电站厂房土建工程专项施工方案rar

PAGE12XX水电站工程2#引水隧洞开挖支护施工方案XX建设集团XX工程局有限公司XX水电站工程项目部二OO七年五月目录1.概况……………………12.2＃引水隧洞工程地质条件……………13.编制依据………………14.开挖方案………………14.1覆盖层开挖…………14.2石方明挖……………14.3石方洞挖……………54.4土石方开挖工程资源配置…………85.安全支护………………85.1支护方案……………85.2支护施工工序………95.3支护施工方法………95.4支护工程资源配置…………………12电站厂房砼施工方案一、工程概况厂房部位砼主要包括压力前池及进水闸室、压力管道、厂房和尾水渠。2#隧洞末端为压力前池，长度10.5m，底板由800.775m高程降至789.40m，底坡1：4，平面宽度由出洞口的7.0m扩散为19.2m，扩散角30°9′16″。前池侧墙顶高程814.00m。进水闸室设拦污栅与事故闸门各一道。闸室长10.8m，宽21.2m，闸室底板高程799.40m，闸顶平台高程814.00m。压力前池及进水闸室均为钢筋砼结构。事故闸门之后接压力管道，钢筋砼管道内径4.7m，总长33.394m，其中上弯管长8.727m，斜直段长15.94m，下弯管长8.727m。下弯管同时为圆变方渐变管，末端与厂房机组流道相接。上下弯管设镇墩。主厂房总长27.7m，厂房顺水流方向底宽为32.46m，厂房上部宽15.9m，高37.33m。厂房最深处为渗漏集水井基础。副厂房包括厂房端部副厂房及尾水副厂房，安装间布置在主厂房的左侧，地面高程796.70m，顺水流方向宽15.9m，长21.0m。主厂房和安装间、主厂房和副厂房之间设置沉陷缝。尾水渠与主河道接近正交。尾水渠长122.70m，其中砌护段长36.71m。基础座落在砂卵砾石层。桩号厂下0+058.57m之前渠底为1:3反坡，高程由779.43m抬高到791.00m，平面宽度20.0m扩散至30.0m。底板及边墙采用砼砌护。二、编制依据1、本工程施工合同及技术条款2、设计文件3、相关规程规范三、工程量及工期安排1、主要工程量砼浇筑总量21471m3，钢筋1150t，砼工程主要工程量见表2-表2－1砼主要工程量序号工程部位单位工程量备注1压力前池及压力管道m352342厂房m3126763尾水渠m330114开关站m35502、工期安排及施工强度厂房及压力前池部位其施工期为2007年11月10日至2008年5月25日。厂房及压力前池现浇砼为21471m3、控制性节点工期（1）2007年11（2）2008年5（3）2008年5（4）2008年5月31日中控楼土建完成。四、现场施工布置1施工用电利用业主提供的二台变压器对整个施工区域供电。开关站处安装一台400KVA变压器对混凝土拌和系统、钢木加工厂等供电；业主办公楼处315KVA变压器对生活区及C7022塔吊供电。2施工用水砼拌和用水通过高位水池用钢管引至拌和系统。工地现场施工用水通过钢管由高位水池引至现场，再用塑料软管引至各工作面。施工队生活区用水另外在生活区营地附近设置渗水井供应。3生活营地计划把4#弃渣场进行场平，作为施工队临建房区域，场平面积约600m24钢木加工厂钢木加工厂计划布置在尾水渠与开关站之间，场平面积约4503拌和系统厂房施工区设立1个HZS30拌和站，位置在尾水渠与开关站之间。混凝土理论生产能力为30m34塔吊布置厂房砼、钢筋等施工所需材料主要通过塔吊运输至工作面。计划在压力管道左侧3m处布置一台C7022塔吊，可以覆盖前池至厂房。5施工临建设施建筑面积和占地面积表3-1临建设施表序号项目名称建筑面积(m2)占地面积(m2)1砼拌和站20010002钢筋加工厂1503003木材加工厂801504办公及生活区4006006库房及修理间1502007合计9802250具体施工布置见附图。五、砼施工方案1砼分块分层原则厂房和压力前池等部位的砼按设计图纸中所设沉降缝位置、建筑物的尺寸、构件特征以及砼浇筑强度和温控要求进行分块分层，施工时按照监理批准分块分层，组织平行流水作业，砼浇筑层最大分层高度，满足表4-1要求。表4-1砼最大浇筑层高度浇筑部位浇筑层最大高度（m）1大体积混凝土3强约束区，老混凝土（28天以上）2弱约束区，老混凝土（28天以上）32厚度不超过5m的墩、墙33有闸门、拦污栅导轨的闸墩34支撑板、梁或排架的混凝土浇筑的柱或墙35所有其它混凝土3具体分层分块方法见附图。2各部位砼施工原则厂房及压力前池砼施工按照高程796.4分上下两部分，下部砼包括底板砼、流道砼、集水井砼、肘管砼和其它等部位砼，上部包括主副厂房、安装间等砼。压力前池砼与厂房同期施工，其主要包括压力管道、镇墩和板梁、排架系统等部位。尾水渠部位砼施工在不影响厂房施工的前提下灵活组织安排施工。开关站部位相对独立施工，在厂房、压力前池及尾水渠部位砼施工期间穿插施工。厂房、压力前池、尾水渠等各部位均采用组合钢模，钢管围囹，局部曲线、异型部位采用木模，木模表面用0.5mm铁皮包裹，保证混凝土表面美观、平整。各部位钢筋均由钢筋加工厂加工，10t自卸汽车运输至施工现场，人工安装。各部位砼均由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车通过厂房下基坑道路运输，砼入仓主要采用溜槽和7022塔机。仓面采用人工平仓，Φ70、Φ50软轴振捣棒振捣。3施工方法3.1施工准备（1）施工准备阶段，主要包括施工测量控制桩布设，原材料检（试）验，砼配合比试验及专用特异模板制作设计等工作。施工测量控制桩布设：施工进场后，由测量队根据建筑物具体位置，结合设计控制网，采用RTS602（精度2″）全站仪实地布设各施工点控制桩，挖坑埋设砼墩（十字钢筋），并定期校核其精度。（2）原材料检（试）验：按照规范要求，对进入主体工程中的原材料，如水泥、粉煤灰、骨料、外加剂、钢筋及止水材料等均需作材质抽样检（试）验工作，以确保进入工程实体的原材料符合质量要求。（3）砼配合比试验：按照《水工砼试验规程》要求，由工地试验室依据上述指标，首先进行室内砼配合比试算，以确定水灰比、单位用水量、砂率等；根据原材料（水泥、粉煤灰、骨料、外加剂及水）的检验结果，在试验室试拌，定性判断砼的和易性、泌水性及流动性，并测定其坍落度，装模成型。砼耐久性试验，分别作抗冻、抗渗试验。根据以上砼等级，按照32.5MPa、42.5MPa普通水泥、=1\*ROMANI级粉煤灰、外加剂选用木钙及AEA、7.5%硅粉掺量等要求，分类对砼作配合比试验，并在施工期间进行调整。3.2基础面清理对基础建基面，由人工将基岩面内已松动或张口的岩石撬除，并采用高压风、水联合的形式将岩面所附岩屑、粉尘冲洗至干净。经地质编录验面合格后，对建基面内因地质勘探所留的坑、槽、孔、洞进行处理；对断层裂隙以及岩性节理发育的不良地质段，由人工掏挖，并经验收后，采用砼回填处理。经清理后的建基面，要达到设计要求标准，才能进行下道工序。3.3测量放样采用全站仪测量确定基础面中线，用钢尺与垂线相结合，确定建筑物细部边沿尺寸，并用红漆标识于基岩面上，挂线定出模板外边线。3.4钢筋制安钢筋制作，首先由施工员按照设计图纸中钢筋用量表，对钢筋进行配料，并填写配料单，经核对无误后送至钢木加工厂进行下料。钢筋制作过程中，应对其进行调直、清污、除锈，并对加工制作的成品料按规格、型号、使用部位码放于工棚，挂牌标识。钢筋运输，由汽车吊或人工将钢筋装至自卸汽车拉运至施工现场；钢筋运输过程中，应防止其变形。钢筋安装原则为由低到高、由内向外、先受力主筋后架力筋人工绑扎和焊接。钢筋安装前，将钢筋上污垢、铁锈、碎屑采用钢刷除污（锈）；钢筋安装过程中，要求钢筋在同一截面处接头不得大于50%，接头尽可能布置在低应力区；对直径大于25mm的钢筋，采用双面搭接焊接，对直径大于28mm的钢筋，采用帮条焊接；钢筋的焊接主要采用交流电焊机，焊条根据不同要求选用T422、T506型，焊缝要求无加渣、气孔，无咬边、焊镏等现象，对交叉连接钢筋采用接触点焊。安装成型的钢筋必须架立牢固，并禁止踩踏和攀爬，以免变形；钢筋安装过程中的水平与垂直运输，可采用C7022塔吊或25t汽车吊与人工相结合运输。3.5模板制安模板制作，根据建筑物部位，由技术员对模板进行设计，要求满足强度、刚度及整体稳定性为前提。施工所用模板（含异形模板）均由钢木加工场集中制作，人工配合汽车吊吊装至自卸汽车上，拉至施工现场。模板安装前用钢刷对内壁清理，然后人工对模板涂刷脱模剂，在模板安装过程中，为确保砼保护层厚度，在模板与钢筋间预设垫块，垫块采用强度不低于结构物设计强度的砼块，并预埋铁丝；垫块互相错开，分散布置。3.6止水、预埋件安装止水及伸缩缝材料尺寸、规格严格按照施工详图加工，材质符合设计要求和规范标准。止水安装位置符合施工图纸。加工好的止水铜片应平整、干净、无砂眼和钉孔，铜片衔接按其厚度分别采用折叠、咬接或搭接方式，长度不小于20mm，咬接、搭接部位采用双面焊接。橡胶止水带安装时，防止变形和撕裂，搭接长度符合设计及规范要求。已安装好的止水设施，及时固定和保护。在止水片附近浇筑砼时，认真仔细振捣。振捣时，始终保持止水平整、顺直、振捣棒不得接触止水片及嵌固止水片的模板。预埋件的制作严格按设计尺寸加工，安装位置符合设计图纸。在安装前经质检人员、安装及土建人员共同检查确认其尺寸；安装后检查其数量、位置准确无误，并检查其牢靠程度，满足要求后再进行砼浇筑。浇筑过程中专人保护埋件，防止砼振捣引起位移或堵塞。需要吊装的构件，待砼达到设计强度后，方准吊运。对于各种爬梯、扶手及栏杆铁件，其埋入部分应具有足够长度，并满足设计、规范及施工要求。3.7砼拌制、运输、入仓砼拌制由砼拌和系统集中拌制。配合比按照配料单进行，应注意各部位配合比的变化，防止砼配制错误。砼运输由砼搅拌运输车运输到浇筑仓外，由溜槽或塔吊入仓，用Φ50、Φ70型软轴振捣棒振捣密实。底板表面用自制振动刮平机刮平，用全站仪控制高程点，在板顶面按设计高程拉线，人工抹面，使其达到规范规定的平整度。为保证施工进度，各部位砼按分块交替浇筑。闸墩和墙体顶面砼浇筑时，用全站仪控制高程点，在顶面按设计高程拉线人工后抹面。3.8拆模、养护砼拆模，由人工配合汽车吊、塔吊自上而下进行拆除，在拆除过程中，首先由人工采用轻击敲打的方法解除模板约束，并保证砼表面和棱角完整。其中，对不承重侧面模板，应在砼强度达到表面及棱角不因拆除伤损的情况下，方可拆除；对墩、墙、柱部位砼模板，在其强度不低于3.5MPa时方可拆除。砼浇筑完毕后，采用涂刷养护剂、覆盖养护材料、塑料花管长流水等养护措施养护21天以上。涂刷养护剂时分两次进行，第一遍涂刷成膜后再涂刷第二遍，第一遍与第二遍互相垂直，以保证均匀分布。3.9砼施工缝处理对砼正常施工缝，或因客观原因造成砼施工中断产生的施工缝，砼终凝后，采用高压水枪（＞30MPa）冲毛处理。对于长期停浇的砼面，需进行人工钢钎凿毛处理，之后用高压水枪冲洗干净，并清除表面积水。对施工缝面，在浇筑新砼之前，由人工将高于砼标号一个等级的水泥砂浆均匀地摊撒在砼面上，其厚度按2～3cm控制，之后再铺筑上层砼。4特殊部位砼施工方法4.1压力管道砼压力管道内径4.7m，外径6.7m，总长33.394m，其中上弯管长8.727m，斜直段长15.94m，下弯管长8.727m。上弯管同时为方变圆压力管道上、下弯管段，为异形结构，计划用拼装木模板。内模支撑用方木桁架，外模支撑用钢管围囹。斜直段用组合钢模板，内模支撑用钢筋拱架，外模支撑用钢管围囹。内模用￠12圆钢对拉，外模两侧斜拉于基岩上。砼施工计划先浇筑下弯段，再斜直段，最后上弯段。在管道顶留进人孔，待内部砼浇筑振捣完毕，再封闭预留孔。此部位砼施工重点，一为做好模板支撑，二为做好砼振捣，保证砼浇筑质量。4.2肘管砼肘管为异形结构，此部位模板计划用拼装木模板，内模支撑用方木桁架，砼分层高度为1.5m，在砼浇筑之前，要做好水力监测仪器等的预埋工作。5砼温控措施5.1冬季采取以下温控措施：（1）安排专人按规范要求观测和记录各工作点的温度，及时反馈信息，确保保温措施按要求实施。（2）砼原材料骨料仓覆盖保温材料，使其温度保持在-1℃（3）采用加热水拌和，热水控制在60℃（4）拌和砼前，用热水冲洗拌和设备；在工作停顿或结束时，立即用热水将拌和机及运输设备洗净，当恢复生产时先给运输设备及拌和机加热。砼拌和时间比常温季节延长25%，拌和时间控制在90s左右。（5）在拌和站搭设保温棚，内生火炉，提高拌和机棚内温度，减少不必要的热量损失，确保拌和棚内温度为0℃。（6）拆模后砼表面覆盖一层塑料薄膜进行保温。（7）缩短砼运输时间，减少运转次数，降低运输、运转、浇筑过程中的温度损失。5.2降温措施（1）合理安排施工进度总工期安排时，合理安排大体积砼的浇筑时间，尽量安排在夜间施工。（2）优化配合比选用水化热低的水泥。在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量。（3）砼施工过程中控制①砼拌和站、骨料堆放场设遮阳棚，降低骨料温度。②砼运输设备配置遮阳篷遮阳隔热。③混凝土仓面采用彩条聚乙烯隔热板。对温控要求高的部位精心制定合理的分层分块方案，原则上采用1.0m厚薄层浇筑，层间间歇时间为5～7天，以充分散热。④砼浇筑完成后及时采用塑料花管常流水养护，高温时段全龄期养护。砼表面覆盖塑料薄膜、彩条布等材料保湿。砼浇筑时仓面使用喷雾机进行喷雾降温，降低仓面环境温度。特殊高温天气及时做好温度监控，及时测定砼出机口温度，入仓温度，仓面内按施工规范要求埋设温度计，专人监测，在温度超过允许幅度时及时通知拌和