与和他们相交的拱形结构的顶部法兰水平。主檩条在立面成曲线,以与原定位弧线配合，如上面几何结构部分中所说的那样。主檩条支撑着约3m间距箱形的次檩条，而此檩条直接支撑玻璃天窗的。这些次檩条的截面尺寸为250mm×100mm，底边成曲线,以配合屋顶的弧度.檩条没有超出主檩条顶面法兰深度下，而是被固定,以便檩条在它们上面通过。4．横向稳定度和运动接缝支撑轨道总站屋顶的GTC混凝土结构包括两个东西向伸缩缝直接在屋顶构件下面。为了避免因两个建筑元件之间不同的运动性能而引起复杂情况，在于混凝土结构的相同位置设置伸缩缝.这样屋顶被分成3个独立构件，并且都拥有自己的稳定系统。GTC屋顶不采用任何支撑。每个屋顶部分的稳定性都通过拱形结构与主檩条的空腹桁架作用而保证，这一点依赖于这些元件的弱轴抗弯刚度。尤其是拱端和朝着拱端的主檩条,对南北方向每个屋顶部分的侧面稳定性起到了巨大作用。所以靠近拱端主檩条腹板的厚度需增加。GTC混凝土结构中的伸缩缝位置对应于屋顶结构中两个拱的位置。在这些位置，拱被分成两个"半V”部分，每半个部分成为一个扇形或另一个扇形的一部分。在这些拱形结构之间,将提供大约200mm的间隙,以允许温度变形和地震位移.位于这些分开的拱形结构支撑位置上的混凝土结构采用双立柱，以便每个拱形结构都位于自己的立柱上而无须跨越伸缩缝采用复杂的转换结构。二、GTC屋顶钢结构工程难点1．钢构件的深化设计及加工工艺GTC屋顶钢结构独特的外形决定了,钢构件深化设计的准确及加工工艺的确定是本工程的难点.大跨度拱架的安装座与现场混凝土边缘梁相连,上下翼缘宽度不变而高度改变的拱截面形成了腹板的双曲面形式，拱的上翼缘随拱的位置不同而发生不同的安装精度、焊接质量、吊装安全可靠是本工程的难点。3．运输及吊装机械的选择钢构件的超长超大决定了构件的场外、场内运