来料检验操作指导书5篇

第一篇：来料检验操作指导书来料检验作业指导书1、目的为有效掌握来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品供给先决条件。2、适用范围适用于本公司全部因订单项选择购物料、外发加工物料、客供物料等。3、职责3.1选购：负责物料选购、信息传递和相关资料供给。3.2仓库：负责来料点收，发放和存储。3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。4、工作程序4.1仓管员负责核对送货单、实物与本厂选购单要求符合，方可暂收。4.2仓库检验员负责将来料放〔待检区4.3检验要求全部检验员必需经过培训，考核合格前方能进展独立检验工作。检验量具必需保证准确。检验结果须记录于《进料检验报告》中，假设进料为允收，经品管主管审批即可。假设进料为拒收，同时填写《品质特别处理报告理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门案处理要求进展相应处理。检验报告检验标准以及质量水平判定依据《检验标准书》进展检验。特别检验品管部必需协作仓库对于库存超过6个月的物料发料前进展重检对于因紧急生产二来不及检验的物料，经生产部经理提交申请，品管部主管确认，生产副总批准前方可直接落入生产，同时品管部对物料质量进展监控，当不良率超过标准时需报品检主管进展处理。检验状态按《标识和可追溯性程序》进展标示。检验不合格品按《不合格品掌握程序》处理。5、相关文件《不合格品掌握程序》《标识和可追溯性程序》6、相关记录《进料检验报告》《品质特别处理报告》《品检报告表》篇一：iqc来料检验作业指导书iqc来料检验作业指导书iqc品检人员的作业方法及流程进展标准,iqc检验作业水平，掌握来料不良，提高品质。1、有用范围：来料进料检验2、质检步骤〔1〕来料暂收〔2〕来料检查〔3〕物料入库3、质检要点及标准来料暂收：仓管收到供给商的送货单后依据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送iqc检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。来料检查：iqc品检人员收到进料验收单后，依验收单和选购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、选购及生管，如符合，则进展下一步检验。一般先抽查来料的肯定比例〔以仓库来料质检标准，查看品质状况，再打算入库全检，还是退料。〔〕查内容：外观：自然光或日光灯下，距离样品30cm目视；尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；〔3〕粘性分别按：gb/t4852-2002、gb/t4851-1998、gb/t2792-1998中方法执行，结果记录于《牢靠度测试报告》中；〔4〕包装完好、标识正确、完整、清楚，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附sgs报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；〔5〕检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型〔环保与有用型〕iqc人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。〔6〕特别物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。4、留意事项〔1〕要保持物料的干净〔2〕贵重物品及特别要求物料要逐一检查。〔3〕的物料需给技术开发部确认。5、特别处理方法物料在检验过程中觉察特别，即时向选购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。6、不合格品的处理：iqc/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送选购/生管签名后发到供给商，供给商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与选购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；跟据供给商供给的改善方案，iqc品管员对下批来料改善效果进展确认，并记录结果。7、材料环保要求治理：〔1〕原材料必需符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必需符合联昌环境有害物质治理标准之规定，第一批来料必需附有第三方的检测报告〔如sgs〕及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告〕并贴有环保标签，按批随货物送达；〔2〕原材料为环保产品，必需要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；〔3〕如原材料有变更，供给商必需提前知会，并供给相关变更资料及样板，iqc品检人员在原材料变更没有得到确认的状况下可以拒检。8、免检品：〔1〕31批；〔2〕免检品必需符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告〔sgs〕及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告〕随货物送达；〔3〕1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检；〔4〕免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进料实物核对，相吻合签收，否则按3〔2〕执行,且每批免检结果必需雅阁做好登记记录,作追朔之用。篇二：20230125iqc来料检验作业指导书篇三：iqc来料检验作业指导书(中英文)iqc来料检验作业指导书文件更改历史记录amendmenthistory来料检验作业指导书1.0purpose目的scope适用范围本程序适用于全部依据元件和材料规格进展检验和测试的元件和材料。2.0sampling/equipmentused取样/使用设备ma=0.4、mi=1.0依据来料检验程序所规定的抽样打算；aql:ma=0.4、mi=1.0级别进展抽样.2.2inspectionaids检验工具lcrmeter/lcr测量仪flukemultimeter/fluke4.2.3caliper/pluggauge/pingauge/游标卡尺/塞规/针规4.2.4magnifier/microscope/放大镜/显微镜3.0referencedocuments参考文件customer’savl/客户承受的供给商清单manufacturerpartspecification/供给商的元件规格篇四：iqc来料检验作业指导书1．目的：规定iqc对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。2．范围：适用于兴达公司对选购之物料及外协加工之产品〔含客户供给〕3．职责：iqc负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进展标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。qa主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进展品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。45．检验程序：5．15．3检验前的预备：5．3．1．iqc在收到有来料到厂的通知后，须准时了解来料的状况作好检验前的预备。53.预备好每种物料的“来料允收标准〔如未制定有允收标准，则按内部制程标准，如为外发加工品，mi资料。5．3．1b.预备好。5．3．1c.mi要求,预备好所需的检验工具和物料。5．3．1d.预备好。5．3．2．核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与选购〔或仓库〕5.3.3.rohs要求,rohs标签,否则判为不合格.直接判为不合格来料。5．4．检验和判定：依据来料数量比照2条和附件〈抽样表〉确定抽查的样本〔即抽查数量随机抽取相应数量之来料〔外发加工尾数板和问题板必需全检。依据该来料相应的“来料允收标准”或mi中规定的检验工程、检验方法，允收标准进展检5．4．3〔iqcma”和“mi”两个级别。5．4．4．将样本中全部存在的不合品按样方案的ac、re进展判定，只要有一类的不合格品数大于或等re数,ac判定来料为“不合格a主管，由a主管依据不良状况提出处理方法，由品质部经qa主管依据裁定之结果对不合格品进展处理。6．留意事项：6．1iqc在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。7．相关文件和记录：7．1《合格供给商清单》7．2相关之mi7．3《iqc7．4《流程卡》1：抽样表〔mil-std-105e-ⅱ正常单次抽样检查〕21．工具：卷尺、安铜计、螺旋测微器或卡尺、手套、锡炉、10x镜。每批来料的可燃性试验,外表绝缘电阻,介质耐压,抗剥强度试验都由供给商检测,并供给应检测报告。检验步骤：3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准全都，否则进展查明。3．3先用卷尺测量覆铜板之长和宽，方正度，看是否在范围内。,检查时一边进展目视检查，一边用螺旋测微器测量厚度，直至所取样品全部检查完毕。从来料中，抽取一大板，开出一块长和宽200mmx200mm以内的覆铜板。a..测量准确长和宽，再在玻璃平台上用针规测量，计算其翘曲度；b.仍用此板，用63t〔50-70℃〕冲孔/任意模具。检验其冲孔加再用此板，放入温度为5℃的锡炉中进展热冲击试验5秒2次，检查板面有无起泡、分层、变色现象。填写〔iqc检验报告〕3：电脑钻孔检验标准1．工具：红胶片，工程图纸或菲林、针规、菲林尺或直尺。2．检验工程：3．检验步骤：按标准作好来料前的预备工作后，开头对电脑钻孔板进展检查。检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准全都，否则进展查明，如供方在报告中有指明之不良品，先进展检查，以便确定是否可承受。3．3按抽样打算取样，逐块进展以下检查：a.用直尺量读开料尺提否符合要求。b.用红胶片或图纸拼对板面各孔的位置，检查有无偏孔、多孔、漏孔、钻反等，如偏孔无法用红胶片或图纸准确判定时，到工程部借用负片线路菲林进展比对。c.10到20pnl，用针规全部测量其尾孔，并随机测量一些板内的孔，检查有无孔大针规、卡尺、工程外形菲林〔孔图、锣板样板。3．1按本标准作好来料前的预备工作后，开头对电脑锣板进展检查。3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准全都，否则进展查明，如供方在报告中有指明之不良品洗进展检查，以便确定是否承受。3．3按抽样打算取样，逐块进展以下检查：卡尺量读外形尺寸是否符合要求；b.将检查板与锣板样板进展比对，检查有无漏锣、锣偏、锣反；c.在《mi》图纸上有标示原点尺寸〔0，0〕时，以原点为零位，测量各槽位之尺寸。不良品用红色标签标出。3．5填写《qc检验报告》5：油墨、化学药品、感光浆的检验标准。1．工具：公斤称。2．检验工程用．4a.3第三篇：来料作业检验指导书来料检验作业指导书目的：为有效掌握来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品供给先决条件。适用范围：适用于本场全部依据订单项选择购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。职责：选购：负责无聊选购、信息传递及相关资料供给。仓库：负责来料点收，发放和储存。品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。工作程序仓库负责核对送货单、实物与本厂选购单要求相符，方可暂收。仓管员负责将来料放置到制定区域〔待检区，并填写“进料检验报告”之订单号码、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进展检验。检验要求全部检验人员必需经过培训，考核合格后才能进展独立检验工作。检验的量具必需保证准确。检验结果必需记录在《进料检验报告》中，假设进料为允收，品管审批即可。假设进料为拒收，同事填写《品质特别处理报告告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进展相应处理。检验报告特别检验品管部IQC须协作仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管IPQC需对物料进展监控，不良率超过标准时马上汇报品管主管处理。检验状态按《标识和可溯性掌握程序》进展标识。检验不合格按《不合格品掌握程序》处理。第四篇：来料检验标准来料检验作业标准目的2范围适用于公司全部直接用于生产的外购物料。3职责3.1品质部制定各类外购物料的标准。3.2品质部IQC〔进料检验员〕负责依据各类物料的标准进展来料检验并保存结果。3.3品质部对不合格物料进展处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。3.4选购部负责将品质不良信息传达给供给商，并跟踪其快速退换处理。4作业程序4.1检验作业流程a仓库治理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供给商、数量等信息进展确认；b上述信息经确认无误后，仓库治理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；c仓库治理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；dIQC对物料名称、牌号、型号、规格、供给商、包装、标识等与相应的选购文件进展核对，无误后进展抽样或全数检查；e对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；f仓库治理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；g对于经检验确定不合格的物料，IQC马上以红色的“不合格标签”予以标识；hIQC对不合格物料进展隔离；iIQC在对物料进展有效隔离后，马上公布《不合格品处置单选购部门；j《不合格品处置单》由品质部主管会同选购、品质部或使用部门协调全都，并签署处置结论；k经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进展标识，并予以隔离；l生产部指定部门作业人员对特采物料进展筛选或修整或抑制使用；mIQC〔或生产线IPQC〕重进展验收；n仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；o经综合评审确认不能使用的物料，仓库治理人员予以拒收；pIQCq选购部凭拒收结论通知供给商退回物料；r选购部要准时将协调全都后的结论以书面报告的方式传递到供给商处，供给商必需在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析缘由并制定相应的改善对策；sIQC对供给商提出的改善对策的实施状况及实施结果进展跟踪，并将跟踪的结果以《订正、预防措施处理单》报告给主管人员及选购部；t只有当跟踪结果证明供给商所实行的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证明供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该工程，否则IQC要以报告的方式通报给选购部，选购部将结果通报供给商，供给IQC提出的要求重实行相应的改善措施，IQC连续跟踪验证，直到工程结果有效。4.2抽样检查4.2.1抽样方案a进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进展抽样，承受一般Ⅱ级〔其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外；bAQL值〔合格质量水平〕按相关检验要求的规定执行，假设相关检验要求没有规定或没有相关检验要求〔严峻〔CRI〕AQL01〔MAJ〕AQL0.25〔MIN〕AQL0.65。4.2.25〔不包括送样及小批量试样批到达允收标准后，可承受放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上到达允收标准后可承受特宽检查一次抽样方案。4.2.3同1CRI〔严峻缺陷2MAJ〔主要缺陷3MIN〔次要缺陷〕时，均承受加严一次4.2.4同类物资在任何状况下连续2次承受加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进展检查2次承受加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但假设IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进展全数检查。硬件产品〔指有形产品，其量值具有计数的特性，以供方提交的一批次〔号，同一供方供给〕为一交验批，流程性材料〔指有形产品，其量值具有连续的特性〕经供方供给的一独立包装为一检验批。假设执行上述条款规定的抽样方案4.2.14.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为01退，4.2.2、4.2.3、4.2.44.2.6条款的规定。4.3取样IQC4.4检验检验人员抽取样本后，先进展外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的工程，待这些工程全部完成后，再进展破坏性及周期较长的检验工程。检验和工艺a外观检查环境要求：承受常态照明W日光灯使光线充分，待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观看角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º10±5秒；b监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡〔千分尺〕精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；c当现有条件缺乏以对规定的工程进展检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或局部工程进展工艺验证IQCIQC4.2.624h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC5相关文件、表格《进料检验报告》《不合格品处置单》《订正、预防措施处理单》《逐批检查计数抽样程序及抽样表》第五篇：来料检验掌握程序来料检验掌握程序目的确保全部来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；确保供给商品质能得到准时有效的评估,促使供给商质量的持续改善与提升；规定来料检验活动中各相关部门的职责。2范围2.1本程序适用于公司全部零部件的来料检验掌握。定义不合格零件:偏离批准的相关掌握打算、作业指导书、来料检验标准或图纸的零部件；偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、选择后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门4.1打算部4.2质量部4.3选购部4.4研发部4.5生产部5一般原则除免检产品外，全部来料必需按本程序进展检验；全部与本程序相关的部门及人员必需遵循认真、负责、准时、协作的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进展惩罚；全部来料必需有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最的图纸进展检验；只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进展状态标识及标识转换；5.6检验所使用的量具应是合格的；TS16949QS9000质量治理体系认证，并通过我公司现场考核的供给商才有单个零件的免检资格；性；原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供给商该种零件的供货资格取消供货资格的供给商，质量部和选购部应组织对该供给商的零件加工力量及质量保证力量重进展评估；由于生产急需使用，进展返工、返修或选择后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或选择作业指导书，打算/物流部安排我公司生产人员或第三方进展返工、返修或选择处理；全部与此返工、返修或选择有关的费用均由供给商担当；返工、返修或选择后的零件必需重报检，经检验合格前方可使用；对偏差许可的零件,原则上每批次选购部都应对供给商进展扣款处理，具体扣款细则见《不合格零物料到达后，物流部门应协同供给商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；6程序6.1来料确认来料到达仓库后，由仓储课协同供给商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定全部数量的包装箱〔包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明〕的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进展包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件〔含钢管及包装，以下除必要时不再注明，仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；标识承受我公司统一的标识《零件标识卡6.2来料报检来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单质报告，交供给商质量治理课课长或来料检验员完成报检过程；如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后挨次；来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。6.3来料检验供给商质量治理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进展检验；来料的检验依据《来料检验抽样方案书》或来料检验《掌握打算来料检验工程零件外箱标识与箱内零件的全都性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、零件的特别特性或检验依据中的其他规定检验工程。如何进展来料检验来料检验员接到《来料报检单名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；不是免检的零件依据《来料检验抽样方案区抽取相关规定的最大样本后，到工作区依据检验的工程及依据按相应的抽样标准进展抽样检验；检验过程中对各检验工程按相应的抽样标准进展抽样检验，填写《检验报告检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进展状态的标识，将判定结果记录于《检验报告并保持清楚易于识别；在《来料送检单》上盖状态章及检验员号码专用章。次工作日上班前报供给商质量治理课，完成检验过程；检验合格用蓝色印泥盖章，不合格用红色印泥盖章，检验员专用章一律用蓝色印泥盖章。不合格零件的处理检验员判定不合格的零件，在检验完成后，急需的在15分钟内，不急需的在半个工作日内报供给商质量治理课课长或来料质量工程师；供给商质量治理课课长或来料质量工程师审核确认并签字后，发放不合格零件的《检验报告》到相应的部门，进展退货。不合格零件需要偏差许可时，填写《偏差许可报告对于通过批准的偏差许可的零件，由供给商质量治理课课长/来料质量工程师在《来料送检单》上加盖蓝色“偏差许可”章，并通知检验员对不合格零件进展标识转换；供给商质量治理课在检验出不合格零件后，应在一个工作日内通知选购、打算等相关部门。按《不合格品掌握程序》处理；零件的紧急放行零件交货不准时，生产急需使用，来不及检验时，由仓储课填写《紧急物料放行申请单量经理、技术经理批准后，放行紧急需要的当班当批〔物料和已做的产品及半成品；紧急放行批准后，使用部门通知质量部，同时领料使用；紧急放行的零件质量部制程质量课应确定放行的终止点,并在工序加工过程中进展跟踪;紧急放行零件到达放行终止点时,过程检验对放行的零件按抽样标准进展终止点检验；零件进展抽样,只有抽样完成后才能紧急放行；在放行的同时进展检验；检验合格或无须返工、返修和选择的偏差许可，通知检验课和生产使用部门，取消紧急放行零件的终止点检验，直接放行；对不能直接使用的不合格零件，应马上通知生产部门停顿生产，按《制程不合格品掌握程序》执行；对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供给商整改；所产生的损失全部由供给商担当，具体20分钟内完成的原则上不得紧急放行。6.9来料标识及标识转换供给商质量治理课检验员检验判定合格或不合格时对零件进展合格或不合格标识；检验判定不合格，但经偏差许可批准后，对不合格零件的标签进展标识转换，标识转换时应去除或掩盖原不合格标签，转换成偏差许可标识；怎样对零件的合格状态进展标识：原则上在抽样翻开的包装上贴上相应的标识，其它同批次同型号的零件不进展标识。包装物：有外箱或袋装时贴在外箱或袋装物的两侧面醒目处，无外箱和袋装物时贴在成捆包装物的两侧面醒目处；并要求易于识别；钢管：贴在每捆外围外管的两端，并要求醒目，易于识别；6.9.3.4其它零件：统一贴在外包6.10检验零件状态标识标签免检：蓝色合格：绿色紧急放行：橙黄色不合格：红色偏差许可：橙黄色标识治理：无标识的零件仓储课不得入库，并准时通知供给商质量治理课进展重检验；没有状态标识的零件仓储课一律不得外发使用。6.12来料入库6.12.1检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及选购联返回仓储课，合格和偏差许可的零件进展入库。来料不合格退货后通知供给商，供给商到仓储课开《退货单选购部接到确认退货的《检验报告》后，玉环县境内供给商的不合格零件应在二个工作日内退回供给商，非玉环县境内供给商的不合格零件应在五个工作日内退回供给商。来料质量的统计及治理对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无特别的供给商零件，供给商质量治理课课长申请，经质量经理审核，治理者代表或总经理批准，对供给商进展现场质量治理体系和过程审核；TS16949QS9000质量体系认证的，对该供给商的该种零件实现免检；供给商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与选