北京建工山东大学科研楼工程施工组织设计近

山东大学东校区综合科研楼工程Ⅰ标段北京建工集团目录TOC\o"1-2"\h\z第一章综合说明 连接钢筋时，用力矩扳手拧紧钢筋接头接头验收合格后应用红漆标识，以防遗漏6．钢筋绑扎6.1绑扎要求绑扎钢筋前首先排筋，要求钢筋位置和间距符合图纸要求。板筋、墙筋和柱筋均应在混凝土垫层或模板上弹出墨线；墙体水平钢筋的间距应制作控制杆进行控制。钢筋就位时应注意搭接关系，水平结构钢筋由上至下分别是楼板钢筋、次梁上铁、主梁上铁、次梁下铁、主梁下铁；墙体水平筋位于立筋外侧。在进行直螺纹钢筋连接时，要保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。现场施工时要做到取下一个丝帽连接一根钢筋，不得随意将所有丝帽取下。套筒必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置互相顶紧，或用锁紧螺母锁紧，拧紧完的钢筋在钢筋上做出标记。梁、板钢筋上铁接头应布置在跨中，下铁接头布置在支座。接头位置要相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径35d范围内，受拉区钢筋接头数量不得大于50%。钢筋搭接连接时两根钢筋间要绑扎三道，搭接及锚固长度应满足03G329-1及03G101-1要求。钢筋绑扎时通过垫块保证钢筋保护层的厚度，为保证底板钢筋保护层厚度准确，分别采用不同形式的垫块。底板因钢筋自重大，采用豆石混凝土垫块；楼板、梁底采用水泥砂浆垫块；墙、柱、采用定型PVC塑料垫块。6.2底板钢筋绑扎（1）工艺流程防水保护层施工、弹线——电梯井、集水坑内下铁绑扎——底板下铁绑扎——安装马登——边沿反梁钢筋绑扎——底板上铁绑扎、固定墙柱插筋——柱墩钢筋绑扎。（2）底板钢筋开始绑扎之前，基础底线必须验收完毕，特别在柱插筋位置、梁或墙边线、集水井电梯井等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽，150mm长标记。（3）底板钢筋施工时，底部钢筋先铺集水坑，电梯井等，然后再铺上层铁。（4）底板绑扎要求：钢筋绑扎要满扣绑扎且相邻绑扣为“八”字扣，扣头应向结构内侧弯入，在绑扎钢筋前要用墨线弹出钢筋摆放间距线，按线绑扎。结构底板较厚，钢筋直径大、数量多，为了保证上铁钢筋的标高位置及施工的安全，板部位的负弯矩筋、盖铁，绑扎后支好马凳铁，钢筋马凳的间距为1000mm，梅花形布置，防止踩下造成保护层过大而影响结构受力。严格控制钢筋保护层厚度，保证垫块的强度和垫块的间距。6.3墙、柱钢筋绑扎（1）工艺流程：放墙柱位置线→清理修整下层插铁→墙、柱钢筋竖向连接→测放柱箍筋间距线和墙水平筋间距线→绑扎定位筋（梯子铁）——绑扎水平钢筋——绑拉钩——加垫块。（2）套柱箍筋时，要注意箍筋的开口应相互错开，箍筋绑扎前，要先在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动进行绑扎。根据抗震要求，柱箍筋弯钩为135°，平直段不少于10d。（3）绑扎墙钢筋时，如有暗柱先将暗柱筋绑好，再连接竖直钢筋，然后每隔5－6m间距在竖直钢筋上按水平筋间距画好记号，再绑扎水平筋。（4）墙筋生根定位，基础梁绑完后，在梁顶箍筋上标出墙边线，并沿边线先绑2根光圆12mm通长筋，使其内侧位墙筋外皮，沿两根通筋内侧插入墙筋，并按间距绑牢在两根钢筋上，墙位即确定。（5）为确定墙体水平筋的上下间距，及固定水平筋的横向间距，设墙内每2.5m设置一道梯子铁，另外按梅花形布置6@600的拉接筋和垫块，竖向梯子筋采用比墙体筋大一个规格的钢筋焊接而成，代替原墙筋并与其它墙筋绑扎到一起。在竖向梯子筋上设三道顶模棍，长度等于墙厚减2mm，顶模棍两端刷防锈漆。定位筋及梯子铁安装时要保证与钢筋间绑扎牢固，顶筋与模板面保持垂直。（6）柱钢筋采用定位筋固定，定位筋上中下共设置三道；方柱定位筋（7）柱筋的生根定位，在垫层上弹好柱中线及边线，待底板下层钢筋成型后，插入柱筋，绑扎两个标准柱箍临时固定骨架，在柱筋弯钩与底板筋接触处放两根φ6附加筋，底板筋与柱筋弯钩用附加筋绑扎固定，同时，骨架四周做斜支撑，待底板浇筑后再拆掉支撑，保证柱筋生根准确，不跑位。柱筋生根定位（8）墙柱筋保护层采用塑料卡卡在外竖筋上。具体构造如图所示：6.4梁、板钢筋绑扎（1）工艺流程：支梁底模→画主次梁钢筋间距→放主次梁箍筋→穿主次梁底层纵向筋并与箍筋固定→支梁侧模和顶板模→绑板下铁→绑板上铁。（2）板钢筋绑扎时，要先在模板上画线，绑完下铁后，垫好垫块和马凳，再绑扎上铁。浇筑混凝土时，随时修整板筋。（3）为防止负弯矩筋被踩蹋后弯曲变形，必须垫马凳，马凳采用二种形式配合使用，分别用φ12和φ10钢筋制作。马凳应支撑在砂浆垫块与上层钢筋之间，不允许接触模板。马凳示意见下图。（4）梁钢筋绑扎时按“上铁在跨中，下铁在支座”的原则进行钢筋连接，梁箍筋开口方向应在梁上，绑扎时开口位置要一左一右间隔布置，箍筋绑扎要使角部受力筋与箍筋角抱紧，保证135º弯钩平直段为10d且平行。梁筋要预排钢筋间距，梁底弹位置线，跟线绑筋，梁端第一个箍筋距支座结构边50mm起步。箍筋间距按图纸要求尺寸，正确绑扎，要先用粉笔划好位置线。6.5楼梯钢筋绑扎（1）工艺流程：画位置线→绑扎梁钢筋→绑扎板主筋→绑扎板分布筋（2）绑扎前，应在地模上画出梁箍筋、板主筋和分布筋的位置线。（3）根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑梁后绑板筋；绑板筋时，先绑扎主筋后绑扎分部筋，板筋要固定到梁内。每个交点均应绑扎。7．质量保证措施钢筋质量管理流程参见下图。7.1在施工中钢筋工长必须做好有针对性的技术交底，做到每个操作者均要熟悉自己工作岗位的工作职责和质量标准，要求班组要做好技术交底和自检工作。7.2工程中任何人无权随意变更设计图纸的内容及代换。若图纸与实际出现问题时，应及时通知工程技术负责人，以便及时与设计研究处理。钢筋的代换变更必须由设计同意后，以书面形式进行必要的变更修改。7.3施工前要认真核对构件尺寸，钢筋的规格、型号数量、位置及节点构造，做好钢筋的预排和弹线工作，做到绑筋跟线，上、下排铁交叉节点构造排筋合理，绑丝不得外露，方向向里。7.4认真做好钢筋的锚固长度、搭接长度及搭接错位的自检工作，避免施工中的返工，保证一次绑扎合格。7.5合理安放钢筋保护层垫块及马凳铁，保证受力钢筋的保护层尺寸有效。7.6进场钢筋必须有出厂证书（包括化学成分和拉力／弯曲试验结果），呈交审批，且现场抽检合格后才能使用，进场钢筋必须分类、分型号、规格码放整齐。7.7钢筋半成品制作，先作样板，质检员确认后方可成批下料。在钢筋绑扎前，应先绑墙板梁样板，经专职检查员和相关人员确认后，再大面积绑扎。7.8绑扎之前要熟悉图纸，特别注意拐角、墙端、连梁、十字节点等处的钢筋锚固长度必须符合设计要求。7.9钢筋绑扎时要保证预埋管线的位置准确，按洞口加强方法在该位置进行局部加强，不得任意切断钢筋。7.10在固定钢筋位置时，钢筋表面应保持清洁，无凹坑、油漆、混凝土或薄浆溅污、油脂、泥土、锈垢和松轧层等。7.11顶板筋绑扎前，先弹底层筋位置线、预留孔线，待下铁完成申报自检，通过后绑扎上层筋。7.12钢筋网片和骨架绑扎必须适当粗细的韧性铁丝扎紧，不得缺扣、松扣。7.13顶板钢筋绑扎全部完成，已安装固定保护层垫块，上下层钢筋之间的马凳铁已垫好，施工缝和后浇带部位封挡完成，自检合格报质检，质检合格报监理单位检验。7.14建立、收集完整的质量保证资料质量保证资料应包括以下内容：原材出厂合格证、原材材质报告、原材复试报钢筋机械连接试验报告、机械接头型式检验报告、钢筋隐蔽验收记录。7.15钢筋安装绑扎允许偏差和检查方法。项次项目允许偏差检查方法1绑扎骨架宽、高5尺量长度102受力主筋间距10尺量排距53箍筋、构造筋间距10尺量连续五个间距4钢筋弯起点位移20尺量5受力主筋保护层基础5尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离梁、柱3墙板、楼板38．成品保护8.1成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐。防止钢筋变形、锈蚀、油污。8.2绑扎钢筋时应搭设架子，不准蹬踩钢筋。8.3各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。8.4模板刷隔离时，严禁污染钢筋。8.5绑扎钢筋时严禁碰动预留洞模板及预埋件。8.6浇筑混凝土时应派专人看管钢筋，及时修正。8.7电渣压力焊焊后，应停歇20～30s后才能卸下卡具以避免接头折弯。8.8墙、柱竖筋在浇筑混凝土前套好塑料管保护或用彩布条、塑料条包裹严密，并且在混凝土浇筑时，及时用布或棉丝沾水将被污染的钢筋擦净。框架柱钢筋防污染墙体钢筋防污染9．安全文明施工9.1平或垂直运输钢筋时，要捆扎结实，防止碰人撞物。高空吊运时，要注意不要接触脚手架，模板支撑及其它临时结构物体。周围有电线时，应事先采取可靠措施，确保安全作业。9.2高处绑扎和安装钢筋时，不要在脚手架、模板上放置超过必要数量的钢筋，特别是悬臂构件，更要检查顶撑是否稳固。9.3在高处安装预制钢筋骨架或绑扎圈梁钢筋时，要在确定脚下安全后在进行操作，不允许站在模板或墙上操作，必要时，操作地点应搭设脚手架。或其他高于3米以上的钢筋时，还应系好安全带。9.4钢筋除锈时，要带好口罩、风镜、手套等防护用品，切断钢筋时，要注意不要被机具等弄伤。9.5采用机械进行除锈、调直、断料和弯曲等加工时，机械传动装置要设防护罩，并由专人使用和保管。电机等设备要妥善进行保护接地或接零。9.6钢筋焊接人员需配戴防护罩、鞋盖、手套和工作帽，防止眼伤和皮肤灼伤。电焊机的电源部分要有保护，避免操作不慎使钢筋和电源接触，发生触电事故。高处焊接要系安全带，必要时应设安全作业台。9.7一切原材料、半成品、成品、废料等应有顺序地堆放在指定地点；搬运钢筋应注意前后、左右，两人抬运卸料时，要步调一致，以防钢筋弹起伤人。9.8人工除锈以及平直、弯曲钢筋时，掉下的铁末、铁屑不准用手抹或嘴吹，应及时用刷子清除。9.9断料、弯料等工作，应在地面机械上进行，禁止在高空脚手架上操作；弯钢筋时，应注意其刚度和柔性，以防折断和回弹伤人。9.10在雨棚及悬臂式的构件绑扎钢筋时，应事先检查顶撑是否牢固。9.11绑扎柱子钢筋时，应搭设脚手平台，并围栏杆；绑扎结束后，钢筋四角应设法固定。9.12绑扎板墙钢筋和进入基坑操作时，应用脚手架，禁止在模板支撑上攀登上下。9.13高空绑扎钢筋及垂直吊运钢筋时，工作面下边不得有人停留或任意走动，以防落物伤人。9.14钢筋工程靠近高压线时必须有安全隔离措施，防止钢筋回转时触电伤人。9.15所有电线不得乱拉或乱挂在钢筋上。9.16雷雨时，必须停止露天高空作业，以防雷击钢筋伤人。9.17使用钢筋机械进行切断成型、电焊、对焊等操作时，应严格遵守钢筋机械安全和技术操作规程。第七节模板工程1．模板的选型序号施工部位模板选用、主要事项1地下室底板及反梁筏板侧模采用砖模，集水坑及反梁等吊帮模板使用多层板、木方配制2墙体模板采用18㎜双面覆塑多层板，其背枋为50×100木枋间距300㎜，φ48×3.5mm钢管作抱箍或背楞，采用M16对拉螺栓。模板量按3个流水段配备。3框架柱矩形柱模板采用18㎜双面覆塑多层板，其背枋为50×100木枋；柱箍使用型钢及钢管；支撑体系采用钢管及花篮螺栓，方柱模板配备量按3个流水段配备。4顶板18厚多层板；主龙骨10×10木方，次龙骨5×10木方；支撑体系采用碗扣架或钢管，模板量按2层配置。5框架梁梁帮、梁底均使用18厚多层板、木方配；支撑体系采用碗扣架或钢管。6地上结构楼梯墙体模板采用18㎜双面覆塑多层板；休息平台及楼梯踏步板模采用18厚多层板与10×10木方配制。78框架柱方柱同地下室，异型柱模板采用5mm厚定型工具式钢模板，支撑采用钢管，异型柱模板量按2套配置。9顶板同地下室10梁柱节点采用18厚多层板、5×10木方配制11楼梯井筒定型钢模板，自带加固、支撑体系12B段局部架空楼板采用18厚多层板、5×10木方配制，支架采用行家系统配合碗扣式脚手架。2．技术准备2.1组织工程技术人员熟悉图纸，对照规范，熟悉、掌握本工程《施工组织设计》及模板专项方案。2.2对照图纸及施工方案，对模板工程需要的各种材料数量的进行计算、校核，及时提出模板工程材料采购计划及材料租赁计划，明确模板进场时间、数量、规格。2.3组织对施工班组人员的技术交底。2.4劳动力组织根据工程特点和质量要求，精选有较强技术力量、质量体系健全、管理及业务水平较高，施工经验丰富的劳务队伍，根据本工程《施工部署》的计划安排及流水段的设计，组织劳动力的有序进场。3．作业条件3.1模板设计：根据工程结构形式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的形式和间距，梁板支撑间距，梁柱节点、主次梁节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度和稳定性。绘制全套模板设计图。模板的数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配置数量。3.2模板已清理表面、涂刷脱模剂。3.3分规格、按使用部位以将模板运至施工部位3.4钢筋、水电专业完成隐蔽检查验收，同木工进行了交接验收。3.5地下室混凝土施工缝已按规范要求处理完毕。3.6墙、柱模板底口已抹找平砂浆、粘贴海棉条。3.7支撑脚手架已搭设完毕，并办理验收手续。3.8所用施工机具（设备）达到运转正常。3.9工程楼（地）面基层已清理，控制轴线、模板边线、模板外引线（边线外20cm）及标高线已弹出墨线，并经监理工程师验线。4．施工管理4.1模板工程管理流程图模板选定模板进场支撑体系搭设内部验收模板支设现场验收拆模申请模板选定模板进场支撑体系搭设内部验收模板支设现场验收拆模申请同条件试块报告报验方案、交底整改NO复试整改NO复试拆模模板清理验收整改NO混凝土结构其他工序施工4.2实现模板工程的定型化、工具化、整体化及可变化，提高混凝土的平整度，重点控制阴阳角、断面尺寸，消除模板接缝不严导致混凝土漏浆的通病。4.3施工过程中强化模板设计和交底（1）模板设计要有稳定性和牢固性的计算，绘制配置图和拼装图，施工前编制详细的《模板施工方案》。施工前，要进行技术交底，从而确保模板施工与其它各项施工紧密结合，使模板施工有序地进行。（2）根据工程总进度要求，工程施工前期，要做好设计，制成定型模板，对号入座。（3）模板进场前，根据工程的安排及流水段划分情况有次序地安排模板分批进场，从而既保证现场施工的需求，又避免放置模板占用现场更多的场地。5．模板加工5.1木模板加工要求5.1.1选料：多层板使用质量上乘的18mm或15mm厚覆膜多层板；为减轻模板重量，龙骨使用5×10木方；多层板与木方连接使用圆钉。5.1.2加工尺寸：（1）框架柱、部分板墙模板的加工高度＝层高－与之交接框架梁的最大梁高＋5cm，层高按3.3m考虑以增加模板周转次数，其余各层加工小块模板补足高度；（2）框架梁模板加工高度=梁高+模板厚度；（3）框架梁模板加工宽度=梁宽+模板厚度×2；（4）框架柱加工宽度＝截面长（宽）度－2mm；（5）板墙模板加工宽度按多层板宽度，不合模数部分的加工宽度不得小于600mm。5.1.3注意木方选料，有弯曲、劈裂、木节者禁用。5.1.4木方贴多层板一侧上压刨刮平；开料后的多层板侧边刮平，并刷树脂胶以防遇水开裂。5.1.5注意多层板开料精度，要求误差控制在3mm以内。5.1.6为便于框架柱截面控制，单片柱模均做成企口形式。6．模板的支设方法6.1模板工艺流程竖向结构模板支设：钢筋施工——弹模板定位线——留设洞口——合模——支设支撑体系——调整垂直度水平结构模板支设：碗扣支撑架搭设——梁底模板支设——梁钢筋绑扎——梁侧模板支设——楼板模板支设验线、隐检、预检等工作在完成各分部分项工程后立即进行。6.2模板支设方法各部位模板必须保证尺寸准确（位置、平整度、垂直度、标高等）、稳定可靠、强度和刚度满足使用要求，模板要能够承受钢筋荷载、混凝土荷载、混凝土浇筑过程中的冲击荷载、侧压力及操作人员和施工机械的荷载。6.3垫层模板（1）清扫基槽内杂物，将独立柱垫层外轮廓线放好，撒上白线，用100×50木方将垫层外轮廓封好，每间隔1000mm用钢筋棍卡好，在木方交接处进行加密固定，避免跑模。（2）模板安装完毕后，检查垫层外轮廓线、钢筋棍是否卡紧，木方拼缝是否严密，办预检手续。6.4地下室筏板底板模板本工程筏板基础厚1800mm，在防水和混凝土垫层施工完成后，底板外模砌砖模，用混合砂浆砌筑，内壁混合砂浆抹平。在浇底板混凝土时，墙施工缝留在高出底板300mm处，此部位设吊模，用覆塑多层板侧模支在16钢筋马凳上，钢管支撑固定，详见底板模图。6.5电梯基坑、集水坑模板电梯基坑、集水坑模板采用多层板、木方配制的模板，支模示意图如下。6.6地下室墙体模板（1）采用18mm厚多层板、50×100mm木方做竖向背楞，配置大块模板。普通墙单片模板宽1.22m，采用2440×1220mm多层板竖排拼成。大块模板拼接采用企口缝，见墙体多层板拼装模板示意图。墙体多层板拼装模板示意图（2）墙模板安装，内外龙骨均采用双根φ48钢管，φ16对拉螺栓。地下室外墙模板对拉螺栓为止水螺栓。见止水螺栓示意图。止水螺栓示意图（3）地下室外墙模板采用双面支模方法，底板施工时在底板混凝土上预留Φ25地锚。外墙模板安装见下图。外墙模板安装示意图（4）地下室各层外墙施工时应利用下一层的穿墙螺栓加挡板固定模板下端，以保证墙体表面平整度的要求，结点构造见下图。地下室各层导墙模板支设构造图6.5框架柱模板（1）矩形柱模板为加快施工进度，减轻人工现场劳动量，方柱及附墙柱模板拟采用多层板预拼模板，柱身由四片侧模组成，采用18mm厚多层板，50×100mm木方做竖向背楞，100×100mm木方做柱箍，木方用φ14对拉螺栓连接，详见柱配模示意图。柱模支撑采用φ48×3.5mm钢管架，钢管与地锚锁定，见方柱模板支撑系统示意图。矩形柱模板构造图矩形柱模板支撑加固系统示意图（2）异型柱模板异型柱模板采用定型钢模板，钢板壁厚5mm，接口处两侧为40×4角钢各一根，采用M12螺栓连接由于异性柱跨越首层～二层，高度达9.6ｍ，属于超长柱，混凝土的浇筑无法一次完成，需要分次浇筑，为了确保混凝土接缝处的外观质量，采用一块长模板配合二块短模板的组合方式，进行模板的支搭，见下图。模板制作（三块模板，一长两短）6.6顶板模板楼板模板采用18厚多层板板面，规格均为1220×2440mm，面板排板尽量保证不出现板条，次龙骨采用50×100木方，间距300mm，主龙骨采用100×100木方，间距900mm。支撑体系采用碗扣架子满堂搭设，立杆间距900mm，立杆顶部加U形托及可调托支顶主龙骨。主龙骨铺完后，要拉十字交叉标高线，调整U型托高度，找平主龙骨，然后铺次龙骨。最后铺多层板，校核标高。（1）工艺流程：抄平放线→弹板下控制线→立钢支撑、纵横拉杆→固定支撑、安放支托→调整平整度→在支撑上按房间横向安放主龙骨10×10木方→安放次龙骨5×10木方→铺设多层板→调整水平及起拱→钢筋绑扎隐检及砼浇筑→拆除支撑→拆除木方及模板→清理、刷脱模剂。（2）依据图纸标高在钢筋上返出本楼层结构50cm标高线并用红漆涂成“▼”做为标记，支模时以此作为控制顶板支撑高度的依据。（3）多层板采用硬拼的方法，接缝处宽度不大于2mm。（4）以每层的＋50cm线为基准，在所支撑模板的开间内拉出纵横及交差水平线检查标高。（5）以每层标高为依据，以＋50cm水平线为基准粗略调整支撑立杆高度，在支托上沿短向安放、固定主龙骨10×10木方。（6）在10×10木方上沿房间长向铺设5×10木方，间距300mm，作为顶板模板的次龙骨，接头相互错开。（7）在次龙骨上按已排好的拼模顺序依次从四周向中央铺设多层板，铺设时每两块模板的接头要平整，无高低差。（8）顶板边模在靠墙的方木及多层板上贴10mm厚、50mm宽海绵条，防止漏浆。（9）模板铺设完成后应按＋50cm水平线精确调整其标高，每房间跨度大于4m，应从四周向中间起拱2‰。（10）本工程楼板跨度较大，顶板模板支撑使用隔跨早拆体系，板跨度大于8米的，在中间留置一条1220mm宽的后拆支撑带；后拆支撑带两侧待混凝土结构强度达到设计强度75%以后拆除，后拆区域模板继续支撑，这样支撑体系大大减少。待混凝土浇筑28天以后，再全部拆除。具体模板支设方法见下图。6.7梁模板梁模板采用18厚多层板板面，次龙骨采用50木方，间距不大于300mm，主龙骨采用100×100木方，间距900mm，支撑体系采用碗扣架子满堂搭设，立杆间距900mm。复核梁模尺寸及位置复核梁模尺寸及位置与相邻梁板连接固定检查验收支梁侧模支板模绑扎梁钢筋支梁另一侧模复核轴线底标高及轴线位支梁底模（按规范规定起拱）（1）按已放出的楼层轴线和标高线，在柱、墙上放出轴线和水平控制线，轴线需引到梁底部。（2）梁底主龙骨沿梁两侧于支撑顶板上钉牢，次龙骨长度应能保证斜撑以45°支顶在梁高2/3处，按梁底标高调整支托，拉通线使次龙骨找平。（3）先安装梁、柱接头模板，梁底标高和接头截面尺寸正确后，在梁端处采用阴角模支顶牢固。（4）通过调整竖向短杆与斜杆的角度保证侧模的垂直（5）梁在支模过程中，拉水平通线，保证梁尺寸、位置的准确，并通过钢筋上的结构50线校核梁的底标高。梁跨度大于等于4米时，梁底按要求起拱2‰。（6）安装梁侧模，并与楼板模板连为一体。（7）标准框架梁模板具体构造详见下图。（8）大截面梁模板支设构造图对于工程设计中大截面梁（报告厅梁尺寸为宽×高=600×1600）应加密梁底龙骨及支撑，其中次龙骨间距加密至200，加ø18穿梁螺栓，螺栓水平间距900mm，具体模板形式见下图。B区8层楼面采用玻璃楼面，其下部为中空结构，因此在模板搭设方面难度较大且投入也较大。初步拟定采取型钢桁架作为模版支撑体系的承托，详见下图：6.7楼梯模板楼梯及休息平台底模采用15厚竹胶板作板面，50×100mm和100×100mm方木作龙骨。踏步模板采用50厚木板，单面刨光。6.8电梯井筒模板电梯井采用整体自由伸缩式定型钢模板以确保砼的观感质量，便于电梯安装。电梯井筒支模剖面图6.9后浇带模板后浇带模板采用快易收口网（永久性砼模板）加定型钢筋支架体系留置（快易收口网见下图）。快易收口网是一种薄形热浸镀锌钢板冲压成为有单向U型密肋骨架和单向立体网格的模板，其力学性能优良、自重轻，该体系作为消耗性模板来固定，可严格控制砼形状，很好的抑制浆体渗出，当砼在模板后面浇筑时，网眼上的斜角片就嵌在砼里，并与砼连在一起形成一种波纹状表面，形成一个与邻近浇筑块相连的机械式锲，其剪切和粘接方面的强度很大，使后期接缝处混凝土连接性更好。快易收口网混凝土楼板楼板结构钢筋快易收口网模板固定木条快易收口网模板固定钢筋混凝土楼板楼板结构钢筋快易收口网模板固定木条快易收口网模板固定钢筋7．拆模要求7.1当混凝土同条件试块强度满足规范要求是，可进行模板拆除，模板拆除顺序遵循先支后拆，后支先拆，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑，谁支设谁拆除等原则。7.2拆模必须有施工技术人员的书面通知，拆模必须小心，拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防混凝土外观及内部受损，要求既不能损坏成品混凝土，也尽最大可能减少对模板的损坏。以提高模板周转次数，严禁使拆下的模板自由坠落。7.3墙、柱须做1天龄期的试块，确定混凝土达到1.2Mpa的时间作为拆模的依据，墙柱拆模后应做好阳角的保护。7.4模板拆除时混凝土强度必须满足下表要求，具体拆除时间通过同条件试块试压结果确定。结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板≤250>2，≤875>8100梁≤875>81007.5模板拆除后立即派人进行清理和维修工作。要求把模板表面及侧面粘连的灰浆等清理干净、将不必要的孔洞堵严、损坏的板材进行更换，清理完后表面擦一层脱模剂，然后分规格码放整齐备用。8．质量保证措施8.1模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板支承部分应有足够的支承面积。8.2使用自然风干的方木，含水率不得大于18%，木龙骨使用前必须压刨，保证规格一致、平整，平直度控制在1/1000以内。8.3螺栓孔的排布应纵横对称，有一定的规律性和装饰性，受力均匀。并得到建筑师和工程师认可。8.4模板面板的分割，必须有一定的规律，尽量使用整板制作模板，模板接缝必须水平、垂直。有一定的装饰性。8.5模板裁板必须使用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；不规则的几何形状，使用转速不低于4000转/分钟的高速手提电锯。整个木模板的加工和安装，按照细木工活的工艺标准执行和验收。8.6模板裁切、打孔后必须用专用封边漆封闭切口，以防模板吸水变形。所有龙骨与面板之间的连接为反向钉钉。8.7模板表面涂刷脱模剂，须在立模前将模板表面的隔离剂擦掉，不得有流坠。选用加入表面活化剂的脱模剂，不影响混凝土最终成型效果和颜色，在使用前必须得到建筑师和工程师的认可。8.8板上钉钉、打孔时必须在板下垫木方，谨防悬空造成背面出现劈裂。模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板表面质量。8.9模板施工过程中必须做好模板的保护工作，吊装模板必须轻起轻放，严禁碰撞。8.10当梁跨度大于4m时，梁按2/1000mm起拱，楼板随梁。悬臂梁自由端上拱4/1000mm。8.11拆模后应立即用较宽的刮刀彻底清除模板表面，刷好脱模剂，以利周转使用，并放于干燥处保存。8.12在各方面积极采取有效的工艺技术和组织管理措施，建立健全各项质量、技术管理制度，完善各级管理人员的岗位责任制。8.13各参施队伍，应组织有关人员进行培训，达到充分了解设计意图、结构类型特点和模架设计总体思路。并在此基础上搞好各单位所承担施工任务区域的施组及方法的编审工作，做到施组、方法，交底齐全，及时合理并且有针对性和实用性。8.14对施工队采取按工种定人、定岗、定质量的三定措施，并针对工程的实际情况进行工前培训。8.15模板从加工制作到安装，建立模板验收程序管理规定，各施工队必须严格遵照执行，每一道工序都要安排专人进行检查，签认验收结果，如发现存在质量问题，任何人不得放行，专职质量员应对每一道工序的质量把关，对最终的质量负责。8.16模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差见下表序号项目检查方法1轴线位移基础5尺量柱、墙、梁32标高±3水准仪或拉线尺量3截面尺寸基础±5尺量柱、墙、梁±24每层垂直度32m托线板5相邻两板表面高低差2直尺、尺量6表面平整度27阴阳角方正2方尺、楔形塞尺顺直25m线尺8予埋铁件、预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量2螺栓外露长度9予留孔洞中心线位移5拉线、尺量内孔洞尺寸＋5，－010门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高±5对角线68.17提前进行样板段的施工，并得到建筑师和工程师的许可后，方能进行大面施工。9．安全文明施工措施9.1工作前应戴好安全帽，检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，防止掉落伤人。工作时应集中思想，避免钉子扎脚和空中滑落。9.2安装与拆除5米以上的模板，应搭设脚手架，并设防护栏杆，禁止在同一垂直面上下操作。高处作业要系安全带。9.3不得在脚手架上堆放大批模板等材料。9.4高处、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实安全措施。高处拆模时，应有专人指挥，并在下面标出工作区。组合钢模板装拆时，上下应有人接应，随装拆随运送，严禁从高处掷下。9.5支撑、牵杠等不得搭在门窗框架和脚手架上，通路中间的斜撑，拉杆应放在1.8米以上处，支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢；拆模间歇，应将已拆除的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放。9.6拆除模板一般用长撬棍。应防止整块模板掉下，以免伤人。9.7模板上有预留洞口，应在安装后盖好洞口。混凝土板上的预留洞口中，应在模板拆除后随即将洞口盖好。10.异形柱模版计算10.1计算依据（1）混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204－92）（2）钢结构设计规范（GBJ17－88）（3）建筑结构静力计算手册10.2设计计算指标采用值（1）钢材物理性能指标弹性模量E＝2.06×105N/mm2;质量密度ρ＝7850kg/m3;（2）钢材强度设计值抗拉、抗压、抗弯f＝215N/mm2抗剪fv＝125N/mm2；（3）角焊缝强度设计值抗拉、抗压、抗剪ftu＝160N/mm2；（4）普通螺栓连接强度抗拉ftb＝170N/mm2抗剪fvb＝130N/mm2；（5）受压构件容许长细比[λ]＝150；（6）容许挠度钢模板板面〔δ〕≤1.0mm，300/300；模板主肋〔δ〕≤0.6mm，300/500；10.3模板设计计算（1.2米）大模板结构形式为：面板为6mm热轧钢板，水平肋板采用60×6扁钢，竖向间距300mm，为水平通长设置；竖向立肋采用60×6扁钢，水平间距z最大为240mm；收边采用12mm扁钢通长设置。模板对接螺栓采用M14普通螺栓，间距300mm；穿柱对拉螺栓采用M16，材质为Q235，竖向间距为600mm。模板的结构形式见图。10.3.1荷载计算一次最高浇筑高度H＝3.5m，混凝土浇筑速度V=2m/h入模温度t=15℃，不掺外加剂，取β1=1.0,混凝土坍落度修正系数β2=1.0，F＝Min（0.22γctoβ1β2V１/2，γcH）F1＝0.22×24×200/(15+15)×1.0×1.0×2１/2＝49.8kN/m2F2＝24×3.5＝84kN/m2故取F＝49.8KN/m2为模板所受最大压强。10.3.2面板计算（1）计算简图面板为6mm钢板，按三跨连续梁进行计算，取1mm宽板条为计算单元。（2）强度验算qf＝1.2×49.8KN/m2×1mm＝0.060N/mmMmax=0.1×qf×L2=0.1×0.060×3002=540NmmW=bh2/6=1×62/6=6mm3σmax=Mmax/W=540/6=90N/mm2＜f=215N/mm2故强度满足要求。（3）刚度验算qy＝49.8KN/m2×1mm＝0.050N/mmαf,max=0.677×qy×L4/100/E/I=0.677×0.05×3004/(100×2.06×105×18)=0.6mm＜L/400=0.75mm故刚度满足要求。10.3.3水平肋板的计算（1）计算模型水平肋的竖向间距为300mm，故取300mm一个板带，采用60×6mm扁钢。（2）强度验算q＝300×0.0498N/mm2＝14.94N/mmMmax=0.125×q×L2=0.1×14.94×3002=134460NmmW=bh2/6=6×602/6=3600mm3σmax=Mmax/W=134460/3600=37.35N/mm2＜f=215N/mm2故强度满足要求。（3）刚度验算q＝49.8KN/m2×300mm＝14.94N/mmαf=0.677×q×L4/100/E/I=0.677×14.94×2404/(100×2.06×105×108000)=0.006mm＜L/400=0.75mm故刚度满足要求。10.3.4竖向肋板的计算（1）计算模型竖向间距为300mm，故取300mm一个板带，采用60×6mm扁钢。（2）强度验算q＝300×0.0498N/mm2＝14.94N/mmMmax=0.125×q×L2=0.1×14.94×3002=134460NmmW=bh2/6=6×602/6=3600mm3σmax=Mmax/W=134460/3600=37.35N/mm2＜f=215N/mm2故强度满足要求。（3）刚度验算q＝49.8KN/m2×300mm＝14.94N/mmαf=0.677×q×L4/100/E/I=0.677×14.94×2404/(100×2.06×105×108000)=0.006mm＜L/400=0.75mm故刚度满足要求。10.3.5穿柱对拉螺栓计算穿墙螺栓最大水平间距600mm，考虑肋板自身的约束力，拟计算板带为600mm。N=0.6×0.6×49.8=17.856kN,选Φ16mm对拉螺栓，σ=N/A=17856/200.96=88.8N/mm2<[σ]=215N/mm2满足要求。10.4模板设计计算（1.5米）大模板结构形式为：面板为6mm热轧钢板，水平肋板采用60×6扁钢，竖向间距300mm，为水平通长设置；竖向立肋采用60×6扁钢，水平最大间距为270mm；收边采用12mm扁钢通长设置。模板对接螺栓采用M14普通螺栓，间距300mm；穿柱对拉螺栓采用M16，材质为Q235，竖向间距为600mm。模板的结构形式见图。10.4.1荷载计算一次最高浇筑高度H＝4.5m，混凝土浇筑速度V=2m/h入模温度t=15℃，不掺外加剂，取β1=1.0,混凝土坍落度修正系数β2=1.0，F＝Min（0.22γctoβ1β2V１/2，γcH）F1＝0.22×24×200/(15+15)×1.0×1.0×2１/2＝49.8kN/m2F2＝24×4.5＝108kN/m2故取F＝49.8KN/m2为模板所受最大压强。10.4.2面板计算（1）计算简图面板为6mm钢板，按三跨连续梁进行计算，取1mm宽板条为计算单元。（2）强度验算qf＝1.2×49.8KN/m2×1mm＝0.060N/mmMmax=0.1×qf×L2=0.1×0.060×3002=540NmmW=bh2/6=1×62/6=6mm3σmax=Mmax/W=540/6=90N/mm2＜f=215N/mm2故强度满足要求。（3）刚度验算qy＝49.8KN/m2×1mm＝0.050N/mmαf,max=0.677×qy×L4/100/E/I=0.677×0.05×3004/(100×2.06×105×18)=0.6mm＜L/400=0.75mm故刚度满足要求。10.4.3水平肋板的计算（1）计算模型水平肋的竖向间距为300mm，故取300mm一个板带，采用60×6mm扁钢。（2）强度验算q＝300×0.0498N/mm2＝14.94N/mmMmax=0.125×q×L2=0.1×14.94×3002=134460NmmW=bh2/6=6×602/6=3600mm3σmax=Mmax/W=134460/3600=37.35N/mm2＜f=215N/mm2故强度满足要求。（3）刚度验算q＝49.8KN/m2×300mm＝14.94N/mmαf=0.677×q×L4/100/E/I=0.677×14.94×2704/(100×2.06×105×108000)=0.008mm＜L/400=0.75mm故刚度满足要求。10.4.4竖向肋板的计算（1）计算模型竖向间距为270mm，故取270mm一个板带，采用60×6mm扁钢。（2）强度验算q＝270×0.0498N/mm2＝14.94N/mmMmax=0.125×q×L2=0.1×14.94×3002=134460NmmW=bh2/6=6×602/6=3600mm3σmax=Mmax/W=134460/3600=37.35N/mm2＜f=215N/mm2故强度满足要求。（3）刚度验算q＝49.8KN/m2×300mm＝14.94N/mmαf=0.677×q×L4/100/E/I=0.677×14.94×3004/(100×2.06×105×108000)=0.01mm＜L/400=0.75mm故刚度满足要求。10.4.5穿柱对拉螺栓计算穿墙螺栓最大水平间距600mm，考虑肋板自身的约束力，拟计算板带为600mm。N=0.6×0.6×49.8=17.856kN,选Φ16mm对拉螺栓，σ=N/A=17856/200.96=88.8N/mm2<[σ]=215N/mm2满足要求。

第八节混凝土工程1．混凝土供应方式本工程混凝土将全部采用商品混凝土，主要使用混凝土地泵，局部配合汽车泵进行浇筑。2．材料要求2.1水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。水泥应有出厂合格证及进场试验报告。采用普通硅酸盐水泥。地下室部位要求采用低碱含量品种。2.2砂：砂的粒径应符合混凝土配合比通知单的要求。砂中含泥量：当混凝土强度等级≥C30时，含泥量≤3%；混凝土强度等级<C30时，含泥量≤5%，有抗渗要求的防水混凝土时，含泥量应≤3%。砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥），当混凝土强度等级≥C30时，其泥块含量应≤l%；混凝土强度等级<C30时，其泥块含量应≤2%，有抗冻、抗渗要求时，其泥块含量应≤l%。砂应有试验报告单。2.3石子（碎石或卵石）：石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。石子的针、片状颗粒含量：当混凝土强度等级≥C30时，应≤15%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤25%。石子的含泥量（小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤1%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤2%；当对混凝土有抗冻、抗渗要求时，应≤1%。石子的泥块含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤05%；当混凝土强度等级<C30时，应≤0.7%；当混凝土强度等级≤C10时，应≤l%。石子应有试块报告单。2.4水：宜采用饮用水。其它水，其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63一89）的规定。2.5外加剂：所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告。国家规定要求认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量试验。2.6混合材料（如U.E.A.膨胀剂等）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。混合材料还必须有掺量试验。3．混凝土的搅拌和运输3.1为确保商品混凝土的质量，本工程将选用具有一级资质且具有相应生产规模、技术实力和具有可靠质量保证能力且能提供良好服务的混凝土供应商以保证混凝土的质量稳定、供料及时，满足现场混凝土连续浇筑的要求，确保浇筑过程中不出现冷缝。3.2施工过程中应严格控制其坍落度、配合比水灰比以及相关资料，施工前与搅拌站办理好合同，提出相关的技术要求。3.3混凝土的运输应根据施工要求和运输距离,配备相应数量的搅拌运输车,尽量缩短混凝土运输及等待的时间,减少坍落度损失。夏季高温炎热天气,应加强运输过程中搅拌和温度控制,由搅拌站根据设计要求计算确定在混凝土内掺加一定量的外加剂，在配合比确定时要考虑混凝土运输时间，在满足设计要求的前提下延长混凝土凝结时间，防止混凝土早凝，减小塌落度损失值，改善混凝土可泵性。3.4混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过下表的规定。混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min）气温(℃)低于25高于25≥C3012090<C3090603.5因为基础底板厚度较大，抗渗要求高，为了防止混凝土在凝结过程中产生温度裂缝，应严格控制搅拌温度，可采取降低原料温度、加强运输过程的隔热等方法，保证浇筑温度低于30℃，并按照设计要求，基础底板及地下室外墙采用粉煤灰混凝土。另外底板混凝土用量大，为了保证浇筑的连续性，施工前应提前将施工计划通知搅拌站，并根据搅拌站供货量的变化安排施工进度。4．混凝土施工机械选择4.1混凝土输送泵混凝土工程施工机械主要为混凝土地泵、布料杆和振捣器。局部配合汽车泵，为确保混凝土浇筑连续，建筑物共设置三台HBT80混凝土地泵，泵管直径φ150。4.2泵体及泵管安装（1）泵体布置在100mm厚、C10混凝土基础上，泵管转弯处用90°弯管。（2）竖向泵管布置在核心筒走道处，采用板上预留洞口，用架子管固定。结构完成后，洞口采用微膨胀混凝土封堵；（3）水平泵管用架子管搭支撑架支撑。泵管连接必须牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物≥100mm，距离地面≥100mm，接头加垫圈密封。（4）泵管布置：具体每一层施工段的楼板混凝土浇筑，根据泵管出口在本施工段的相对位置，采取倒退式浇筑混凝土。5．作业条件5.1浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。5.2浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。5.3专业工程师根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。6．操作工艺6.1工艺流程模板的检查与复核钢筋、埋件、埋管的检验模板的检查与复核钢筋、埋件、埋管的检验砼施工前的交底与现场施工准备砼输送泵就位、垂直与水平泵管安装搅拌站送砼签发砼浇灌令坍落度测试、砼试块试件泵送砼及布料砼养护砼浇捣结束、拆除管道、清理管道及泵车7．混凝土的浇注和振捣7.1浇筑顺序为了保证混凝土结构的受力及抗渗要求，同一区域（按后浇带划分）内的底板、地下室外墙、及各层楼板等结构的混凝土应连续浇筑；框架柱、剪力墙混凝土可按构件单独或分批浇筑。7.2混凝土浇筑与振捣的一般要求：（1）混凝土自斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。7.3底板混凝土浇筑底板混凝土采取以后浇带为界分块一次性整体浇筑的方式。混凝土通过混凝土地泵泵管输送至作业面，作业面上每根水平管的服务宽度为15m。浇筑时，从短边一端开始，沿长向逐渐后退浇筑，在保证混凝土不出现冷缝的前提下，利用软管左右移动散布混凝土。7.4墙柱混凝土浇筑和振捣：（1）施工时采用混凝土汽车泵泵送混凝土，为保证混凝土连续浇筑，要求在技术和生产组织上保证混凝土供应、输送和浇筑的各环节效率协调一致，保证泵送工作连续进行。（2）凡高度大于3m的框架柱，混凝土下料需使用串筒；对于高度较大且使用混凝土泵进行浇注的框架柱，由于混凝土浇注速度快，混凝土拌合物对模板的侧压力大，要求模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，该类框架柱的混凝土浇注前加强对模板的检查；（3）在混凝土浇筑前，先将下层基础混凝土剔毛露出坚硬的石子，模板安装前，在模板下口粘贴1cm厚的防水泡沫胶条并与下部混凝土挤严，再进行混凝土浇筑。（4）混凝土振捣要均匀，每层振捣时振捣棒要插入下层混凝土，振捣棒插入下层混凝土的深度不小于50mm。不得振捣钢筋和模板，振捣棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。（5）混凝土要分层浇筑振捣，每层厚度约为50cm，第一次浇筑高度为40cm，混凝土下料点要分散布置，浇筑混凝土要连续进行，间隔时间不应超过2h。（6）振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。墙体混凝土须在洞口两侧同时振捣，高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。（7）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。7.5顶板、梁混凝土浇筑和振捣：（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。（2）浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。（3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。（4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。（5）施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。（6）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。（7）为了提高顶板混凝土表面结合力，在顶板混凝土最后一遍压光时，用特制毛刷将混凝土表面沿同一方向刷出顺纹。顶板浇筑时，采用3m长铝合金杠刮平，初凝时加强二次压面。7.6水平施工缝：（1）本工程水平施工缝主要框架柱及电梯井筒上下层相接部位。在浇筑上部混凝土前，一定要将施工缝处杂物及浮石清除，并用水冲洗干净，及时浇筑混凝土。（2）设备基础墙身水平缝设在底板上500处，采用钢板止水带兜通。7.7楼梯混凝土浇筑：（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。（2）施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。8．混凝土的施工要点8.1做好浇筑前准备工作，确保混凝土浇筑的连续性。8.2工序中，应控制混凝土的和易性，混凝土运到浇筑地点后，立即浇筑入模。为保证楼板、顶板等混凝土浇筑完毕后的标高符合图纸设计要求，因此在浇筑前利用钢筋上的标记拉线以便控制浇筑时的标高。浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。8.3柱的混凝土浇筑过程中每次浇筑高度为400mm。振捣采用插入式振捣器，振捣器有效振捣长度为380mm，要求分层厚度不超过1.25倍有效振捣长度，取400mm，振捣间距为300mm，振捣过程中要掌握“快插慢拔”的原则，重点要注意钢筋密集区，门窗洞口。振捣器要插入下层混凝土中50mm,在接茬部位用铁锹均匀洒50mm水泥砂浆。8.4混凝土浇筑时，应确保振捣均匀不漏振、振捣密实。楼板的浇筑应确保楼面混凝土的标高及平整度，精心施工，确保混凝土的浇筑质量。8.5柱应分层浇筑，浇筑过程中每次浇筑高度为400mm。振捣采用插入式振捣器，振捣器有效振捣长度为380mm，要求分层厚度不超过1.25倍有效振捣长度，450mm，振捣间距为300mm，振捣过程中要掌握“快插慢拔”的原则，重点要注意钢筋密集区，门窗洞口。振捣器要插入下层混凝土中50mm,在接茬部位用铁锹均匀洒50mm水泥砂浆，柱上口处要拉接控制浇筑高度。8.6施工缝位置，宜沿次梁方向浇筑楼板混凝土，施工缝应留置在次梁跨中间的1/3范围内。见下图示。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝宜用木板或钢丝挡牢。8.7施工缝的预留和处理（1）柱施工缝留至楼板下3～5cm处，梁板施工缝留至在梁跨度的1/3范围内；楼梯施工缝留置于楼梯1/3处。在施工前，安排人员将施工缝处混凝土和砖表面清理干净并将表面凿毛。为保证施工缝的接缝质量，按设计要求在混凝土中掺U.E.A.复合型微膨胀剂，在浇筑成型后，可获得0.5-1.2N/mm的自应力，补偿后施工缝的收缩。注意：浇筑温度不宜超过35℃，浇筑间隙不得超过2h，对于接缝处应仔细振捣，以求密实。终凝后，既进行养护，其养护不得少于14天。（2）在浇筑前，施工缝应先铺上50mm厚水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料，机械振捣前宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝处的捣实工作，使其紧密结合。另外要做到钢筋周围的混凝土不松动和损坏。（3）在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/m㎡；混凝土达到1.2N/m㎡的时间可通过试验利用混凝土试块决定，同时必须对施工缝进行必要的处理。且应清除施工缝处的垃圾、水泥薄膜、表面上松动的石子和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润。施工缝处的钢筋上的垃圾、油污、水泥浆、浮锈表面上松动砂石和软弱混凝土层等杂物应清除，同时钢筋周围的混凝土不得松动和损坏。（4）因受流水段的影响,地下室墙在流水段交界处需设计垂直施工缝，施工缝同前，并在墙体中间部位设置止水钢板。8.8现场混凝土的检测（1）塌落度检验（每班次不少于４次）；（2）混凝土试块制作9．基础混凝土工程碱集料反应的预防混凝土的碱集料反应是混凝土中的碱和环境中可能渗入的碱与混凝土集料中的碱活性矿物成分在混凝土固化后缓慢发生化学反应，产生胶凝物质因吸收水分后发生膨胀，最终导致混凝土从内向外延伸开裂和损坏。在本工程的基础工程中，为了防止发生碱集料反应，我们在搅拌混凝土时，采用B种低碱活性集料（膨胀量≤0.06%）和低碱水泥拌制，达到混凝土的碱含量不超过5kg/m3的要求，混凝土外加剂亦采用低碱类的混凝土外加剂，以保证基础工程的工程质量。10．混凝土试块的制作10.1混凝土抗压强度，应以边长150mm的立方体试件，在温度20℃±3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下，经28d养护后试压确定。试件必须在现场制作。10.2每个单位工程，每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土取样不得少于一组，或每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘或同配合比的混凝土一次连续浇筑的工程量小于100m3时取样不得少于一组，且现浇楼层每层取样不得少于一组；同时留置同条件养护的试件2组，以便检查结构的拆模强度；600℃•d的试件一组，以备结构实体检测，如冬季施工还应留置同条转标养试块一组。11．混凝土的养护为保证混凝土具有优良的密实性和强度，要求对已浇筑完的混凝土部位尽早保水养护。夏季主要采用洒水养护方式。浇水次数以保持混凝土具有湿润状态为佳，冬季采用涂刷养护剂并覆盖包裹阻燃防火草帘。11.1．梁板混凝土初凝后及墙柱混凝土拆模后应立即进行养护工作，严防脱水和收缩裂缝的产生。11.2．水平结构混凝土采用浇水并覆盖塑料膜保湿的方法养护，竖向结构派人洒水，保持其湿润。11.3养护时间不应少于7天，使用外加剂或有抗渗要求的混凝土养护时间不少于14天。12．混凝土浇筑质量标准及质量保证措施12.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。12.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。12.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》的规定。12.4设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。12.4混凝土浇筑完成后在钢筋根部派专人用木抹子挫抹，保证平整度，板面用大杠找平。在混凝土初凝前进行二次抹面，减少开裂。12.5混凝土结构整体质量要求混凝土密实，面层平整，阴阳角的棱角整齐平直，梁柱结点或楼板与墙体交角、线、面清晰，无漏浆，无烂根、无错台、无夹杂物、无裂缝，且气泡分散。12.6混凝土在拆模后必须保持原貌，不准做剔凿、磨、抹等处理。如产生较大质量缺陷，必须汇同设计、业主、监理各方核查研究后按拟定的方法处理。12.7混凝土结构允许偏差见下表项次项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位置基础10尺量柱、墙、梁52标高层高5水准仪、尺量全高303截面尺寸基础5尺量柱、墙、梁24垂直度层高5经纬仪、吊线、尺量全高H/1000且≯305表面平整度32m靠尺、塞尺6角、线顺直3线尺7预留洞口中心线位置5拉线、尺量8预埋件、管、预应力筋支承板中心线位置3拉线、尺量9预埋螺栓中线线位置2尺量外露长度+10,-010楼梯踏步宽、高3尺量11阳台、雨罩位置513．混凝土裂缝防治措施建筑结构施工中，混凝土施工裂缝是大面积混凝土构件经常出现的问题，多年来我集团一直在努力探索，并积累一定经验。本工程因底板厚度大，大空间大跨度构件多，地下外墙上按设计要求不得设置竖向施工缝（后浇带除外），且混凝土质量要求较高，控制混凝土整体质量，降低甚至杜绝裂缝的出现是本工程的重要工作。混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝：如温度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝；有外载作用引起的裂缝；有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在实际工程中要区别对待，根据具体情况提出解决裂缝的措施。对于本工程，我集团计划对以下常规裂缝采取相应措施。13.1干缩裂缝及预防干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。水泥砂浆中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量。二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大干缩越大，因此在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比，同时掺加合适的减水剂。三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量。四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。13.2塑性收缩裂缝及预防塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽两端细且长短不一、互不连贯状态。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等等。主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺入高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。13.3沉陷裂缝及预防沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等所致。此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况有关，一般沿与地面垂直或呈30°～45°角方向发展，较大的沉陷裂缝，往往有一定的错位，裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。裂缝宽度受温度变化的影响较小。地基变形稳定之后，沉陷裂缝也基本趋于稳定。主要预防措施：保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀。模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序。13.4温度裂缝及预防温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。主要预防措施：一是尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等。二是减少水泥用量将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下。三是降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。四是改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量降低水化热。五是改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的“三冷技术”的基础上采用“二次风冷”新工艺，降低混凝土的浇筑温度。六是在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。七是加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。八是加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。另外，在施工措施方面，设置合理的施工缝墙体及底板施工，施工缝间距不大于30米。养护措施：柱子的养护主要采用棉质细网格布包裹，它可以长时间保持混凝土表面水分，且在洒水养护时有助于水分均匀渗透。延长养护时间，尽可能避免表面干收缩。第九节脚手架工程脚手架支撑体系是本工程重点分项，它在维护、支撑、操作及运输等方面为工程的顺利进展提供有力保障。1．施工准备1.1材料准备材料名称规格采购形式钢脚手管1/2/3/6m租赁脚手板0.25×4m租赁管卡子十字租赁一字租赁旋转租赁密目网1.8m×6m购买小眼网3m×6m购买大眼网3m×6m购买以上各种材料采购、进场均应符合有关安全规定。1.2材料的要求（1）钢管：材质符合GB/T700中Q235-A级钢规定，材料选用GB/T13793或GB/T3092中规定的3号钢管。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4～6m为宜，重量在25Kg以内，小横杆长度以2.1～2.3m为宜，适合工人操作。每批钢管进场时，检查验收生产厂家的检验合格证明。其规格采用外径48mm～51mm，壁厚3.0mm～3.5mm，有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹不得使用。（2）扣件：材质符合GB15831的规定，由机械性能不低于KT33-8的3级铸铁制造，附件（T型螺栓、螺母、垫圈等）所用材料符合GB/T700中Q235-A级钢的规定。扣件不应有疏松、砂眼或影响使用性能的铸造缺陷。扣件与钢管的贴合面要接触良好，扣件加紧钢管时，开口处最小距离不小于5mm，扣件的活动部分转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm，扣件表面进行防锈处理。钢管脚手架扣件符合JGJ22-85的有关规定。（3）冲压钢脚手板：材质符合GB/T700中Q235-A级钢规定，用Ⅰ级钢板压制，板材厚度不小于2mm，表面锈斑直径不大于5mm，沿横截面不多于3处，对有锈蚀脱层者，有裂纹、凹陷严重者不能使用。（4）木脚手板：使用厚度不小于5cm的杉木或松木板，长2～6m，宽度以20～30cm为宜，凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透结的杜绝使用，板的两端8cm处用镀锌铁丝箍绕2～3圈或用铁皮钉牢。（5）安全网：安全网必须使用公司指定厂家定点生产的产品，符合国标GB5725-85中的规定。杜绝使用腐朽的安全网、丙纶网，小眼网和金属网只做立网使用。1.3人员准备施工操作人员除进行必须的入场教育外，还应按《特种作业人员劳动安全管理方法》的规定执行，在施工前对操作者做好书面技术交底。所有工程施工人员必须体检合格并持证上岗。搭设及拆除脚手架人员必须戴安全帽、安全带，穿防滑鞋等。2．脚手架的选择2.1地下结构施工脚手架（1）外墙施工脚手架：采用双排钢管脚手架。（2）框架柱、墙体施工脚手架：钢筋绑扎采用单排钢管架子，混凝土施工采用满堂红钢管架子。2.2地上结构施工脚手架（1）B、C区采用双排悬挑钢管脚手架。（2）D区采用型钢悬挑脚手架（3）D区首层、二层及B区门头因净空较高，采用满堂红架子模版支撑体系。（4）层外防护做法为在柱间搭设1.5m高钢管防护栏杆，周圈封闭，满挂密目安全网。2.3装修脚手架（1）本工程外檐主要为玻璃幕墙，局部为仿石涂料，拟采用电动吊篮。（2）内装修脚手架：报告厅、阶梯教室等层高较大的部位搭设满堂红钢管脚手架；标准层采用高凳等工具式脚手架。3．脚手架的搭设3.1搭设顺序：脚手架立杆下满铺垫板。搭设：（ｎ－1）层斜支撑→（ｎ－1）层与柱子锁定结构→外挑杆→第一道大横杆→立杆→第一道小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆……3.2脚手架基本构造杆件布置：立杆纵向间距1500mm、横向间距1050mm，距墙350mm；大横杆上下间距1800mm，下部沿纵向设扫地杆。剪刀撑设置：间距9m设一道剪刀撑，剪刀撑杆件呈60°布置。3.3搭设的基本要求（1）本工程外脚手架生根于回填土之上，因此肥槽回填土必须坚实。脚手架立杆下脚必须垫钢支托及5cm厚通长的木脚手板并绑扫地杆。木脚手板间空隙用水泥砂浆抹平防止积水。（2）在距底座下皮200mm处设置纵向扫地杆，连接立杆下端，约束立杆底端在纵向发生位移，在纵向扫地杆上设置横向扫地杆，约束立杆底端在横向发生位移。（3）立杆的首根有长有短，错开搭接。立杆顶端外排应高出建筑物操作面1.5m，内排应低于建筑操作面0.4-0.5m。（4）立杆垂直偏差不大于建筑高度的1/200。大横杆同一排水平偏差不大于该片脚手架总长的1/300，且不大于5cm。（5）外墙脚手架的大横杆设在立杆的内侧，且各接头中心距立杆轴线的距离应小于1/3跨度。立杆和大横杆对接，用一字扣件，对接接头应交错布置，不设在同步、同跨内，相临接头的水平距离大于500mm，应避免在纵向水平杆的跨中。一字扣件的开口应朝上或朝内。立杆和大小横杆的连接用直角扣件。剪刀撑与立杆、横杆连接采用回转扣件。(纵向水平杆对接接头布置见下图)（6）小横杆应设于单立杆之间，小横杆靠墙一端距墙5-10cm。脚手板必须满铺，不得有空隙和探头板。脚手板搭接不得小于20cm，对接时应架设双排小横杆，碰头对接，在架子拐弯处应交叉搭接。（7）剪刀撑应沿架高连续布置。脚手架纵向布置的剪刀撑应每6倍立杆纵距通长连续布置，与地面夹角45°～60°。剪刀撑一律采用6米脚手管，剪刀撑的斜杆两端用旋转扣与脚手架的立杆扣紧外，在其中间设不少于3个扣接点。（8）脚手板铺设要求作业层脚手板必须满铺、铺稳，离墙（梁）12～15㎝，距离不得过大。本工程脚手板使用冲压脚手板和木脚手板，长度多数为4.0m，其下至少要设置3根小横杆。当脚手板长度小于2.0m时，可采用两根小横杆支承，此时脚手板两端必须与小横杆作可靠固定。脚手板铺设采用对接平铺，接头处设置2根小横杆，脚手板外伸长度13～15Cm，两块脚手板外伸长度和不得大于30Cm。见下图。（9）脚手架搭设中应保证外立杆高于操作面1.5m，且自上而下用密眼安全网封闭，将建筑物全面围护，最大限度地避免扬尘污染。（10）进出建筑物的通道口应搭设护头棚。（11）外脚手架应沿建筑物周围连续封闭。（12）脚手架搭设完毕经安全、技术、生产等部门检查合格后，方可使用。架子的拆改必须经架子工长同意，由架子工完成，其余工种人员严禁私自改动。（13）与结构间拉牢：使用期间均与主体结构各层设有硬拉接，连接点水平间距6m，垂直间距4m。脚手架操作层必须有180mm高的档脚板和高度1.2m的护身栏。(栏杆与挡脚板构造见下图)（14）在使用过程中，严格控制使用荷载，尤为重要的是操作层数量必须与计算依据相符合。（15）外脚手架应有防雷接地措施，施工期间遇雷雨天，脚手架上的操作人员应离开。（16）为充分发挥架子的使用功能，并保证脚手架的安全使用，所有单位的使用要求上报土建总包方，由土建单位进行架子的设计方案制定。（17）架子的搭设、拆除一律由专业人员操作，其他任何人员不得随意拆、改架子。（18）架子搭设过程中也不能破坏其它墙、门、窗等部位。4．脚手架技术与安全措施4.1由专业工长严格按照脚手架搭设方案进行交底，使操作者明确搭设方法及关键部位。4.2对所使用的钢管、扣件进行检查，有弯曲、开裂等现象的材料严禁使用。4.3严格按照规定的构造尺寸进行搭设，控制好立杆的垂直，横杆的水平，并确保扣件连接达到要求。4.4脚手架搭设完毕，经检验合格，方可进行使用。4.5在使用过程中，严格控制使用荷载，尤为重要的是操作层数量必须与计算依据相符合。4.6操作层脚手板必须满铺，铺平，并不得有探头板，采用安全网封闭。4.7加强使用过程中的定期检查工作，发现问题及时解决。4.8外脚手架应沿建筑物周围连续封闭。4.9脚手架与主体连接均采用刚性连接，连接点水平间距6m，垂直间距4m。脚手架操作层必须有180mm高的档脚板和高度1.2m的护身栏。4.10脚手架需留置洞口时，单独进行验算。4.11外脚手架应有防雷接地措施，施工期间遇雷雨天，脚手架上的操作人员应离开。4.12搭设要点：杆件的搭设顺序。及时与结构拉接。随时校准垂直，水平偏差，避免过大偏差。用于连接大横杆的扣件，应开口朝下，避免雨水进入。4.13拆除要点：标识工作区范围，严禁他人进入。严格遵守拆除顺序，由上而下，后卸先拆，先绑后拆