广州地铁岛式站台车站主体结构施工方案

第一章工程概况与编制依据1.1工程概况XX站有效站台中心里程：YDK-17-946.000，车站为地下两层岛式站台车站，有效站台长120m，线间距为11m。本站采用明挖顺作钢筋混凝土箱形框架结构，整个基坑的开挖度为17.7m,结构总宽度为18.5m。车站南端设停车线，为单层钢筋混凝土框架结构，层高为7.58m,停车线起点里程YDK-17-583.600，总长236.6m。车站为两层钢筋混凝土框架结构，负一层层高为6.0m,负二层层高为7.01m,车站起点里程：Y本站主体结构共设三道支撑，第一道支撑为钢筋混凝土八字脚撑，第二、三道支撑为直径600mmQ235钢支撑，北侧扩大端支撑采用砼斜撑，南侧扩大端支撑采用日字型框架砼撑。表1-1主体结构主要尺寸表构件构件尺寸（mm）构件构件尺寸（mm）停车线顶板1200车站中板650停车线底板1300车站底板1500车站顶板1200侧墙800表1-2结构部位对应强度等级表部位强度等级底板下垫层C15中板C30侧墙、顶、底板C30、S81.2编制依据1.2.1广州市轨道交通三号线北延段工程【XX站】主体结构施工设计图1.2.2本司有关管理制度规定。1.2.3现行国家有关规范、规程和标准：《砼结构设计规范》GB50010-2002《砼结构工程施工及验收规范》GB50204-2002《建筑工程施工质量验收规范》GB50300-2001《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2002《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002《建筑防水工程技术规程》DBJ/T15-97《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999《砼泵送技术规程》JGJ/T10-97第二章施工准备工作2.1施工单的准备工作2.1.1施工场地保证施工便道畅通，并能满足材料运输的要求。2.1.2现场排水系统能满足雨季排水要求。2.1.3依据合同工期和开工报告日期编制《XX站施工进度计划横道图》，根据设计图纸及施工总计划安排做好材料及设备进场计划。2.1.4组织人员对施工图纸进行会审，并汇总图纸存在的问题，做好图纸会审工作。2.1.5按施工计划要求,提前编制《龙门吊安装与拆卸施工方案》、《防水工程专项施工方案》、《高支模专项施工方案》、《脚手架专项施工方案》、《主体结构施工方案》等。2.1.6及时组织专家组对《高支模专项施工方案》进行审查论证。2.1.7按本工程结构设计及规范要求编制试验工作计划。2.1.8按本工程拟用的工种，做好施工人员三级安全教育计划、岗前培训计划和技术交底工作。2.2业主、监理、设计的准备工作2.2.1设计院及时提供主体结构工程所需的施工设计图纸。2.2.2业主前期部加快对地下管线及架空电线的迁改。2.2.3督促暗渠的施工队，在主体止水旋喷桩完成后，迅速组织施工。第三章施工管理组织机构与职责为确保工程质量、进度按计划工期顺利地完成，工区项目部成立生产管理领导小组机构，明确各级分工与职责，落实到事事有人管。3.1生产管理领导小组机构工区负责人：梁万兵工区负责人：梁万兵技术部：何春路安全文施部：雷泽明工程部：谢燕云材设部：王裕利目标实现试验组资料组文施组安全监督组后勤部钢筋技术专组模板脚手架技术专组混凝土技术专组防水技术专组甲供料管理组材料采购组设备管理组铁工班木工班架子班砼工班防水班测量监测组图3-1生产管理领导小组机构图3.2岗位职责工区负责人职责1、工区负责人是本工区生产的第一责任人，要认真贯彻执行党和国家的安全生产方针、政策和上级有关安全生产的规定。2、全面落实本工区生产工作，以安全、质量、进度为主题定期组织生产例会。3、认真执行施工组织设计中所规定的有关安全技术措施，切实落实上级主管部门检查下达的隐患整改通知书。督促施工员和班组长按规定时间整改。4、制定对本工区管理人员及班组长的考核制度。技术部职责1、对所管工地生产中的技术工作负总的责任。2、各工种进场后应及时组织技术交底，对高支模、脚手架及大面积混凝土，应进行简单的技术培训。3、贯彻落实施工组织设计中针对排栅、模板顶架等相应的安全技术措施，并进行技术交底和参加验收工作。4、按施工进度要求及时编制相应的施工方案。安全文施部职责1、对本工地安全生产的日常管理工作负主要责任，专职专责。2、组织并会同有关部门对本工地新进场工人进行进场前的安全教育和考核，组织班前和经常性的安全生产教育，并做好记录，整理资料归档。3、组织本工地的排栅、模板支顶等验收工作，并做好签证资料的归档。4、经常对本工地的安全防护设施和操作人员进行检查，坚决制止违章作业。当发现有不安全情况，要及时处理和向领导汇报。如遇紧急险情，有权命令撤出作业人员，并报告有关领导处理。5、参加本工地工伤事故的调查分析，落实防止事故再发生的安全措施。工程部职责1、负责全面落实施工生产工作。2、在保证施工安全与质量的条件下，全力抢施工进度。3、按施工组织方案要求组织生产作业，并将安全措施落实到位。4、陪同项目质检工程及监理工程师进行质量检查与验收。材设部职责1、负责本工程的甲供料的申报及零星材料的采购工作。2、对工程材料进行系统的管理。3、对施工设备进行管理与保养。3.3分工明细表表3-1XX工区分工明细表岗位名称负责人所负责工作内容备注试验组谭任由本工区的材料取样、送检工作测量监测组梁伟强测量放线及基坑监测资料组何玉凤工程技术资料的申报文施组何佐权现场文明施工安全监督组刘学雷对现场安全生产进行监督与指导后勤部何佐权后勤工作钢筋技术专组梁文平钢筋安装质量控制，现场技术指导模板、脚手架技术专组谢燕云安全、质量控制，现场技术指导混凝土技术专组廖宇丹质量控制，现场技术指导防水技术专组邓志勇质量控制，现场技术指导甲供料管理组何春路甲供料计划申报材料采购组王裕利负责本工区零星材料的采购设备管理组何尧海机械的维修与保养铁工班陶冬生钢筋工程的施工木工班林庆强模板工程的施工架子班架子搭设施工混凝土班混凝土浇筑施工防水班防水工程的施工第四章施工布署4.1工程质量工程竣工验收合格率100％，质量信誉达到行业先进水平，创市优良样板工程。4.2工期目标主体结构计划于2008年8月25日开始底板垫层施工，2009年1月30日前全面封顶。4.3安全、文明、环保管理目标杜绝亡人事故，年重伤率控制在0.05%以下，轻伤率控制在2%以下，创建广州市安全、文明、环保标准工地。4.4施工段分块及分层概括根据设计要求，XX站总体分为A、B、C、D、E五个区，D、E区为停车线段，A、B、C为车站段，按下列的《施工分块顺序图》进行先后施工。结构的施工缝应设在结构弯矩较小且便于施工的部位，并注意保证车站内部设施（如水池、电梯井、出入口等）的完整性，横向施工缝的间距宜控制在16m左右，一般设在柱端的1/4～1/3跨附近。内衬墙水平施工缝留设：底板面上600mm，中板底下600mm，中板面上300mm；顶板底下600mm共四道。主体结构拟采用间隔跳仓法施工，以减少由于温度应力和砼收缩所产生的裂缝。竖向及横向施工缝均用400×3mm厚镀锌钢板止水带和快易收口网结合收口。梁板跨度大于4m时，模板面预留1/1000～3/1000起拱根据设计要求及结构布局，我项目部计划把该车站分为27个施工段，分块长度为13m～19m。车站及停车线的结构（含板、墙）施工分块及分层图见图4-1、4-2、4-3和4-4。图4-1车站结构施工分层图图4-2停车线结构施工分层图图4-3停车线施工结构分区平面布置图图4-4车站施工结构分区平面布置图4.5施工工艺流程根据土建工程常规施工工艺，结合本工程设计要求及结构形式，工程施工时按以下工艺流程图施工。垫层施工垫层施工底板防水底板钢筋绑扎底板混凝土浇筑侧墙钢筋焊接与安装脚手架搭设侧墙模板安装土方开挖接地网施工侧墙防水施工第三道支撑拆除侧墙混凝土浇筑中板模板安装中板钢筋安装中板混凝土浇筑第二道支撑拆除侧墙钢筋焊接与安装侧墙模板安装侧墙防水施工侧墙混凝土浇筑脚手架搭设中板模板安装中板钢筋安装顶板混凝土浇筑第一道支撑拆除压顶梁施工顶板防水施工土方回填图4-5主体结构施工工艺流程图4.6机械设备与劳动力投入计划本工程工期非常紧，为确保“XX梦想”的实现，无论设备、材料或劳动力的投入都要满足施工需求，故本工区项目部研究制定如下的投入计划：4.6表4-1机械设备配备表序号设备名称规格型号数量状态1移动施龙门吊10T2良好2钢筋切断机GQ408良好3钢筋调直机GT4-1410正常4钢筋弯曲机GW4010良好5砼输送泵新泻MC-10F或三一牌共3台良好6插入式振动器佛山20良好7平板式振动器佛山5良好8砼试验设备(包括土工试验)甲级1套良好9水平仪DSZ2、AL-24、AL325-A4良好10经纬仪TDJ2E1良好11全站仪LeicaTC4021良好12电焊机BX1-31525良好13潜水泵40良好14风镐10良好15木工圆盘锯10良好16螺丝车床φ6～222良好17发电机75KW良好4.6本工程除甲供料外主要施工材料有:20mm厚胶合模板，φ48×3钢管及配套顶托，φ14对拉螺杆，螺纹拉钩及φ8钢筋，100×80木枋，100×50×3方钢，10mm厚钢板及其它建筑材料。施工高峰期时按八个小分区的配套量投入，确保计划工期胜利封顶。4.6表4-2劳动力投入数量表钢筋工200～220人防水工40～50人木工200～220人接地网施工班35～40人混凝土工70～80人杂工35～40人电渣焊工50～60人 4.7施工测量严格按照业主下达的施工控制测量管理办法执行施工放线工作，确保工程测量符合规范要求。并对控制测量进行两级复核制度即工地项目经理部、公司。4.71.1平面控制测量在接收业主提供的控制点后，及时组织按原测精度进行复测。复测的范围应向车站两端延长，包含相邻区间，复核无误后方可使用，并及时向监理工程师上报复测报告。根据业主提供的控制点布设施工导线网。施工导线网的布设分两个部分，第一部分沿车站基坑四周布设大地四边形，用以指导施工，并作为施工监测的起点，此部分属临时导线点，需经常检测复核、计算；第二部分远离施工区域，与业主提供的控制点形成闭合导线，且与第一部分方便联测，此部分作为备用导线，防止相邻区间全部开工后控制点因施工影响而发生沉降位移，确保第一部分导线点可以随时检测、恢复。施工导线网的观测方向采用全圆测回法，施测六测回，边长采用往返观测。使用全站仪，以大地四边形导线点为基准，在各个层面的底板布设施工控制点，对车站施工的各道工序进行细部测量定位。4.7.2高程控制测量对业主提供的所有水准点进行复测，复测成果满足精度要求后方可使用。复测的范围应延至两端区间。以业主提供的水准点为依据，布设加密水准点。要求保证测量精度，方便施工，远离施工破坏区域（距基坑水平距离大于5倍开挖深度）。使用DSZ-2自动安平水准仪、光学测微器、铟钢尺，往返观测。精度要求满足二等水准测量要求。第五章施工现场平面布置与管理主体施工阶段现场办公区布置在北端头西面，东南面布置仓库及龙门吊司机、电工等主要工种的临时舍宿。施工便道设置在基坑东面，南北各设大门，考虑到施工高峰期运输的需求，故东面设置一中门。1#钢筋加工场布置在中门的南侧，主要考虑到车站主体施工时场地限制。2#钢筋加工场布置在基坑的东南侧，大概位于停车线的中部东面，主要考虑到工期紧，停车线分两段同时施工，将运输距离减到最短。进入主体施工阶段时，安装两台10t的龙门吊作垂直动输。具体布置见图5-1《XX站施工总平面布置图》。图5-1XX站施工总平面布置图第六章分项工程施工方法6.1施工顺序根据结构分块情况，结合本工程设备、材料及劳动力的投入计划，主体结构采用间隔跳槽施工，见以下施工顺序图。图6-1施工顺序图6.2混凝土垫层施工1、清除软土、泥浆及浮碴；2、素混凝土垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm；3、当坑内有水时，采取如下措施：⑴在坑内做排水沟、集水井抽干水；⑵如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底混凝土；⑶当底板混凝土强度达到70%以上后，方可停止抽水，并采用特殊措施封闭集水井；⑷基坑封底后，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵坑底板的上浮，以保证混凝土不致破坏，否则采取一定抗浮措施。⑸垫层混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面下放位置，用梭槽梭放到固定在支撑上的混凝土料斗内，利用混凝土自重作用，经串桶下落，串桶下口距基底高度1～1.2m6.3钢筋工程本车站主体结构主要由底板、内衬墙、中隔墙、柱、梁、中（顶）板等几部分组成。6.3.1钢筋加工钢筋加工制作前，要将钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。钢筋拟安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断筋机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。⑴钢筋应有质保书或试验报告单。⑵钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，尚应补充化学成份分析试验。⑶钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。⑷钢筋的类别和直径如需调换、替代时，须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。⑸钢筋加工允许偏差见下表：表6-1钢筋加工允许偏差表序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根(每一类型抽查10%,且不小于5根)1用尺量2受力钢筋成型长度+5-1013弯起钢筋弯起点位置±202弯起高度0-1014箍筋尺寸0-52用尺量，宽、高各计1点⑹钢筋焊接加工①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。②进场钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。③焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。④钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表：表6-2钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每个接头(每批抽检3件)GB228-87《金属拉力试验方法》执行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每件(每批抽10%且不小于10件)1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且≯315焊缝厚度/宽度0.05d/0.1d26焊缝长度/咬肉深度-0.5d/0.5d27焊接表面上气孔及夹渣数量和大小在2d长度上不大于2个2直径不大于3注：d为钢筋直径⑤钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于30；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。⑥钢筋闪光焊接尖机械性能与允许偏差见下表：表6-3钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每件(每批各抽3件)1GB228-87《金属拉力试验方法》执行2冷弯13接头弯折不大于4度≯0.1d且≯2mm每件(每批抽10%且不小于10件)1用刻槽直尺和木楔形塞尺量最大值6.3.2钢筋安装6.3.2.1底板钢筋安装底板钢筋是在外防水保护层完成后并强度达到可上人的条件下进行。钢筋在钢筋加工场加工验收后，由龙门吊或其他垂直运输设备吊运到所施工板块进行安装绑扎，钢筋的安装绑扎顺序如下:水泥砂浆垫块保护层→底层钢筋→蹬筋(撑架筋)→面层钢筋→预埋内衬墙或柱钢筋及其它预埋钢筋→焊接杂散电流钢筋。由于底板钢筋较大较密，在底板钢筋绑扎前，先安放垫块，然后绑扎地梁底层钢筋，之后绑扎梁侧钢筋，最后绑扎上层钢筋。底板下层钢筋绑扎后随即焊接上下层之间的蹬筋，形成钢筋桁架，以确保两层钢筋之间的间距符合图纸要求。上下层之间的蹬筋用Ф18钢筋，按间距3m梅花型设置。下层钢筋按规范要求垫特制的同标号水泥砂浆垫块或符合相关要求的塑料垫块形成砼保护层，由于底板钢筋较密，保护层垫块间距按1500mm×1500mm梅花形布置。蹬子筋与上下层钢筋点焊，以防滑脱，造成钢筋变形。在绑扎底板钢筋时，应将所有预留的内衬墙、中隔墙、柱、梁钢筋同时绑扎。钢筋接头长度，按焊接要求留设。墙、柱钢筋用拉条或支撑加固，避免歪斜。6.3.2.2内衬墙或中隔墙钢筋绑扎衬墙竖向钢筋在底板（中板）钢筋绑扎时就要同时进行。本工程内衬墙竖向钢筋直通到中（顶）板，所以在绑扎钢筋时，需搭设组合脚手架(在搭设满堂红脚手架时，先行搭设内衬墙或中隔墙两侧两排脚手架，满足内衬墙或中隔墙钢筋电渣焊和绑扎及内衬墙防水施工)。墙钢筋接头采用电渣压力焊，墙钢筋除了在板边、除暗柱边要全部绑扎外，其余中间部分可交叉绑扎。墙钢筋外垫50mm厚垫块形成砼保护层，垫块用铁丝按间距1500mm×1500mm钢筋接头应按规定错开，同一断面上的钢筋数量不超过50％，墙内水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接。电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端熔化，然后施加压力使钢筋焊合。电渣压力焊焊接工艺程序：安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。a.焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。b.安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。c.装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。d.接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。“造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。e.“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。f.顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。g.卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。h.钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。为了防止电渣焊的飞溅物对防水层的损坏，在电渣焊接口相应的1000mm范围内用0.5mm铁皮保护防水层后才对保护范围内的钢筋进行电渣焊施工。在施工完每根钢筋时，移动保护铁皮至下一根钢筋相应的位置保护好防水层后才施工下一根钢筋。6.3.2.3中（顶）板钢筋绑扎中（顶）板钢筋绑扎钢筋的安装程序一般为：暗梁→板→预埋构造柱→墙钢筋，最后按设计要求进行杂散电流的焊接。顶板的钢筋制安与中板基本相同。6.3.2.4柱钢筋绑扎柱钢筋施工方法同内衬墙钢筋施工，主钢筋接头采用电渣压力焊施工,施工方法见6.3.2.2内衬墙或中隔墙钢筋绑扎的电渣压力焊施焊接工艺程序。在施工时按施工图纸要求预埋站台板筋及相关的预埋件。柱钢筋绑扎工艺流程如下：套柱钢筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋①按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎不少于三个绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。②柱箍筋绑扎：A、在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠押绑扎。B、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。C、箍筋的接头应沿柱子竖筋交错布置绑扎。D、柱上、下端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。E、有抗震要求的，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于l0d。如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊焊缝不小于5d。③柱筋保护层：垫块应绑扎在柱竖向筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护厚度尺寸正确。④当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋弯折的位置、尺寸要符合要求。6.3.2.5压顶梁施工结构顶板施工完成后，进行压顶梁锚固钢筋的植筋施工，当锚固钢筋达到设计要求后，方可进行钢筋绑扎。施工工艺与规范要求同墙、板施工。6.3.2.6盾构井预留孔洞钢筋在本工程中，中板、顶板在盾构井预留孔洞边均须预留钢筋接驳器，在盾构井预留孔洞板钢筋采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。在盾构井预留孔洞钢筋施工时先预留剥肋滚压直螺纹钢筋，钢筋螺纹接头处必须带好钢筋保护帽，以防止钢筋螺纹接头损坏。在以后剥肋滚压直螺纹钢筋连接出现困难。给盾构井板、梁施工工期带来影响。①剥肋滚压直螺纹钢筋连接工艺流程：预接：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。②钢筋丝头加工：按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。③连接钢筋注意事项：钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。④检查钢筋连接质量：检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。⑤直螺纹接头试验：同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。表6-4丝头加工尺寸表（mm）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.2±0.2M16.5×220～22.5≥81816.9±0.2M19×2.525～27.5≥72018.8±0.2M21×2.527～30≥82220.8±0.2M23×2.529.5～32.5≥92523.7±0.2M26×332～35≥92826.6±0.2M29×337～40≥103230.5±0.2M33×342～45≥116.3.2.7钢筋安装允许偏差表6-5钢筋安装允许偏差表项

目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三当，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间

距±10钢尺量两端、中间各一点，排

距±5取最大值保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连接三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：1、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值。2

、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。6.3.2.8防迷流措施防迷流的具体措施是结构内纵横向钢筋电气连续。①横向每间隔1m选一纵向主筋通长焊接，每两根钢筋搭接处的焊接长度不小于5d②节段施工时，对防迷流的钢筋进行醒目（红色油漆）标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊。③纵向每间隔5meq\o\ac(○,4)在侧墙上填设防迷流的引出端子。6.4模板支顶工程模板工程在主体结构成型施工中十分重要的一个环节。模板工程施工质量的好坏将直接影响结构的外观质量、形体尺寸以及结构的抗渗防裂功能。为此，模板支顶体系的设计、制安必须满足以下条件：保证工程结构和配件各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性；能可靠地承受新浇筑的重量和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单装拆方便，便于钢筋的绑扎和砼的浇筑养护等工艺要求。模板接缝严密、不漏浆。本工程模板安装的特点：侧墙高度大，垂直度、防变形要求高，每块楼板、侧墙模板安装工作量大。6.4.1底板模板安装底板的模板安装除施工缝处的端模外，均为悬空模板。而悬空模板的固定是安装的最大难点，如固定不牢，砼浇筑时产生变形，走模都导致结构尺寸的改变。特别是侧墙，将影响整个墙体模板安装及砼外观。底板各种主要悬空模板包括侧墙起角处悬空模板和上翻梁处悬空模板。底板（或中板）与侧墙转角处须设置转角模板，为了防止模板移位，须加设固定螺栓，将模板牢牢扣紧，该螺栓直接焊接在底板（或中板）钢筋网上。详见底板模板支护图：1、侧墙起脚处悬空模板安装由于设计在该部位设斜肋角，为此应对此专门制作异型模板，以供安装。而模板固定则依靠底板及侧墙钢筋骨架，在底部处利用φ12钢筋与底板钢筋点焊形成对模板挡、压托的三种作用，保证模板底脚不上浮不走位，而悬空模板的上部则利用φ12钢筋作用斜撑将侧压传递至底板钢筋骨架上。2、上翻墙处悬空模板安装该处模板安装同样利用φ12钢筋托、挡模板体系的底脚，模板侧向压力则利用对拉螺杆承受。图6-2底板模板支护图6.4.2中隔墙模板安装中隔墙位于停车线段，中隔墙可以采用Ф14对拉螺杆进行对拉固定。根据总体的施工计划，中隔墙模板的支撑体系结合楼板的支顶架及侧墙的支顶架进行综合考虑。中隔墙模板主要靠对拉螺杆承受新浇砼的两侧张力，拉杆、斜撑保持其稳定性，不向两侧倾倒。中隔墙模板采用20厚胶合模板进行拼装，内围檩采用100mm×80mm木枋，外围檩采用钢管2ф48×3.0（Φ16对拉螺杆500×800）。支撑体系（楼板支顶架）采用构件式Ф48钢管脚手架及Ф48钢管斜撑@1500，同时在墙模两侧设Φ8拉筋作斜拉（兼作垂直度调解措施），确保墙模垂直。浇筑底板（或中板）的同时需在斜拉筋底角位置预埋Φ14以上的钢筋）。中隔墙砼浇筑过程中严格控制浇筑速度，以防止中隔墙支顶体系失稳。分层浇筑厚度约30cm。钢管框架离中隔墙之间留出550mm的宽度，供模板安装的作业空间。模板完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于围檩后通过顶托再传递到支顶架及斜撑。详见下图。 图6-3中隔墙模板安装示意图图6-4中隔墙模板安装1-1剖面示意图6.4.3侧墙(内衬墙)模板安装由于侧墙与围护桩之间设置外防水层,使侧墙模板无法像中隔墙那样采用对拉螺杆固定。为此，侧墙模板的支撑体系和楼板的支顶体系一起考虑，车站两端还要考虑中隔墙的支顶体系。侧墙模板同侧墙一样采用20厚胶合模板进行拼装，内为围檩采用100mm×80mm木枋，外围檩采用100×50×3方钢。支撑体系（楼板支顶架）采用构件式Ф48钢管脚手架及Ф48钢管斜撑，中隔墙砼比侧墙早1～2天浇筑，侧墙水平支撑钢管直接撑于中隔墙，两侧钢管安装时注意其对称性，保证两侧相对应的支撑受力在同一直线上。无中隔墙部位利用扣件式钢管脚手架对顶两侧的侧墙。砼浇筑过程中，两侧墙要同时平衡浇筑，以防止中隔墙及两侧侧墙的侧压力不均衡，导致侧墙支顶体系失稳。钢管框架离中隔墙之间留出550mm的宽度，供模板安装的作业空间。模板完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于围檩后通过顶托再传递到支顶架及斜撑。详见下图。图6-5侧墙模板安装示意图侧墙模板安装1-1剖面示意图6.4.4中（顶）板模板及梁及盾构口模板安装根据结构特点和技术特点，结合本司的具体条件，本站中（顶）板模板支顶体系拟采用20mm厚的胶合板作为模板，采用扣件式钢管脚手架作为支承脚手架，采用100×50×3mm厚方钢作为传力层结构。考虑中顶板及梁截面尺寸均较大，在本工程中在中顶板及梁在施工时均起拱。中（顶）板、及梁跨中的起拱度为跨度的1/1000～1/3000。站台及站厅层均采用相同结构构造的满堂红扣件式钢管脚手架。满堂红扣件式脚手架的结构构造如下：立柱的纵横向间距为0.7×0.8m（垂直行车方向为0.8m）,竖向每隔0.8m高设一道纵横水平拉杆，底层水平拉杆（即扫地杆）用预埋于板面砼的钢筋扣紧，每层水平拉杆兼作侧墙或中隔墙的横向撑杆，用以承受侧墙或中隔墙砼浇筑时的砼侧压力。为加强脚手架的整体稳定性，横向和纵向每隔4～5m加设一道剪刀撑，水平面另加一层剪刀撑。每根脚手架立柱柱脚加设底座，顶部加设可调节顶托，顶托上设置一根100×50×3mm厚方钢，上铺一层100×80mm木枋，间距为0.4m，在梁位处适当加密，该层木枋上铺20mm厚胶合板，从而形成中板或顶板的模板支顶系统。横向撑杆端部同样加设可调式水平支托，支托上沿竖向设置一根100×50×3mm厚方钢，然后是间距0.4m的100×80mm木枋和20厚胶合板，从而形成支顶系统。为了保证侧模板与钢筋网间保持足够保护层厚度，模板安装前设置足够的定位钢筋和砼保护层垫块。根据设计要求，E区及C区端墙处预留给盾构机通过的孔洞，孔洞直径6620mm，拟采用辐条式模板支顶。即在孔洞中心位置设置一个Φ600mm的钢壁圆环，该圆环固定在连续墙壁面上，用作辐条撑杆的基座，设两排辐条式撑杆，每排辐条撑杆用20根100×80mm木枋组成，环状模板用十块木制弧形板，拱架在风道吊板预埋钢筋处，用锯有缺口的专用模板来安装，以利钢筋的预埋。施工中板时，在轨顶风道吊板的侧墙处每隔2m预留一个200×200mm孔洞，以便将来施工风道吊板时，侧墙顶部的砼灌注，从而使侧墙顶部能与中板紧密结合。为便于装拆脚手架支顶和模板，在本站线路中心线位置设置一条高2.4m，宽1.2m的通道，由此而中断一层横向水平撑杆，为确保该层横向支撑力的传递，必须在扫地杆和门楣杆位置增设加强杆，还必须在通道两侧加设竖向十字剪刀撑。在顶板和侧墙浇筑时,该通道竖杆和横杆应按上述普通支撑体系方案加固,在顶板和侧墙浇筑完毕后拆除。详见“停车线主体结构模板支撑体系示意图”、“车站主体结构模板支撑体系示意图”、“盾构口车站端侧墙预留洞拱架模板支顶示意图”等。图6-6停车线主体结构模板支架立面示意图图6-7车站主体结构模板支架立面示意图图6-8盾构口车站端侧墙预留洞拱架模板支顶示意图 表6-6盾构口车站端侧墙预留洞拱架模板材料用量名称规格数量拱架带木详见拱架带木大样40木枋檩条80×100×900mm80胶合板模板900×10436×12mm1木枋支撑80×1000×2406mm40钢管600×14×900mm1钢板900×900×10mm1钢板100×900×10mm20图6-9中央钢管支顶示意图拱架带木大样1-1剖面大样一6.4.5框架中柱模板安装车站框架中柱截面800×600矩形柱。各层柱均一次装模、一次浇筑到梁底。结构立柱的模板采用20mm厚的胶合板拼成，竖向每隔0.4m设置一道100×80mm木枋柱箍，竖愣为100×80mm木枋，间距为0.387m，木枋柱箍在水平撑杆的顶托上。为抵抗砼侧压力，沿竖向每隔0.4m设置一层对拉螺杆，每层对拉螺杆由纵横各两根Φ14mm的螺杆组成，拉结在木枋柱箍上。为保持柱模板的竖向稳定，必须加设斜撑撑杆将柱模撑牢。该斜撑撑杆底脚撑在底板（或中板）预留钢筋上，以防止撑杆的滑移。（在浇筑底板（或中板）的同时在斜撑底脚位置预埋Φ25以上的钢筋）。同时在柱模四面设Φ8钢筋作斜拉，确保柱模垂直（在浇筑底板（或中板）的同时在斜拉筋底角位置预埋Φ14以上的钢筋）。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，柱模安装后用水泥砂浆或用报纸将模板脚处封闭。柱模安装见下图。图6-10框架中柱模板安装剖面图图6-11框架中柱模板安装立面图6.4.6压顶梁施工压顶梁的尺寸为800×800mm，离开结构顶板面100mm，施工时应使用平整的枋木或砖块垫高。其他施工工艺及相关规范要求同墙、柱。具体支模方法见图6-12压顶梁模板支护图6.4.6碗扣架搭设⑴搭设前准备①脚手架布架设计脚手架组装前，应先编制脚手架施工组织设计。明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置，列出构件用量表，制订构件供应和周转计划等。②构件检验所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。③搭设注意事项：a.碗扣架接头组装碗扣架接头是碗扣式脚手架的核心构造，脚手架立杆同横杆靠碗扣架接头连接，其连接质量直接关系到顶架的组装质量，因此应确保碗扣接头锁定牢靠。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等等；如是装配原因，则应调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去检修。b.杆件组装顺序进行杆件组装时，按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。脚手架组装以3～4人为一小组，其中1～2人递料，另外两人共同配合组装，每人负责一端。组装时，要求至多二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装（否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装）。由于碗扣式脚手架的组装关键要把好底部架（即第1～3步架）的组装质量关，所以要求搭设头两步架时，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，使碗扣接头连接牢靠，待将头两步架调整好以后，将碗扣接头锁紧，再继续搭设上部脚手架。6.4.7模板拆除模板和支架的拆除是混凝土施工的最后一道工序，与混凝土质量及施工安全有着十分密切的关系。现浇混凝土结构的模板及其支架拆除时混凝土强度，必须符合设计要求和规范的规定。侧模和底模拆除，应符合以下规定：侧模，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，方可拆除非承重模板；底模，应在混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除。浇注时加留试件两组。已拆除模板及其支架结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。拆模时必须注意确保混凝土结构的质量和安全，应严格遵守以下规定。拆模顺序是先拆除承重较小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架；例如，先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平向模板等。在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经过处理认证后，方可继续拆模。拆模及支架时必须遵照自上而下的原则：中、顶板支架模板拆除时先拆模板后拆支架；侧墙模板拆除也应由上向下逐步拆除斜撑和模板。拆模过程中，各种材料均不得由高处向下抛掷，模板在高空可用绳子系好后吊至地面。冬期施工时，当混凝土与外界温差大于20℃6.4.8模板工程质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数量主控项目1模板支撑、立柱位置和垫板符合设计和规范要求按设计和施工技术方案观察2避免隔离剂玷污不得玷污钢筋和混凝土接茬观察检查一般项目1模板安装的一般要求符合规范要求观察检查2用作模板的地坪、胎模质量符合规范要求观察检查3模板起拱高度mm1/000l~3/1000l水准仪、拉线、尺量检查4预埋件预留孔洞预埋钢板中心位置mm3钢尺检查预埋管、预留孔中心位置mm3钢尺检查预埋筋中心线位置mm5钢尺检查外露长度mm+10,0钢尺检查预埋螺栓中心线位置mm2钢尺检查外露长度mm+10,0钢尺检查预留洞中心线位置mm10钢尺检查外露长度mm+10,0钢尺检查5模板安装轴线位置mm5钢尺检查底模上表面标高mm±5水准仪或拉线、钢尺检查截面尺寸基础mm±10钢尺检查柱、梁、墙mm+4,-5钢尺检查层高垂直度不大于5mmm6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5mmm8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差mm2钢尺检查表面平整度mm52m靠尺和塞尺检查6.5砼工程本工程结构砼量较大、质量要求高，为保证工程的防水要求，拟采用加缓凝剂的商品砼，缓凝时间为6h，塌落度为120mm～160m6.5.1商品砼的选用⑴商品砼需要选择质量有保证的搅拌站，砼到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。⑵从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。6.5.2砼的输送砼水平及垂直运输采用砼输送泵，每台砼泵的最大工作能力约为120m3/h⑴输送泵设备保持良好状态。⑵输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送砼过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出砼后方可接长下一段。⑶输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。⑷输送砼过程中，受料斗内需保持足够砼。6.5.3底板砼施工由于本工程底板面积大，体积大，浇筑强度大，底板最大浇筑砼方量超过800立方。底板砼采用2台砼输送泵输送砼到达指定板块。底板砼浇筑按以下方法进行：(1)砼浇筑时布料根据分块特点，两台砼泵管入仓，斜面分层浇筑；斜面暴露长度不大于4m，分层厚度500mm。见图：图6-13底板分层浇筑示意图(2)准备足够的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上，以利行走和平仓振捣作业，浇筑完第二层将木板移走。(3)在砼初凝之前，对已振捣的砼进行一次二次振捣，以排除因泌水导致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性，浇筑成型后的砼表面水泥砂浆较厚，按设计标高用刮尺刮平，在初凝后用抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。(4)当砼浇筑至止水带时，振动时严禁振捣棒触到止水带，特别是水平止水带下面和垂直止水带内面必须振捣密实。(5)在浇筑侧墙时，施工人员不得站立在止水带上进行施工操作，砼泵管出料口也不得正对止水带，以防止止水带变形、走位。(6)在先浇砼面盖一层麻袋养护，在底板浇筑完成后，蓄水养护进行保湿保温养护。⑺底板砼各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气影响。因此采取防范措施，包括：砼浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟开浇；准备足够的覆盖材料如彩条布等，使砼浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终凝的砼。6.5.4内衬墙砼施工内衬墙砼浇筑前，应把模板内的杂物清理干净，并用水将模板湿润，再铺2～3cm水泥砂浆，然后才开始浇筑砼。在浇筑砼的过程中，当砼的下落高度大于2m时，应采用串筒输送砼。为尽量满足结构砼防水要求，浇注内衬墙结构砼时，除本方案预留分块施工缝外，均不得留设其它的施工缝。本站采用两台固定砼泵输送砼入仓。本车站衬墙砼浇筑高度最大值约为4.6m，砼由顶入仓时，砼下落度大于3m。为此，采取以下施工方法：⑴利用砼泵管或串筒直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入砼而带来的施工不便，以及影响墙体砼的外观质量。⑵下料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。⑶墙体分层浇筑，分层厚度控制在30～50cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间的接缝，伸入下一层约5cm，以保证层与层之间的结合。相邻两层砼的浇筑时间间隔不应超过2小时，若在夏季施工时还应适当缩短，确保砼质量符合防水砼浇筑的规范的要求。⑷振捣采用加长软轴的插入式振捣器。分层布料后逐点振捣，振捣点间距30～40cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。⑸墙体砼浇筑完成后12h内洒水养护，拆模后淋水养护。侧墙浇筑方法见下图：图6-14侧墙浇筑方法6.5.5顶板砼施工为尽可能满足结构砼防水要求，浇注顶板结构砼时，均不得另外留设施工缝。浇筑方案参见底板同浇筑方案。6.5.6压顶梁施工在顶板完成后，、模板、混凝土浇筑等工序施工，施工的规范要求同板、墙。压顶梁的施工方法如下图所示：图6-15压顶梁浇筑图6.5.7不同标号砼搭接处的施工方法本站的柱、梁、墙、板等均采用不同标号的砼，为了保证各部位的施工质量，根据使用商品混凝土泵送浇捣的情况，节点处的混凝土实行“先高后低”的浇捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，严格控制在先浇混凝土初凝前继续浇捣梁板的混凝土，事先作好技术交底和准备工作。梁、柱、墙节点核心区的混凝土浇捣方法为，不管柱顶留或不留施工缝，均应先用吊斗或混凝土泵输送等级高的等级的混凝土就位，分层振捣，在楼面梁板处留出45°斜面。在混凝土初凝前，随之泵送浇筑等级低的混凝土。因站内柱及中隔墙标号为C50，内侧墙混凝土标号为C30S8，而且板厚、梁高较大，为保证在梁、板、墙处梁板处留出45°斜面，可以在柱及中隔墙或内侧墙处用竹板或木板或收口网把柱及中隔墙或内侧墙的混凝土与梁、板分成几个区域浇筑混凝土。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣器加强振捣，杜绝漏振死角，对于钢筋确实过分密集的情况，应事先和设计单位联系采取适当的技术措施，确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。梁板的混凝土采用二次振捣法，即在混凝土初凝前再振捣一次，增强高低强度等级混凝土交接面的密实性，减少收缩。6.5.8砼浇注及振捣注意事项⑴进行砼浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透。浇筑板时要在钢筋面铺设临时便桥，以利操作人员行走。⑵砼浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保砼在初凝前完成下一段砼带的施工，避免形成施工冷缝。⑶砼灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。⑷砼必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10～30s，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。⑸振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层砼深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣砼搭接宽度不小于10cm。⑹砼应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在产层砼初凝之前，将次层砼灌注完毕。⑺砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200mm。⑻结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。⑼施工缝处继续灌注砼时，应符合下列规定：①应按设计安置好止水带；②已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；③施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密；⑽砼灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。⑾砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注砼。⑿垫层砼应沿线路方向灌注，布灰均匀。⒀底板砼应沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。⒁柱子砼单独施工，并应水平、分层灌注。⒂结构变形缝设置嵌入式止水带时，砼灌注应符合下列规定：①灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；②顶(中)底板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧其表面上后，方可继续灌注砼；③内衬墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。⒃砼灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。6.5.9砼养护砼应在浇筑前完毕后的12h以内对其进行覆盖和浇水养护，浇水养护时间不少于14d，使水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥石结晶致密，提高砼的抗渗性。有条件的部位采用蓄水养护。砼终凝后覆盖塑料薄膜及麻袋，保温保湿，有利于砼的强度增长及控制温度应力及砼干缩产生的裂缝。6.5.10大体积混凝土施工技术保证措施⑴大体积混凝土用水泥选用水化热较低的普通硅酸盐水泥；⑵大体积混凝土配合比采用双掺技术（即掺加高效减水剂和优质粉煤灰）；⑶骨料实行高堆内取，通过料堆底部的地陇取料，骨料入仓必须存放48h后才能使用，使骨料温度趋向于日平均温度。⑷掺冰水拌合混凝土，降低混凝土的浇筑温度。⑸混凝土入模温度不得超过30℃，混凝土中心温度与表面温度之差不得大于25℃，混凝土表面温度与大气温度之差不得超过⑹混凝采用分段土施工，分段长度不得大于20m，减少因温度应力产生的收缩裂缝。⑺混凝土水泥用量不得大于320Kg/m,水灰比最大限制为0.45。⑻混凝土初凝后，立即采取覆盖养生，养生时间不少于14d，养生期间，应始终保持混凝土表面处于湿润状态。6.6施工缝及伸缩缝施工6.6.1施工缝施工主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝的防水质量，是整个结构防水的重要内容。结构施工缝均采用300宽镀锌钢板止水带快易收口网进行防水及收口处理。⑴钢板止水带的材质、性能、规格须符合设计要求。接头采用搭接，搭接长度不小于10cm，搭接必须平整、粘结牢固。钢板止水板埋入先浇、后浇砼内各为1/2板宽，而且保证止水板安装平直。⑵砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，经隐蔽验收合格后，方可灌注砼。⑶水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设25～30mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆，环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑砼有25～30mm水泥砂浆，新老砼结合良好。⑷对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠，不得跑模。⑸垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝的砼终凝后，将砼面全面凿除浮浆，并冲洗干净。保证凿毛质量和接面的清洁，使新旧砼结合密实。6.6.2变形缝施工XX站由于主体结构较大(外包总长440m)嵌缝密封膏与接缝两侧壁须粘结牢固、密封严密、无渗漏水现象。嵌缝质量应密实，表面不得有开裂、脱离、滑移、下垂以及空鼓、塌陷等缺陷存在。该部位防水施工在本方案不做详述。其做法详见防水施工方案。第七章施工进度计划根据本工区实际施工进度情况结合总体节点工期的要求编制施工划度计划。具体施工进度计划详见附件（XX站施工进度计划横道图）。第八章工程质量保证措施8.1模板工程质量保证措施序号项目措施1确保模板支撑牢固、稳定。防止模板走位、跑模①施工前应对模板支撑顶系统刚度进行施工设计计算，重要部位须交监理验算。②严格按施工设计方案安装模板，安装后严格执行“三检”制度，重点检查对拉螺栓、斜撑两端支点。砼浇筑过程中，选派有经验的木工值班，及时发现问题并解决问题。2确保结构尺寸、界限①模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后方能交木工装模。②模板安装后，须由测量工对模板尺寸进行校验，符合要求后方能进入下一工序。3防止漏浆①模板应拚缝平整严密。拼缝处内贴止水胶带。②在与下砼接搓处，用海棉压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“流泪”、“烂根”等现象。4拆模模板拆除必须符合有关规定。8.2钢筋工程质量保证措施序号项目措施1钢筋质量符合要求①钢筋进场应具备质保书或试验报告单。②钢筋进场后应由专人分批抽样做物理力学试验，合格后方可使用。2钢筋制作符合要求根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。制作时，按编号下料、断料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后在钢筋上绑扎编号牌。3钢筋绑扎成型符合要求①绑扎前认真看图，校对料单，按编号限料绑扎。②钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在允许范围内。③当设计有防迷流要求时，应按要求采用焊接口贯通。④绑扎成型后应严格检查，执行“三检”制度。4保证焊接质量①电焊工必须持上岗证才能进行钢筋焊接工作。②选用与钢筋钢号相对应的焊条进行焊接。③焊接后焊渣必须清除干净，然后严格检查焊缝质量，包括焊缝长度、焊缝质量。5防止钢筋网变形走位在绑扎底板钢筋网前，首先用支撑钢筋搭设骨架，在复核两层之间间距无误时，再进行上层钢筋绑扎。竖向钢筋随着水平钢筋的加高，加支撑钢筋。在模板安好后，加垫保护层，并采用支撑将钢筋与模板定位，加固牢靠，以防走位变形。8.3砼浇筑质量保证措施序号项目措施1防水砼①商品砼须向业主、监理申报配合比，经批准后方可使用。②严格控制商品砼质量，进场砼必须有专人经过检验合格后方可使用。2分层厚度控制砼施工员与砼班长亲自控制下料，技术员用尺抽查厚度。3砼下料高度超过3m由技术员、施工员把关，在浇砼前把准备工作做好，才开始进仓。4确保砼不漏振，振捣密实振捣器选工作多年、经验丰富，并经培训过的人员操作；按规定要求，每次振动移动距离不大于30～40cm，振动器每次插入下层5cm。做到“快插慢拔”5确保砼泵运转正常，连续输送砼，连续振捣在浇筑砼前，需试运转砼泵，配合修理人员值班，仓面振动器备用2台。6避免在恶劣条件下浇砼，降低砼温升，防止砼裂缝浇筑砼前掌握天气情况，避免在不适合的天气下浇筑砼。气温高的天气时，在夜晚或凌晨浇砼。7防止砼漏浆在浇砼前堵实所有预埋管件的缝隙，并由技术人员认真检查。8防止施工缝漏水在施工缝处由专人检查止水带安装情况，专人浇砼、振捣砼，在第二次浇筑砼前，将止水带的水泥浆清洗干净，砼面打毛，并冲洗干净。在浇砼前，垂直缝刷一道水泥浆，水平缝铺2至3cm的与砼同标号的水泥砂浆。下料时，避免直接在垂直施工缝处下砼，加强施工缝处的振捣。9防止浇砼时，模板预埋件走位变形浇筑砼前，施工员、技术员对所有支模的紧固件进行检查，预埋件加固情况进行检查。浇筑砼时，派有经验的值班人员检查模板、拉条、支撑情况，并根据砼浇筑高度、速度随时收紧松动的螺栓、拉条、支撑等。10防止出现表面裂缝在砼底板浇筑振捣后，即进行第一次抹平，在终凝前，砼表面收水后进行第二次压光抹平，可防止表面裂缝。8.4隐蔽工程质量证措施序号项目措施1制定检查验收制度eq\o\ac(○,1)项目部制定“三检、三验”制度。eq\o\ac(○,2)首先由班组长组织自检及验收，经验收合格后，上报工区项目部。eq\o\ac(○,3)由项目质检工程师核验，最后上报项目监理部，经验收合格后方可进入下一道工序的施工。2隐蔽工程施工eq\o\ac(○,1)现场施工技术员按施工设计图纸的要求指导现场施工。eq\o\ac(○,2)施工过程中进行过程检查。3钢筋隐蔽工程eq\o\ac(○,1)施工时设专人负责保护层垫物的设置。eq\o\ac(○,2)对预埋钢筋的锚固长度及钢筋的搭接、焊接长度进行严格监控。eq\o\ac(○,3)过程中控制钢筋绑扎质量，保证施工质量符合设计及规范要求。4隐蔽工程验收按以上“三检、三验”制度进行验收。8.4预埋件、预留孔洞质量保证措施预埋件、预留孔洞的施工质量直接关系到单位工程整体质量。根据设计图纸预埋件与砼结构内的钢筋不能直接接触的要求，砼结构内的钢筋下料、安装前先进行计算，确保预埋件与砼结构内的钢筋不直接接触。为此采取如下质量控制措施，落实到人：质量控制点质量控制点责任人：谢燕云责任人：何春路技术交底测量放线施工控制检查验收砼浇筑变形控制测量复核成品保护责任人：梁伟强责任人：莫劲责任人：梁万兵责任人：梁文平责任人：贾晓旭责任人：宁广武预埋件、预留孔洞质量⑴技术交底施工前，主管工程师会同有关人员对土建结构图与下道工序关连的设备安装、建筑装饰、装修图纸对照，对图纸中反映的预埋件、预留孔的位置、大小、数量、规格等进行仔细复核，充分了解设计意图，发现问题及时向驻地监理工程师及设计人员反映，并以设计或监理工程师下达的书面通知为执行标准，不得私自变更原设计.在每个结构段施工之前，将该段内预埋件、预留孔洞详细统计，并将所有预埋件、预留孔洞单独绘制成图进行技术交底。⑵测量放线根据结构施工分段对预埋件、预留孔洞放线。对于梁、板应在基础垫层或模板上用红油漆线标出预埋件位置或预留孔洞形状大小的外缘口；对于围护结构上预埋铁件，应选定一根或两根主筋来控制预埋件高度位置和方向。预埋件、预留孔洞应以线路中线控制放线定位。预埋件、预留孔洞须严格控制其中心线位置及标高，中心线及标高线要用红油漆标注于模板内面或钢筋骨架上。⑶施工控制预留孔洞模型应按设计尺寸、大小、形状、垂直度制作，其精度应满足技术规范要求，预埋件应按设计材质、大小、形状制作。预留孔洞、预埋件按放线位置安装并支撑固定，支撑不仅要能保证模型不发生移位，同时对模型本身的变形也要能有效地控制。预留钢筋应在放线位置内增加固定钢筋，并点焊于主筋上，有效地防止预留钢筋在砼灌注工序中移位。⑷检查验收预留孔洞模型、预埋件按放线位置安装固定完毕后，应及时检查验收，位置不准确，误差超出技术规范要求的，必须重新施作。加固不牢，易移位或砼浇注中有位移趋势的，必须重新加固。还必须对照设计图检查是否漏项。自检合格后，报请监理工程师验收，并作好记录与签证，签证合格后，才可进行下道工序施工。⑸砼浇筑前，专职技术负责人应在现场对当班指挥员、操作人员现场交底，使其熟知预埋件、预留孔洞位置、数量及下道工序施工应注意的问题。砼施工时，在预埋件、预留孔洞位置应小心布料，且振捣时，振动棒离孔模不能太近，但须采取措施保证孔壁砼密实，以防预埋件、预留孔洞中线偏移或预留孔洞外缘变形、翅曲或预埋件变向等质量问题产生。加强对预埋件及预留孔洞等的观测，若变形或位移偏差超标，必须立即停止砼灌注，待加固牢靠后再继续灌注。⑹拆模时，不能使用撬棍沿孔边硬撬。拆模后，要及时做好预留孔洞、预埋件的竣工测（复核）工作，孔口尺寸、孔壁垂直度误差超出规范要求的，须尽早修复，对接地体或易破坏的预埋件应设置隔栏或砖墩作显著标志保护，对预留孔洞须作固定围栏保护，既防止孔口棱角破坏，又对后续工作起安全围护作用。8.5脚手架架抗浮措施中隔墙及内侧墙(内衬墙)在本工程中，高度均较高，在浇注时均产生相当的浮力。为阻止该浮力，基坑内的脚手架用Φ8钢筋与底板预留的Φ16地锚锚固（纵向间距3000mm，横向间距@800,只锚固侧墙及中隔墙旁两排脚手架）。锚固图如下：第九章安全生产保证措施9.1主要施工项目安全措施9.1.1装卸碴与运输安全措施1）严格执行设备安全操作规程。2）弃碴场地必须避免因过大土压引起对临近建筑物的危害。碴土远输采用专用散装物料车夜间进行。若靠近交通道路，应防止弃碴危害车辆与人身安全。有害环境保护的弃碴方案，应征得当地环保部门的同意。3）装载料具时，不得超出装载限界。装运大体积或超长料具时，应捆扎牢固，必要时加设保险绳和显示限界的红灯，还应专车运输和专人指挥。4）大型装载机工作场地，应设车辆机械调度与指挥人员。5）各种运输设备不得人、料混装，严禁非司机、搭乘非运人的车辆。否则司机有权拒绝发车。6）禁止使用装载机当“吊机”爬坡和当运输车用，以免违章发生事故。7）垂直运输必须设专人指挥。连接装置必须安全可靠，防止脱钩、溜车事故。8）安全生产各项技术措施9.1.2基坑开挖与支护总体施工要求1）基坑开挖之前，要在基坑顶面坡以外的四周设置排水沟，并保持畅通，防止积水灌入基坑引起坍塌。2）处在土石松动坡脚下的基坑，开挖前应作好防护措施，如排队铖石、设置挡护墙等，防止土石落入坑内。3）基坑顶面安设机械、堆放料具和弃土，均应在安全距离（1～1.5m）之外，引起地面震动的机械，安全距离更要控制，一般在（1.5～24）开挖基坑时，要按照规定的坡度，分层下挖到符合基坑承载力要求的设计标高为止，严禁采用局部开挖深坑，再由底层向四周掏土的方法施工。5）人力出土时，要按照有关脚手架的规定，搭好出土通道，基坑较深时，还要搭好上下跳板和梯子，其宽度、高度及强度要符合有关规定。6）使用机械开挖基坑，要按照有关机械操作规程和规定信号，专人指挥操作，挖斗下面严禁站人。7）遇到涌水、涌沙、边缘坍塌等异常情况时，必须采取相应的防护措施之后，方可继续施工。8）基坑底部用汇水井或井点排水时，要保持基坑不被浸泡。9）采用钢筋砼维护壁时，除顶层可以一次整体灌注外，往下要根据土质情况，控制开挖高度和长度，并随开挖随灌注，钢筋砼围圈顶面要高出地面0.5m10）基坑开挖需要爆破时，要按国家现行的爆破安全规程办理。11）当基坑开挖接近设计标高时，要预留10～30cm12）在开挖阶段，如果出现地面疏松，要视情况夯实。对于粘性土地基，要在基坑地面夯填一层厚10～15cm土方开挖1）为合理布置出土路线和弃土堆放地点,要考虑以下几点：不妨碍其他项目的施工、不妨碍排水、不影响后续施工和不影响挖方本身的安全。2）开挖基坑、坑槽时，要视土壤的性质、含水量、土的抗剪强度、挖深等要素，设计安全边坡及马道。非经设计部门同意，施工单位不得任意修改边坡坡度。3）在靠近建筑物、设备基础、电杆等附近施工时，必须根据土质情况、填筑深度等，指定具体防护措施。4）在开挖过程中，发现有地下水时，要设法排水后再进行开挖。严禁顺土方坡面流水。必要时坡顶设天沟排水，以防渗漏或冲毁边坡。造成塌方。5）如发现边坡有不稳定现象时，要立即进行安全检查处理。6）严禁使用掏根搜底法挖土或将坡面挖成反坡，以免塌方造成事故，如土坡上发现有浮石或其他松动的危石时，要通知下面人员离开，立即进行处理。弃土要存放在远离边线5m7）挖掘出土的过程中，若发行深洞、墓穴、古井等，要立即报告主管部门，经详细检查后方可工作，以免发生危险。8）人工挖土时，两人之间以互相不碰撞为宜，人工运土坡道的坡度，要以人力能运出土为宜。9）在基坑内向上运土时，要在边坡上挖台阶，其宽度一般不小于0.7m10）使用挖掘机挖土时，严格按机械操作规程操作，并经专门训练，了解机械构造、性能、使用和机修保养。11）人工挖装、配合机械吊运土方时，要专人指挥，不得各行其是。12）挖掘机挖土时，要对机械的停放地点、行走路线、运土方式、挖土分层等，要制定施工措施。挖土基坑边缘必须有足够的承载力。13）挖掘机停机。将工作部分停置在安全位置。石方开挖1）石方开挖前先了解本工程详细地质勘察报告,并对冲孔桩施工时留置的岩样进行分析。2）依据地质状况合理选用开挖机械,施工过程中能充分发挥其功能。3）本工程选用的是“炮机”，施工时机手必须持有特殊工程操作证方可上岗作业，严禁无证上岗或违规操作。4）机械进场必须进行机械报验，经验收合后方可进入施工区域作业。5）机械操作人员需进行安全三级教育，及参与平安卡考试。6）机械施工时旁边不得站人，禁止人员靠近，防止射石伤人。7）机械施工时要有技术管理人员（安全员）现场监控。8）施工机械需定期进行保养及检修，避免施工中发生故障而造成损害。9）当上下层岩层距坡度过大时，宜由上向下破除施工。10）做好交接班记录，记录要清晰。钢支撑施工1）钢支撑安装前需要进行检算和测试，要满足支撑刚度要求，钢支撑连接要稳固。对安装人员进行安全技术培训，操作要符合《建筑安装工人安全技术规范》（1980-5-20）。2）钢支撑必须在开挖到设计位置后立即安装。并按设计要求对侧壁施加预应力。且在端头安装轴力检测仪，以观测预应力的衰减情况。3）钢支撑安装时，要先挖出钢管槽，在连续墙上标出支撑点位置并进行清理、平整，使支撑点与连续墙面垂直密贴，使之受力均匀，并在端部采取固定支托措施，防止支撑滑落，钢支撑与中立柱要正交，且连接要稳固。4）在挖土、爆破或吊装下一道钢支撑时，严禁撞击、损伤已安装好的支撑。5）钢支撑不可用做辅助脚手架等它用，且不允许人行。6）设专人对基坑支护结构和钢支撑的变形、位移、受力变化等进行周期性的监测控制，以便采取措施，确保结构和人员安全。7）钢支撑拆除时，要经技术安全管理人员同意，由专人组织拆除，采取可靠措施，并经安全员检查。9.1.3基坑监测和管线防护1）基坑监测：按基坑监测专项方案实施；2）管线保护：管线进行迁改处理。9.1.4模板工程施工1）支模工程施工前由施工单位编制专项技术方案。技术方案要包括模板及其支撑系统的设计、搭设与拆除、砼浇注方法和浇注过程观测及安全控制要求等方面内容。技术方案必须经企业的技术和安全负责人审批签字并加盖企业技术和某些特殊安全部门的公章后才能实施。2）模板支撑所用材料必须满足规定的要求，严禁将油桶铁皮及其他废旧铁皮用做模板使用，模板使用前必须清理干净，拼接平整，接缝严密，确保浇注砼时不漏浆和结构表面平整。3）高支模要采用钢支撑做立柱，不得使用竹木做立柱，不得使用严重锈蚀变形、断裂、脱焊、螺栓松动的钢支撑材料搭设支撑。4）高支模技术方案的编制要根据国家和行业的有关规定、标准和规定，结合工程和企业的实际情况进行，并且要经审批合格后才能施工，技术方案一经审批部门同意，任何人不得修改。5）对于特殊工程结构，当模板面非水平面或施工荷载不均衡时，要整体稳定性和抗倾覆能力计算确定水平拉杆、剪刀撑的设置。6）施工单位要明确高支模施工现场安全责任人,负责施工全过程的安全管理工作,施工现场安全责任人要在高支撑搭设、拆除和砼浇注前向作业人员进行安全技术交底.7）高支模立柱基础必须坚固，按设计计算要求严格控制支架沉降量，立柱的支承面是泥土面时，要采取排水措施，并要平整、夯实后加设满足承载力要求的垫块支承立柱。8）高支模分段或整体搭设安装完毕，经企业技术和安全负责人或其书面委托人主持分段或整体验收合格后方可进行钢筋安装。9）高支模施工现场要搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统爬上爬下。10）高支模搭设、拆除和砼浇注期间，无关人员不得进入支模底下，并由安全员在现场监护。11）砼浇注时，施工单位要派安全员专职观察模板及其支撑系统的变形情况，发现异常现象时要立即暂停施工，迅速疏散人员，待排除险情并经施工现场安全责任人检查同意后方可复工。12）施工时严禁撞击已安装好的支撑，待砼达到设计要求的强度后方可拆除模板及连接件。支撑件逐层传下或吊下，不得向下直接抛掷，防止伤人，且禁用推倒或拉倒的办法拆除。木模板、杆件上的铁钉及时拔除或打平。9.1.5钢筋、砼工程施工1）钢筋加工场要平整，操作台要稳固，照明灯具须加网罩。2）用机械调直、切断、弯曲钢筋时，必须遵守所用机械的安全技术操作规程。3）对焊机要指定专人负责，非操作人员禁止操作。4）焊接人员在操作时，要站在所焊接头的两侧，以防焊花伤人。5）焊接现场要注意防火，不得堆放易燃易爆物品，并要配备足够的消防器材。6）配合焊工工作时要戴有色眼镜和防护手套。焊接时不得用手直接接触钢筋。7）搬运钢筋时要注意前后左右，以免碰伤碰坏人、物。多人抬运时要同一肩膀，步调一致，上、下肩要轻起轻放，不得投扔。8）由低处向高处传送钢筋时，一般每次传送一根。多根一起传送时，要捆扎结实，并用绳子扣牢提吊。传送人员不得站在起运钢筋的垂直下方。9）吊运钢筋必须绑扎牢固，并设稳绳。钢筋不得与其他物品混吊。吊运中严禁在施工人员上方回转和通过，以防止钢筋脱钩伤人，钩物或掉落而发生事故。吊运钢筋网或钢筋构件前，要检查焊接或绑扎的各个连接点，如有漏检或漏焊，须处理后方能吊运。吊运钢筋，要防止碰撞电线，二者之间要保持安全距离。施工过程中，严禁钢筋与电线或焊线碰撞，以防触电。10）施工现场的交通要道，严禁堆放钢筋。须在脚手架或平台上存放钢筋时，不得超载，并须经有关施工人员同意。11）绑扎钢筋和安装骨架，遇有模板、拉杆及预埋件等妨碍时，不得擅自拆除、割断，以防发生事故，必须拆除时，要取得施工负责人的同意。12）起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降落到离就位点1m以内，才准靠近。就位时必须支撑好，方可摘钩。1