【建筑施工方案】隧道实施性施工方案稿

重庆南川至涪陵高速公路LJ14合同段龙桥隧道工程实施性技术方案编制：复核：总工程师：项目经理：单位：（盖章）时间：年月日重庆南川至涪陵高速公路LJ14合同段龙桥隧道工程施工技术方案审批意见:审批人：审批单位:（盖章）时间：目录●第一节工程简介···········································3●第二节施工准备···········································42—1临建准备·············································42-2供水、供风、供电及通风设施···························4●第三节施工方案···········································5●第四节洞口工程···········································74—1进口端水泥土回填·····································74—2洞口土石方、边仰坡施工·······························74—3套拱、管棚施工·······································8●第五节洞身工程···········································105-1开挖施工作业指导·····································105-2喷射混凝土施工作业指导·······························135-3锚杆施工作业指导·····································155-4钢筋网施工作业指导···································165—5钢拱架（格栅架）施工作业指导·························175—6超前小导管（锚杆）施工作业指导·························19●第六节衬砌工程···········································206—1明洞二次衬砌施工作业指导·····························206—2仰拱、填充施工作业指导·······························236-3暗洞二次衬砌施工作业指导·····························246-4衬砌钢筋施工作业指导·································26●第七节防水、排水工程·····································277—1隧道排水施工作业指导·································277-2防水板施工作业指导···································287-3止水带、止水条施工作业指导···························31●第八节路面工程···········································33●第九节洞门建筑···········································34●第十节施工进度计划·······································35●第十一节资源需要量计划···································3611-1劳动力需要量计划···································3611-2主要材料计划·······································3711—3主要机械计划·······································38●第十二节安全保证措施·····································39●第十三节质量保证措施·····································41第一节工程简介南涪高速公路LJ14合同标段隧道-—龙桥隧道，隧道设计等级:双向四车道。因隧道受地形偏压、进出口桥梁布设限制,本隧道为分离式小净距隧道，路基设计线间距6.29—14。63m。左洞里程K47+892—K48+543.73，长度为651。73m。右洞里程YK47+918。8-YK48+535，长度为616.2m。隧道衬砌内轮廓建筑界宽10。25m，高5m拟定为三心圆曲墙结构，内轮廓拱顶净高7.05m、净宽10。54m,内净空面积63。83㎡。行车道宽度2×3.75m。隧道左幅进口段位于半径1125m圆曲线上,出口段位于半径900m圆曲线上。隧道右幅进口段位于半径1190m圆曲线上，出口段位于半径950m圆曲线上.左右幅纵坡均为—2.5%，。路面反坡均为2%.隧道按“新奥法”理论,结合隧道实际地质情况进行施工。本隧道采用复合式衬砌,初期支护以喷、锚、网、钢筋格栅和型钢为主，二次衬砌根据围岩级别不同分别采用钢筋混凝土和素混凝土衬砌.隧道采用的主要施工辅助措施有：φ127超前大管棚（进口端)、φ42超前小导管及φ22超前锚杆。隧道进出口均采用端墙式洞门，洞内两侧分别设置电缆沟、水沟，铺设盖板.其中水沟盖板铺设后顶面吻合洞内路面，电缆沟铺设盖板后顶面吻合人行道面。运营时采用自然通风。施工准备2—1。临建准备1、场地建设根据周边地形地貌、以少占地、集中建设的原则进行规划。规划生活、办公区的建筑面积,满足管理、生产人员的居住，房屋构筑以彩钢板房为主,并做好防汛、防火设施.施工场地规划有：JS500自动配料拌合站一套，专供隧道喷射混凝土使用的材料堆放场。原钢材堆放处、钢筋加工房、空压机房及配套设置、生产机械停放处、材料库房等建设。根据实际情况对生活区、施工区域的场地硬化。2、组织施工人员和机械设备3、做好施工区域的截、排水设施.4、测量放样依据项目部移交的控制桩作为总体的水平和高程控制，根据桩位坐标准确定位各桩位中心。待监理工程师复查后施工各分项工程。5、建立安全、文明生产体系及防护设施.2—2。供水、供风、供电及通风设施1、供水：主要用于湿式凿岩、洞内降尘、冷却用水、拌合喷砼等施工用水。计划用龙桥镇自来水接入生产蓄水池，再由生产水池以高压水塔经管道线路向隧道内供应施工用水。安装水管径80mm接至洞口。2、供风:洞外安设4台20m3/min电动空压机，供应管棚、边仰坡以及主洞开挖和锚喷施工用风，供风管直径120mm接至洞口。3、电力:安设800KW/A箱式变压器一台，经二级配电房分别向洞内及生活区、空压机房、拌合机、钢筋加工房等生活、生产设施供电。另配备一台200KW/A发电机组备用.4、通风：在左右洞口各安装一台110Kw/h轴流通风机供应隧道内的通风排烟工作。第三节施工方案按新奥法组织施工,主要工序采用人工、机械配合作业,二次衬砌采用全液压衬砌台车浇注。限于地形、交通等条件限制由进口向出口单向掘进。本隧道有Ⅴ级围岩331.97m，Ⅳ级围岩935.96m。按设计文件提示，拟定以进口左幅为先行洞、右幅为后续洞实施.根据地质条件、设计要求、工期要求，按新奥法原理指导施工，采用超前支护、短开挖、弱爆破、强支撑，勤量测,及时进行二次衬砌封闭成环的施工方案.1.超前支护：Ⅴ级围岩加强段，按设计打入φ127×6mm超前大管棚加φ22加劲筋并进行管内注浆进行超前支护。Ⅴ级围岩浅埋段，按设计打入φ42×4mm超前小导管并进行管内注双液水泥浆作超前支护.Ⅳ级围岩深埋段，按设计打入φ22超前普通砂浆锚杆。2。短开挖、弱爆破:超前支护达到效果后进行开挖,开挖的施工原则是：尽量不扰动和不破坏围岩，采用YT—28风钻多打眼，少装药，以微振爆破的方式进行岩石松动,能用羊镐、风镐凿岩时，即不允许爆破。每次开挖进尺以0。5—1m为宜。Ⅴ级围岩浅埋段采用侧壁法开挖，Ⅴ级围岩深埋段和Ⅳ级围岩段采用短台阶法开挖。开挖后的松碴,用侧卸式装载机装入自卸汽车运至洞外指定弃碴场。3.强支撑：开挖后及时进行初期支护。程序为先喷4cm厚砼对围岩进行封闭,然后按设计打系统锚杆孔并安装锚杆以及挂网。对Ⅴ级围岩加强段段，Ⅴ级围岩浅埋段、Ⅳ级围岩深埋段，在初喷打入系统锚杆后，在安装I22工字钢架或钢格栅后再补喷砼至设计厚度.钢架、锚杆、钢筋网均在洞外制作，现场安装.4.监控量测:本隧道施工时洞内和洞外均需按设计埋测点进行监控量测。安排专人进行此项工作,按有关规定进行量测，对量测的数据进行及时分析处理，并指导施工。5。二次衬砌：根据监控量测的数据确定二次衬砌施作的最佳时间，正常情况开挖和支护到150米时，及时进行仰拱、二次衬砌的施工,达到及时封闭成环的效果.二次衬砌时割掉露出初支表面的锚杆头、铁件，然后铺挂防水板土工布，仰拱施工时就要安装二次衬砌用的模板台车,用混凝土输送泵输送混凝土。第四节洞口工程隧道依据设计施工图，对隧道进口原地表ZK47+892-ZK48+000（YK47+918.8—YK47+986）段，在隧道左洞左侧、右洞右侧开挖轮廓线两侧外各10米，宽度近55米进行地表注浆。(另报分项方案）结合隧道洞口的处置措施，在进口左幅左侧K47+877—K47+892段设置4根抗滑桩，桩中心间距5米、桩径1.8*2.4m。左幅右侧K47+893—K47+912段设置8根抗滑桩。进口右幅右侧K47+923。857—K47+964。31段设置11根抗滑桩。桩中心间距4米、桩径2＊3m。（另报分项方案)隧道进口左右幅均采用3％水泥土返填暗挖法。左线长20m、右线长15m。在安装预制桩板墙时，同时对原地表进行3％水泥土回填。隧道出口左线设计是偏压明洞，长22m.右线出口直接端墙洞门。4—1.进口端水泥土返填选用地方较好黏结土质。以配料机自动配料到搅拌机搅拌均匀运至施工现场填筑.运输车及挖机、装载机配合填筑到抗滑桩顶面高程.4—2.洞口土石方、边仰坡施工首先对边仰坡口进行测量放样,人工开挖出截水沟,排水沟，并进行砌筑，做好排水系统。然后用挖掘机开挖洞前土石方及边仰坡，土石方用装载机、挖机挖装，自卸汽车运输至指定弃渣场。边仰坡以圆角法开挖，边仰坡的开挖与边仰坡的防护交替进行，每次段高2—3m.即往下开挖2—3m高的边坡,仰坡后即对坡面进行锚杆、喷射混凝土防护,然后进行下一段边仰坡的开挖防护。4-3。套拱、管棚施工根据设计的套拱,因此在洞口土石方挖至成洞面后，先施工套拱,再进行管棚钻孔，在淸孔后安装管棚和加劲筋并注浆，最后以管棚支护形式进行暗洞开挖的方法进洞。具体操作方法如下：1.施作套拱⑴混凝土套拱作为长管棚的导向墙，在暗洞开挖廓线以外施作，断面尺寸为2。0×0.5m，套拱内安装钢拱架支撑，钢架与管棚孔口管连接成整体.⑵孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。施工时用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角.孔口管以钢筋固定焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移.2.搭钻孔平台安装钻机钻孔⑴钻孔平台用钢管脚手架搭设，搭设平台一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。⑵平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。⑶钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行,必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。成孔后不会侵入开挖净空.⑷为了便于安装钢花管,钻头直径采用Φ150mm。⑸认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。3。清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔,清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求,防止堵孔。4。安装管棚和加劲筋⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣,导管四周钻设孔径Φ20mm注浆孔(靠孔口2。5m处的棚管不钻孔），孔间距10cm，呈梅花型布置。管头加工成圆锥形，便于入孔。⑵棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔然后用装载机在人工配合下顶进钢管。相邻钢管接头至少错开1—3m。棚管顶进后即安装加劲筋.5.注浆⑴安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。⑵采用GYZB—25双缸注浆机将砂浆注入管棚钢管内，并根据地质状况向外扩散，初压0。5MPa，终压1.0MPa，持压15min后停止注浆。⑶注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双"号孔.洞身工程5-1洞身开挖施工作业指导隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。暗洞开挖根据小净距隧道的特殊性，Ⅴ级偏压浅埋段和Ⅴ级围岩深埋段采用侧壁导坑开挖法施工,每循环进尺控制在0.5m以内，Ⅳ级围岩采用正台阶开挖法施工，每循环进尺控制在1。5m-2.5m以内，人行横洞Ⅴ级围岩采用上下台阶法施工，每循环进尺控制在2.5m以内。开挖施工用风从空压机房以120管道连接至离工作面30—40米处,再用高压胶管连接工作平台，以阀门控制使用,保障作业安全。钻爆工序完成时；为尽快达到排烟效果，打开通风机进行排烟，在5-10分钟后作业人员进入工作面先撒水除尘，并检查爆破效果以及是否有盲炮排除。钻爆安全检查后，出渣用侧翻装载机，运输车装运连锁作业，弃渣运至指定场地.至工作面石碴基本将完时挖掘机对掌子面危石清理。在开挖作业过程中应不断总结经验，优化工艺。加强超前地质预测、预报,加强围岩监控量测。根据量测结果，及时调整预留变形量及支护参数，及时施作二次衬砌，确保隧道安全.开挖施工准备⑴开挖掌子面在挖掘机清理危石后，将自制工作平台就位工作面，⑵利用工作平台人工清理危石，同时做好机具的检查工作，⑶连接主风管到工作平台，打开阀门开关送风工作.⑷保证作业区内有良好通风和照明。2.Ⅴ级围岩浅埋地段开挖及支护在套拱及管棚的结构支护下开挖掘进，Ⅴ级围岩地段采用侧壁导坑法开挖，先开挖左侧(靠山侧）导坑并及时支护，开挖左侧导洞时超前5~8m时再开挖右侧部分.依次循环作业。支护：单侧开挖完后,先初喷厚度4cm砼,钻打锚杆、挂网，再架立I22型钢支撑，完成后喷砼至设计的喷砼厚度,另一侧开挖后循环施作并与原先支护形成闭合支护环。上半部完成后施工仰拱拱架安装并喷射。3.Ⅳ级围岩深埋地段开挖及支护隧道开挖通过Ⅴ级围岩后进入Ⅳ级围岩地段。Ⅳ级围岩的开挖支护采用台阶法,上下台阶长控制在30~50m范围，先开挖上台阶再开挖下台阶。上台阶开挖每循环进尺为1.5～2。5m。对洞身小净距隧道IV级围岩超前洞采用台阶法开挖，后续洞采用单侧壁导坑开挖，超前洞和后续洞两掌子面之间间距不得小于长度30～50米。支护：上台阶环形开挖后,初喷4cm砼,钻打锚杆、挂网，后安装钢支撑，两侧底部设锁脚锚杆固定，最后再复喷至设计厚度。下台阶开挖与上台阶同时交替跟进,为不影响上台阶的作业,拟定单侧交错开挖和支护。开挖出的岩面立即初喷4cm混凝土，再打锚杆、挂网，并安装型钢支撑并与上导坑的钢支撑连接，形成闭合支护结构。4。钻爆施工程序（1）放样布眼钻眼前，用全站仪定向，水平仪、钢尺相配合,测量人员用红油漆准确给出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不超过±5cm（距开挖面每50米埋设一个中线控制桩）。（2)定位开眼采用YT—28风动凿岩机钻孔，以斜眼掏槽法进行钻爆施工，就位后按炮眼布置图正对钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要精确，开孔误差控制在±5cm以内.(3)钻眼按照不同孔位，将钻工定点定位。钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练的操作凿岩机械，特别是钻周边眼，由有较丰富经验的老钻工司钻,由专人指挥，确保周边眼的准确度；（4）清孔装药前，用高压风将炮眼内残余石屑、水分吹净。（5）装药装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，要定人、定位、定段别，不得乱装药。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm.（6）联结起爆网路起爆网路为电子起爆式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆索的连接方向和连接点的牢固性;导爆管不能打结和拉细;网路联好后，专人负责检查起爆.（7）非起爆人员撤离到安全区后才能引爆.爆破后，如有瞎炮,要进行专门处理，并及时检查光爆效果，分析原因，调整爆破效果参数。5-2。洞身喷射混凝土施工作业指导在开挖钻爆完成时，基岩已裸露,容易引发风化掉快，应尽快喷射混凝土封闭，喷射前先对岩面进行危石清理后初喷4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、挂钢筋网、架立钢架复喷至设计厚度.1.喷射前准备⑴开挖掌子面在挖掘机清理危石后,将自制工作平台就位工作面,⑵利用工作平台做好机具的检查工作,⑶连接主风管到工作平台，打开阀门开关送风工作.⑷检查机具设备和风、水、电等管线路，喷射机就位，并试运转.①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；②保证作业区内有良好通风和照明。2。混凝土搅拌及运输混凝土搅拌采取强制式全自动计量搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作,速凝剂在喷射机喂料时以人工均匀加入。运输时以两台运输车交替运料，以满足混凝土的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析以及产生初凝等现象。3.喷射作业⑴喷射操作程序应为：打开喷射机电源→缓慢打开主风阀→启动主电机、振动器→向料斗加混凝土→添加速凝剂。⑵喷射混凝土时采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加;风压过小，喷射速度过小，压实力小,影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0。5MPa后,才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压.一般工作风压:边墙0.3~0。5MPa，拱部0。4～0.65MPa。在土质部分喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0。2MPa。⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°,以使获得最大压实和最小回弹.喷嘴与受喷面间距宜为0.8—1.2m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时,可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量.⑸养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间不小于14d.5—3。锚杆施工作业指导1。锚杆施工前的准备⑴开挖掌子面将自制工作平台就位后，初喷混凝土完成,⑵利用工作平台做好机具的检查工作，⑶连接主风管到工作平台，打开阀门开关送风工作。⑷保证作业区内有良好通风和照明.2.锚杆钻孔锚杆采用YT-28风动凿岩机钻孔,按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面;锚杆孔比杆径大15㎜,深度误差不得大于±100mm；成孔后采用高压风清孔。3.锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作.锚杆作业程序是：先安放锚杆及止浆塞，后注浆，注浆时将注浆管接好锚杆端部注浆接头,将螺口拧紧密封,一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在泵动气压推动下,将砂浆不断压入孔中,浆液缓缓扩散,并始终保持注浆压力，以免浆中出现空洞，注浆压力达到后，立即把注浆泵阀门关闭，然后用止浆塞堵孔口，防止砂浆流失.锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆.注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。待水泥浆体到饱和状态达设计压力要求后安装垫板和紧固螺帽。4。施工建议：涉及超前锚杆、系统锚杆、锁脚锚杆由于存在的通病，是否可将砂浆锚杆变更为药卷锚杆（即锚固剂）。5-4。钢筋网施工作业指导1.挂网前准备⑴掌子面在锚杆完成后,利用自制工作平台进行挂网，⑵保证作业区内有良好通风和照明。2.钢筋网片加工钢筋网片采用Ⅰ级φ6。5钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。3.成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。存放和运输过程中要避免潮湿的环境,防止锈蚀、污染和变形。4.挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片,钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网,网片搭接长度为1～2个网格。挂设时要保证钢筋和初喷层之间保持30～50mm的间隙.5-5。钢拱架（格栅架)施工作业指导1架设前准备⑴掌子面在锚杆完成后，利用自制工作平台进行钢架安装，⑵保证作业区内有良好通风和照明。2.技术要求完成初喷混凝土后，分单元安装钢架，采用以定位锚杆固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度，并及时进行围岩监控量测。3.钢架加工加工场地用混凝土硬化，精确抹平,按设计放出加工大样。钢架加工采用型钢弯制机（冷弯机）按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确,弧形圆顺,要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，连接底板螺栓孔眼中间误差不超过±5mm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼,检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差:沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。4.拱架安装⑴钢架安装在掌子面开挖初喷完成后进行.⑵根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上,安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。⑶为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽.初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔,为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用混凝土预制块楔紧，钢架背后用喷射混凝土填充密实。为增强钢架的整体稳定性,将钢架与锚杆焊接在一起。钢架纵向连接采用ф22钢筋，环向间距1m。⑷钢架安装后，加强对钢架的应力和变形观测,对钢架所承受的应力以及变形速率和位移进行监测，通过反馈数据分析，测定钢架的稳定性能，一旦发现钢架有下沉或变形失稳的趋势,立即采取加固措施进行处理，同时依据反馈信息进行方案的修正和优化。⑸机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架.5-6.超前小导管（锚杆)施工作业指导1.超前小导管、锚杆施工前的准备⑴掌子面将自制工作平台就位后，钢架架设完成，⑵利用工作平台做好机具的检查工作，⑶连接主风管到工作平台，打开阀门开关送风钻孔工作。⑷保证作业区内有良好通风和照明。2.小导管钻孔及安装⑴测量放样，在设计孔位上做好标记，用YT—28风动凿岩机钻孔，孔径要比设计导管管径大15mm以上.⑵超前小导管、锚杆钻孔时紧贴钢架上部按设计间距实施.⑶成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，再用凿岩机将小导管从型钢钢架上部辅助送入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上,与钢架共同组成预支护并焊接固定。3。注浆采用GYZB—25双缸注浆泵压注水泥双液浆。注浆前将孔口用砂浆封口密实，防止漏浆。注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80％及以上时注浆方可结束.注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进工艺,并观察施工支护工作面的状态.4.注浆异常现象处理⑴串浆时及时堵塞串浆孔.⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比,缩短胶凝时间.第六节衬砌工程隧道衬砌遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱、衬砌施工根据围岩的情况紧跟开挖面施工，正常在开挖支护150米时必须施工仰拱、衬砌。特殊地段不能超过80米必须施工仰拱、衬砌。仰拱、填充施工时，采用半幅施工以解决洞内运输问题.仰拱施作完成后，利用自制作业平台人工铺设防水板和安装绑扎钢筋。主洞衬砌采用全液压整体式衬砌台车，模板台车长度计划定制为9m，台车行走以轨道式电驱动行走方式。衬砌台车两边和龙门架上部构造以液压顶泵控制整体的伸缩及升降。其余支撑部位用活动平口螺杆固定。衬砌台车定制时要求生产厂家提供设计图，适应本隧道实际应用。施工二次衬砌时，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土浇筑捣固时，边墙由衬砌台车两边的窗口人工进行振捣，腰拱部位在衬砌台车内侧安装8-12台2.5kw/À附着式振动器进行分部振捣。6—1。明洞二次衬砌施工作业指导1。明洞衬砌台车、模板定位台车定位及模板安装时严格按立模线进行模板安装。模板安装好后检查模板安装位置是否正确，模板加固是否牢靠,能否确保模板在混凝土浇注过程中受力不变形、不移动。模内干净无杂物，拼装平整严密，脱模剂涂刷均匀;支架结构平面、立面安装是否牢固、稳定，并且检查衬砌台车的稳定性是否可靠后进行砼浇筑。2.钢筋加工及安装明洞曲墙、拱腰、拱顶钢筋按一次绑扎安装成型。施工时利用工作平台操作安装，按施工规范要求与预埋钢筋连接。3。混凝土浇筑(1）在混凝土浇注前，应检查脚手架和台车、模板是否稳固平整，钢筋、预埋件是否符合技术要求。(2）混凝土浇注采取对称浇注，一次浇注50～70cm。（3)拱腰混凝土浇注时要加强振捣。（4）混凝土浇筑时，在浇筑段的后背模根据浇筑情况，依序安装并保证平整表面.4.E型止水带施工隧道的施工缝及变形缝采用E型止水带。将加工成型的φ10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半,另一半止水带伸出挡头板。为防止止水带在施工时损坏，将外露部分止水带用防护罩保护好。5。明洞防排水施工（1)防水板的铺设明洞段防水层采用全隧道满铺防水板及土工布。（2）防水板铺设工艺流程工艺流程为：待明洞段衬砌完成后进行基面修整→铺设透水管→铺设无防布→固定防水板→接缝焊接→焊接检查（合格)→下道工序。（3）铺设前的基面平整检查明洞衬砌表面的平整度,不平处,超出规定的地方用水泥砂浆找平.（4)排水管、盲沟的铺设泄水管采用φ116/100mm无孔波纹管,并与纵向φ200mm打孔波纹管采用三通连接,纵向波纹管用无纺布包裹防堵塞,片石盲沟将水引至洞门端墙后用φ200mm打孔波纹管接至路基排水沟。（5）防水板的铺设施工墙拱防水板铺设时,在隧道拱部标出隧道中线，再使防水板横向中线与这个标志重合，立即用压焊机将防水板热合于暗钉上，再由拱顶依次向两边铺设。待整幅防水板铺设好并经检查确认固定牢固后，再用塑料热合机顺所留板间接缝搭接部位进行焊接.拼接缝宽度100mm。6.明洞洞顶回填当明洞衬砌达到设计强度，完成防水和排水盲沟后，方可回填土石方,回填运用吊装方式进行分层、对称回填；回填注意事项如下：(1）在拱腰和顶板0.5m范围以内回填时，采用人工使用小型机具夯填,夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度.其他范围采用机械压碾，按薄填慢行，先轻后重，反复压碾,搭接宽度20cm.（2）分段夯填接茬处，已填土坡应挖台阶，台阶宽度不小于1m,高度不大于0。5m.回填标高不一致时，应从低处向高处逐层填压.（3）回填时防止机械或机具碰撞防水保护层.6—2.仰拱、填充施工作业指导施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行,仰拱、仰拱填充采用单幅开挖以及浇筑混凝土的施工。施工时以自流或泵送进行浇筑。1.仰拱、仰拱填充施工控制⑴仰拱应及时施作，与开挖面的距离应保持30-50米的安全距离。⑵施工前必须清除开挖底部虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。⑶仰拱砼应整体浇注一次成型,填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过,达到设计强度的100%后允许车辆通行。⑷仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。⑸根据设计要求，沉降缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。2。模板定位.模板安装好后检查模板安装位置是否正确，模板加固是否牢靠，能否确保模板在混凝土浇注过程中受力不变形、不移动。模内干净无杂物，拼装平整严密，脱模剂涂刷均匀；支架结构平面、立面安装是否牢固、稳定可靠后进行混凝土浇筑。3.混凝土浇筑时要加强振捣。4。养护：浇筑后12h左右进行洒水养护，保持湿润。6-3。暗洞二次衬砌施工作业指导1.施工方法拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送混凝土灌注，边墙采用插入式振捣器捣固，拱腰部位在衬砌台车内侧面安装附着式振动器，挡头模采用木模加固.混凝土浇筑时左右对称进行，防止钢模台车偏移.2.施工程序⑴测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。⑵根据中线和标高铺设衬砌台车轨道,使用标准枕木；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm.起动电动驱动机使衬砌台车行走就位。台车就位前在面板表面除污、除锈后涂刷脱模剂。⑶起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使台车定位,保证衬砌台车中线与隧道中线一致，侧墙模板成型后将丝杆拧紧固定，再测量复核误差。⑷清理边墙基面杂物、积水和浮碴;装设木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。⑸自检合格后报请监理工程师隐蔽检查,经监理工程师签证同意后灌注混凝土。⑹对于受围岩压力较小的拱墙，当封顶和封口混凝土衬砌强度达到设计强度70％时,方可拆模;对于受围岩压力较大的拱墙，当封顶和封口混凝土强度须达到设计强度100％时方可拆模。拆模后须进行混凝土养生。3.施工控制要点⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。⑵混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录.⑶混凝土振捣时不应破坏防水层。⑷衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净.⑸按设计图纸预埋消防、电力等管线预埋件.。⑹混凝土衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源,确保混凝土浇筑作业连续进行。⑺混凝土振捣时,不得碰撞模板、钢筋和预埋件。⑻泵送混凝土结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的混凝土上。⑼钢筋混凝土二次衬砌段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或预制混凝土块作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。4.混凝土灌筑及捣固混凝土自衬砌台车窗口灌入,应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m.在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送混凝土坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决.混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间.当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌混凝土接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带.混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1。25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm.在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。5。拆模及养护⑴二次衬砌拆模时间应符合规范要求，不能低于12小时。⑵混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合规范要求,且养护不得中断。混凝土养护期间,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。6-4.衬砌钢筋施工作业指导1.仰拱钢筋安装安装钢筋前根据设计图预算总长度，计算底部到边墙弯曲度以及连接度，相邻钢筋错开距离，不至于浪费材料。又符合规范。2。拱墙钢筋安装利用自制平台安装钢筋，依据仰拱边墙预留连接处核算总长，场外部分焊接加工后安装,外弧筋保护层预制水泥块铺垫，内弧按设计结合实际操作测设规范半径.3。施工控制（1）钢筋加工弯制前应调直,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；（2)钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。(3）钢筋接头应避开钢筋的弯曲处,距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。(4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面"内，同一根钢筋上不得超过一个接头.（5）采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d。第七节防、排水工程7-1。隧道防排水施工作业指导1。排水管施工工艺流程：钻孔定位安装锚栓捆绑排水管排水管纵向环向连接。2.环向排水管施作方法隧道拱墙设环向盲管，环向盲管按设计要求在水沟外侧留泄水孔,并采用三通使环向管与纵向排水管相连。3.纵向排水管施作方法⑴纵向排水管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为160mm的软式透水管盲沟.⑵纵向排水盲管按设计规定划线,以使盲管位置准确合理,盲管安设的坡度与线路坡度一致。⑶排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端.用无纺布包住盲管,用扎丝捆好,用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。⑷采用三通与环向透水管、连接盲管相连.4.边墙泄水管施作方法模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔.泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施.7—2。防水板施工作业指导1.施工准备⑴洞外准备：检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。⑵洞内准备:自行加工作业台架，一方用于基面处理，一方用于挂防水板，基面处理超前防水板超前两个循环。⑶断面量测：测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进行处理,以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线。⑷基面处理：①局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。②钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆（如下图)。③有凸出的管道时，用砂浆抹平(如下图）。④锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。⑤补喷砼使其表面平整圆顺，凹凸量不得超过±5cm（如下图）。铺设防水板⑴基面处理完时，以工作平台先铺设无纺布，用带热塑性圆垫圈的射钉平整顺直地固定在基层上,防水板铺设时用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距:侧壁80cm，2～3个垫圈/m2，顶部40cm，3～4个垫圈/m2.⑵防水板超前二次衬砌10～20m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用平台车进行。⑶铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。⑷防水板铺设应采用无钉铺设工艺，应采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量，检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。⑸两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。⑹环向铺设时，先拱后墙,下部防水板应压住上部防水板。⑺防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪,单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密,不得焊焦焊穿。⑻防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材,用热焊焊接。⑼上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头.⑽分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。⑾绑扎或焊接钢筋时，采取措施应避免对卷材造成破坏.⑿混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤.8—3。止水带及止水条施工作业指导二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。1。止水带施工⑴止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔穿钢筋卡放置止水带下一环节止水带定位灌注混凝土拆挡头板⑵施作方法:沿衬砌轴线每隔不大于0。5m钻一φ12的钢筋孔.将制成的钢筋卡,由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半,另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直,然后弯钢筋卡紧止水带。⑶施工控制要点:①检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。②按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带,尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm,且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。③止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0。5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。④浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。2.止水条施工⑴止水条施工工艺流程:制作专用端头模板浇筑先浇衬砌段时形成预留槽浇筑下一段衬砌混凝土前安装止水条。⑵施作方法：水平施工缝先浇筑混凝土在初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土端面中间压磨出一条平直、光滑槽。环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半,宽度为止水条宽度。清洗后，在灌注下循环混凝土之前，将止水条粘贴在槽中.⑶施工控制①二衬混凝土初凝后，拆除端头模板，将凹槽压平、抹光,凹槽的宽度略大于止水条的宽度。②止水条安放前,先已浇筑混凝土端部充分凿毛、清洗干净。③止水条在衬砌台车移动前4h左右安装，止水条顺凹槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，并用水泥钉固定牢固。④止水条若有搭接，则可将止水条切成对口三角形，用氯丁胶水粘结。接口处不得有空隙。⑤在二衬混凝土浇筑前，先在水平施工缝基面铺设25～30mm与浇筑混凝土同标号的水泥砂浆，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑混凝土有25～30mm水泥砂浆，新老混凝土结合牢固。第八节路面工程9—1.隧道路面作业指导模板采用自制定型钢模。摊铺、振捣、抹平、压纹、切缝组成一条龙作业流水线,施工要点如下：1)首先要对路面基层进行养生和检查。基层的几何尺寸、标高、符合设计及规范要求，清除基层表面的杂物,养生期不得小于7d。2)测量放样：基层检查合格后，进行测量放样。按每10m一个中线桩恢复中线，并放出待施工节块的支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基准点控制。3)立模:模板采用槽钢作边模,螺栓连接，连接牢固、紧密，在整个长度上紧贴基层顶面，不允许漏浆，个别不平整处采取支持措施，并用砂浆填塞。模板侧面埋设地锚牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。最后,在模板上按设计固定拉杆、传力杆。4）砼拌制、摊铺：混凝土在集中拌和站拌制，通过砼输送车运至现场,摊铺机摊铺,先铺第一层，待安设钢筋网后再铺第二层，摊铺厚度考虑振实予留高度.5）振捣、精平：砼先用插入式振捣器捣实,后用平板振捣器振捣,粗刮平,再用震动梁、提浆机提浆振平，同时辅以人工找平,最后用滚平机精平。振捣标准以砼停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中随时检查模板和拉杆、传力杆，发现下沉、变形、松动和移位及时纠正。6)压纹：精平后用木抹揉压,再用钢抹压光。在砼仍具塑性时，用压纹机按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向压纹.7)养生：压纹后2h左右，用无纺布覆盖、洒水养护,保持湿润。8）切缝：先用色线标出切缝位置，再用切缝机切缝。9）嵌缝:按灌入法施工。灌前需将缝内杂物清除干净，同时保持基层干燥.第九节洞门建筑10-1.洞门建筑1。隧道进出口洞门均为端墙式，设计坡比为1：0。1。在进出口两端主洞衬砌按设计里程施作，洞口坡比根据1：0.1进行端头施行,制安钢筋时预留连接钢筋作为端墙浇注混凝土连接体。2。左右幅净空断面外端墙基础按设计开挖，先浇筑混凝土.3.端墙高度的原因，分成两次浇筑，第一次浇筑到洞身衬砌顶面，第二次浇筑至帽石底部，最后浇筑帽石。在连接处预埋钢筋并凿毛。4.测量放样：基础混凝土浇筑后，进行测量放样。放出待施工节段的支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基准点控制。5。立模：模板钢模作内模,立柱采用槽钢支撑，拉杆连接固定，连接牢固、紧密，不允许跑模、漏浆，内侧面埋设地锚牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。6。振捣：用插入式振捣器捣实，振捣标准以混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中随时检查模板和拉杆是否发现下沉、变形、松动和移位及时采取措施.7.养护:浇筑后12h左右进行洒水养护,保持湿润。第十节施工进度计划因小净距隧道的特殊性，从隧道外的防护到隧道开挖，衬砌规划578工日，土建部分总体规划19个月。具体计划如:1。进口洞顶地表加固注浆总计85天，即2010年4月1日—6月25日。2。进口洞口抗滑桩开挖到成型计70天，即2010年4月1日—6月10日.3.进口左洞口明挖土石方防护到套拱施作计20天,即2010年6月10日—7月1日.4.进口左洞口棚施作计20天，即2010年7月2日—7月21日.5。进口左洞开挖、衬砌总计473天，即2010年7月22日—2011年10月30日。6。进口右洞口明挖土石方防护到套拱施作计20天，即2010年7月10日-8月1日。7.进口右洞口管棚施作计20天，即2010年8月2日—8月21日。8.进口右洞开挖、衬砌总计443天，即2010年8月22日—2011年10月30日。9。出口左右洞口明挖土石方、防护等施作在进口端施工正常后同步施作。第十一节资源需要量计划11—1。劳动力需要量计划龙桥隧道在出口安排一个施工队分别担负两洞的施工，劳力定员269人，如表所示序号工作名称人员数量/人备注1管理人员62技术人员43资料员34现场施工员65材料员26采购员27安全员28爆破员29电焊工1510电工211空压机工212机械班组2813开挖班组5214支护班组4815钢筋班组2316衬砌班组4617综合班组1618维修班组819保安员22021说明：作业人员按工区各道工序的进展调配所需班组人员。11-2.主要材料计划序号材料名称型号/规格数量备注1硝胺、乳化炸药15＊200mm2非电瞬发雷管1-——20段3电雷管4无缝管108＊6mm42*550*45钢筋光圆钢筋带肋钢筋6型钢Ⅰ18Ⅰ207柴油0﹟8水泥32.542.59碎石5—20mm0。5—10mm5—40mm10中粗砂洞庭湖11机制砂涪陵12钢管ф80ф100ф15013中空锚杆ф25序号设备名称规格型号单位数量1挖掘机现代6225台22掘进台车自制式台23工作台架自制式台24凿岩机YT-28台305风镐G—10台106液压、9m台27自行式热合焊机YL-03台28注浆机台29混凝土喷射机TK-761台610通风机JBT—110KW台211冷弯机I22-14台112柴油发电机200KW台113轮式装载机LG855C龙工台214自卸汽车红岩20T台815电动空压机4L—120/20台416管棚钻机川桑豹台217电焊机各型台1218钢筋调直机台229钢筋弯曲机台120砼振动器各型台621喷射砼运输车川路台22223各类砼振动器各型台2023强制砼拌和机Js500台124配料机Js1200套125钢筋切断机Wq40台126切割机Tch—305台227高压水泵10a8台228全站仪拖普康-4套129水准仪S2套111—3主要机械设备计划第十二节安全保证措施一、安全制度措施1、坚持“安全第一,预防为主”的方针，建立健全安全保证体系和安全生产规章制度，制订行之有效的安全技术措施，完善安全生产内业资料管理，开展安全标准工地建设和安全生产检查活动.2、各级成立以第一管理者为组长的安全工作领导小组，设专职安全员一名，层层签订安全包保责任状,形成齐抓共管，群防群治的管理局面。3、针对本工程及施工现场特点，搞好安全教育和安全技术，提高全员安全意识，安全工作重点严格遵守有关安全生产和劳动保护方面的法律法规和技术标准。4、建立健全安全生产管理制度，定期检查和召开会议，发现问题及时解决，消除事故隐患。5、有针对性的对从事隧道作业、高空作业、爆破作业及机械运输作业人员和工点以及爆破器材等，制定相应的制度和措施，进行重点防范,把不安全因素消灭在萌芽状态，以确保安全目标实现。6、为保证各项安全技术措施的落实建立完善的安全生产责任制度，作到分工明确，责任到人.7、加强安全教育工作，开工前组织广大干部职工认真学习《安全规则》，特殊作业人员必须持证上岗。进入施工现场所有人员必须配戴安全帽,否则不准进入现场。8、实行开工前安全技术交底制度，施工中安全生产检查制度，施工后安全生产评比制度。二、火工品及爆破作业人员管理安全措施1、爆破施工，在进行爆破作业之前，要取得当地公安部门的批准,遵守各项规章制度，并向公安局申请购买、运输、储存及使用爆炸品的许可证.2、建立雷管领用、发放登记管理制度，将雷管编号落实到每一个爆破作业人员，并将有关管理信息按照公安部的统一标准及时报送所在地县级人民政府公安机关备案。3、加强火工品的管理.火工品派专人看守.爆破器材储存于干燥的仓库内，温度保持在18—30℃，库内设消防设备,不同性质的炸药分开；雷管和炸药分库储存,运到工地的炸药若当天未使用完，必须如数交回,不得在工地留存过夜.火工品使用、运输过程中必须有押运人员负责.4、严格遵守规定的爆破作业时间，并告示当地居民及施工人员，设置醒目标志牌，放炮时设专人警戒。5、爆破工要持证上岗，装药过程中不能抽烟，放炮前要对炮眼连线进行逐孔检查，点炮前要由专职安全员检查其他人员及所有机械设备是否撤至安全地带.对哑炮要严格按《爆破作业规程》进行处理。6、爆破作业现场设专职技术人员现场指导，装好炸药的炮孔必须适当地加以覆盖和保护。在潮湿条件下