C25水泥砼面层施工方案

C25水泥砼面层施工方案(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

C20水泥砼面层施工方案C25水泥砼面层施工方案(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1、面层厚度为180㎜C20混凝土.2、安设模板基层检验合格后,即可安设模板.模板采用钢模,长度6m,接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度要与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平。模板安装完毕后，用水准仪校准检查模板顶面高度，目测检查模板内侧是否有错位和不平整等情况，当模板高差大于3mm或错位和不平整,应拆去重新安装。检查完毕后，在模板内侧面均匀涂刷一层脱模剂。3、摊铺与振捣⑴摊铺摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混凝土板厚度为180㎜，采用一次摊铺，考虑振实的影响而预留一定的高度，取设计厚度的10％左右。⑵振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在全面顺序插振一次，同一位置不宜少于20秒.插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1。5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0。5倍，并应避免碰撞模板和钢筋.混凝土在全振捣后，对不平之处,及时铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。整平后自带的轧浆辊滚揉表面,使表面进一步提浆、赶浆并调匀，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层.如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平,重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。混凝土送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定.若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，使用缓凝剂。⑶表面整修修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度.粗抹是决定路面大致平整的关键，因此在3m直尺检查下进行。通过检查,采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。表面整修是路面平整度的把关工序，在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响,横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深，据此进行找补精平.每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。4、养生及拆模⑴养生混凝土板的养生，根据施工工地的情况及条件，选用湿法养生，养生时间按混凝土抗弯拉强度达到4。5Mpa以上的要求试验确定。湿法养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期.润湿期宜用草袋(帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内,每天对含水材料润湿2～3次.终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行,在达到设计强度的4％以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹.⑵拆模拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定。拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80％以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。5、切缝及填缝⑴切缝先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合。由于切缝深小于30mm，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割。保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间,过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。⑵填缝填缝是混凝土路面的薄弱环节,接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性.因此，应特别认真地做好接缝施工。混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁,防止砂石等杂物掉入缝内.填缝料采用聚氨酯封胶.6、横向缩缝、施工缝、胀缝处理纵缝处理：增设拉杆。在原水泥混凝土板块外侧中部，每隔70cm，打一个直径27mm，深30cm的水平孔；清孔后压入改性环氧树脂胶，并插入长50cm的Φ25螺纹钢筋;浇筑拓宽部分混凝土，并按要求灌缝.2.4、路面砼C25工程本标段新建道路均有水泥砼面层，其面层厚度为20cmC25混凝土.1、施工准备工作首先对基层进行质量检查:基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高.

(1）砼材料施工要求

1）水泥混凝土的设计强度以龄期28d的弯拉强度为标准，其弯拉强度为4.5Mpa，水泥混凝土设计弯拉弹性模量为29000Mpa，水泥混凝土抗压强度为35。5Mpa。混凝土拌和物的稠度试验，采用塌落度测定，塌落度在1～2。5cm，每一工作班应至少检查两次。

2）材料要求：

水泥：水泥采用旋窑道路硅酸盐水泥、旋窑硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥砼所用水泥3天抗压强度≥16.0MPa，抗折强度≥3。5MPa；28天抗压强度≥42。5MPa，抗折强度≥6.5Mpa。

细集料：混凝土板用的砂应采用洁净、坚硬、耐久的天然砂、机制砂或混合砂。

粗集料：混凝土板用的碎石应质地坚硬，并符合规定级配,不得使用不分级的统料，最大粒径不应超过19。0mm；碎卵石最大粒径不应超过26.5mm；碎石最大粒径不应超过31。5mm。

钢筋网：钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀必须清除。

2、安设模板基层检验合格后，即可安设模板.模板采用钢模，长度6m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易。模板高度要与混凝土面层板厚度相同.模板两侧铁钎打入基层固定.模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平。

模板安装完毕后，用水准仪校准检查模板顶面高度,目测检查模板内侧是否有错位和不平整等情况,当模板高差大于3mm或错位和不平整，应拆去重新安装.检查完毕后，在模板内侧面均匀涂刷一层脱模剂。

3、摊铺与振捣（1）摊铺

摊铺混凝土前,对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况等进行全面检查.

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。摊铺时不得抛撒,用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性.松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准.

混凝土板厚度为20cm（2）振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣.平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右.振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在全面顺序插振一次,同一位置不宜少于20秒。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1。5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋.

混凝土在全振捣后，对不平之处，及时铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。整平后自带的轧浆辊滚揉表面，使表面进一步提浆、赶浆并调匀，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层.

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平,重新振滚平整.最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

混凝土送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面,直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，使用缓凝剂。

4、表面整修修整时,每次要与上次抹过的痕迹重叠一半.在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。

粗抹是决定路面大致平整的关键，因此在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm.

表面整修是路面平整度的把关工序，在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响,横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）,同时要附以3cm直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍,都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止.

5、养生及拆模(1）养生

混凝土板的养生，根据施工工地的情况及条件，选用湿法养生，养生时间按混凝土抗弯拉强度达到4.5Mpa以上的要求试验确定。

湿法养生由三个时期组成:防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期.

润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4％以后,方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹.（2)拆模

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定.

拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时,混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

6、切缝及填缝(1）切缝

先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合.由于切缝深小于30mm，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割。

保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。

（2）填缝

填缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏,并影响行车的舒适性.因此,应特别认真地做好接缝施工.

混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝料采用聚氨酯封胶。

7、横向缩缝、施工缝、胀缝处理

纵缝处理：增设拉杆。

在原水泥混凝土板块外侧中部，每隔70cm，打一个直径27mm，深30cm的水平孔;清孔后压入改性环氧树脂胶，并插入长50cm的Φ25螺纹钢筋；浇筑拓宽部分混凝土，并按要求灌缝。

改性环氧树脂胶基本性能:胶体性能劈裂抗拉强度≥12MPa；抗拉强度≥90MPa；抗压强度≥95MPa；粘结性能：钢—钢拉伸抗剪强度标准值≥20MPa;约束拉拔条件下带肋钢筋与砼的粘结强度≥12.0（C30,C25,l=150mm)。

2。5、砂砾碎石路肩1、施工材料选用压碎值不大于35％，其强度大致相同的天然砾石，碎石颗粒的最大粒径不大于40mm，石料规格按JTJ014—86附录表4—6的规定，土的塑性指数保持在15-18内，含土量不大于混和料质量的15%.2、施工方法及要求该泥结石路面采用灌浆法进行施工，在施工过程中应保证以下要求：（1）摊铺碎石：按松铺厚度(=松铺厚度×压实厚度）用平地机或人工摊铺碎石，并整平,使路拱符合要求;（2）稳压：一般6—8t压路机碾压3-4遍，至石料无松动为止。（3）浇灌泥浆：在初步稳压的碎石层上,灌注预先制备的泥浆。灌浆必须饱满，表面的泥浆应用扫帚扫匀，露出碎石。（4）撒嵌缝料：灌浆1—2h后，表面未干前规定用量的嵌缝料,均匀的撒铺在碎石层上。（5）碾压：撒嵌缝料后,即用12t压路机碾压1-2遍后，并洒水，再碾压至要求的密实度.一般碾压4—6遍，无明显轮迹为止。3、质量保证施工时，泥浆稠度适宜,浇灌均匀饱满，石料质地坚硬、无杂质、规格尺寸符合要求,嵌缝料撒铺均匀,压路达到密实度。泥结石路面质量检查项目及标准如下表.泥结石路面质量检查项目及标准序号检查项目规定或允许偏差检查方法1密实度（t/m3）2.1按JTJ057-85检查，每200m一处2平整度（mm)103m直尺,每200m2十处3纵断面高程(mm)±20水准仪，每200m四点4厚度（mm）—10挖验，每200m四处5宽度（mm）不小于设计值尺量，每200m四处6坡度(%)±0。5水准仪，每200m四个断面2.6、冬季施工（1）混凝土板在抗折强度尚未达到1。0Mpa或抗压强度尚未过到5。0Mpa时,不得遭受冰冻；(2）冬季施工水泥应采用32.5级以上硅酸盐水泥或普通水泥,水灰比不应大于0。45；

(3）混凝土拌合物搅拌站应搭设工棚或其他挡风设备；

（4）混凝土拌和物的浇筑温度不应低于5℃。当气温在0℃以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5℃时,应采取必要措施。

（5）水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物出盘时，每台班至少测四次温度；室外气温每4h测一次温度；混凝土板浇筑后的头两天内,应每隔6h测一次温度；7天内每昼夜应至少测两次温度。

(6）混凝土板浇筑时，基层应无冰栋，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。混凝土拌合物不得使用带有冰雪的砂、石料，且搅拌时间应比本规范第4.3。5条规定的时间适当延长；

(7）混凝土拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序，应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失;

（8）混凝土板浇筑完毕开始做面前，应搭盖遮阴彬。混凝土终凝后，可改用草帘等保温材料复盖养护，洒水时应移去保温材料，洒水后复盖；

（9）冬季养护时间不应少于28天。允许拆模时间也应适当延长。SBS改性AC-20沥青砼中面层施工方案申苏浙皖高速二期二标沥青中面层施工技术方案一、测量放样：根据有关技术规范规定，首先对测量控制点，如桥轴线、桩、三角网基点桩、导线点、水准点桩等进行复测，与设计提供的结果进行相对比,若能符合精度要求，即采用其成果，并且进行桩点的加密和保护工作，以满足施工放样的精度要求。若发现桩标志不足，不稳定，被移动或精度不能满足施工要求时，则一方面与设计院、监理联系,另一方面在原控制网的基础上进行加密，增设控制点。二、工程概况：本合同段起点桩号为K73+950，终点桩号为K88+225,包括泗安互通,全长14.275Km.主线路面结构为16cm二灰稳定碎石底基层+36cm二灰稳定碎石基层+0.5cm沥青下封层+8cmAC-25I型粗粒式沥青下面层+6cmAC-20I型改性沥青中面层+4cmAK—13A型改性沥青砼面层，上、中面层采用SBS改性沥青I—C型其各项指标均应符合《公路改性沥青路面施工技术规范》的要求.主要的设计工程数量为：全线沥青中面层共157。025km2，计9。42Km3；约2.32万吨混合料;6cm沥青中面层主线设计半幅宽度为11m。本合同全长14.275公里，主线路面结构形式为8CM的AC-251型下面层,6CM的AC-201型中面层，4CM的AK-13A型上面层。主线路面宽度为11M，全线沥青混凝土数量约为：8CM的AC—25I型：24369m36CM的AC—20I型:18654m34CM的AK-13A型：12562m3主线左幅施工日期：2005年8月24日———2005年10月15日三、施工依据1、《沥青路面施工技术规范》JTJ032-942、申苏浙皖高速公路施工图设计文件3、东南大学中心试验室沥青施工指导意见四、铺筑前的准备工作我部根据工作需要，设立了生产指挥系统，进行了充分的人员、技术、机械、材料、仪器等的准备工作1、生产指挥系统经理部以“质量第一，安全第一"为指导思想,生产指挥系统以项目经理全面负责指挥，生产指挥系统详见附表一。2、技术准备⑴、经理部以“充分准备、精心施工、严格把关、确保质量"为指导思想，由总工牵头,对沥青中面层施工技术方案进行了认真的编写，编写了沥青中面层试验段施工组织设计及施工技术方案,并报驻地办、指挥部批准、审核。由总工牵头组织学习了《沥青路面施工技术规范》、《申苏浙皖高速公路施工图设计文件》，并按照工作内容、工作重点、工作性质的不同特点进行了技术交底，在对试验段进行总结的基础上再次进行了大面积施工的技术交底，力求让全体员工做到五个“明确"即岗位明确、职责明确、施工程序明确、操作规程明确、质量标准明确.⑵、沥青混合料配合比设计按三个阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段,生产配合比设计阶段，生产配合比验证阶段。①集料：目标配合比设计时2＃～5#料全部采用长兴李家巷生产的石灰岩，由于李家巷在集料破碎的过程中4#、5#料的产量极少，不能满足施工的生产要求，且李家巷5＃料的除尘效果不是太理想，小于0.075的含量偏高；经选料并检测长兴煤山的4＃、5＃料能够满足规范要求，经几方共同商定同意采用煤山的4#、5＃料代替李家巷的4#、5＃料。矿粉：采用湖州三天门杨家埠生产的矿粉.经检测各项指标满足设计及规范要求。沥青:SBS—I-D型南韩SK改性沥青，经委托东南大学检测各项指标均能够满足设计及规范要求。②沥青拌合楼按照目标配合比提供的各档材料（矿粉除外)的比例进行冷料的拌合、加热、过筛,拌合楼的筛孔为3mm、6mm、12mm、18mm、28mm，按照筛孔尺寸得到五档热料1＃热料（18-28mm）、2#热料(12—18mm）、3＃热料（6-12mm）、4#热料（3-6mm）、5#热料（0-3mm)。各种热料及矿粉、沥青的材料检测数据如下：材料名称表观相对密度毛体积相对密度吸水率（％)1＃热料（20-33mm）2。8042。7600。502#热料（10-20mm）2.7822.7270.603#热料(6-10mm）2。7602.6980。604＃热料（3—6mm)2。7502。6790.715#热料（0-3mm）2.6642.6301.02矿粉2.722—-—-————沥青（南韩SKSBS-I—D)1.033③、各个料仓的热料筛分数据如下：矿料名称各筛孔通过百分率(％）26.5191613。29.54.752.361。180。60.30。150.0755#仓1＃热料18-28mm100.071。413.01。40.30。10.10。10.10.10.10.14＃仓2＃热料12-18mm100。0100。095.351.114.40。40。20.20。10.10。10.13#仓3＃热料6—12mm100.0100。0100.099。983。31。50.30。20.20。20。20.22＃仓4#热料3—6mm100。0100.0100。0100。0100。076.01.00.30.20。20.20.11#仓5#热料0—6mm100。0100。0100。0100.0100.0100.088。255。635。419。313。710.6矿粉100。0100.0100.0100。0100。0100.0100。0100。0100。0100。099.283.8④、根据AC—20-C型沥青混凝土的设计的级配范围及AC-20—C型沥青混凝土作业指导书确定各档热料的掺配比例及合成曲线如下：矿料混合料级配组成试验矿料名称掺配率％合成后各筛孔尺寸的通过百分率26。5191613。29.54。752.361.180.60.30。150.0755#仓1#热料18—28mm1515。010.72.00.20。00.00。00。00.00.00.00.04＃仓2＃热料12-18mm2929。029。027。614.84。20。10。10。00.00。00。00。03＃仓3#热料6—12mm1616.016。016.016.013.30。20。00.00.00。00。00。02#仓4#热料3-6mm1616.016.016.016。016.012.20。20.00.00.00。00.01#仓5#热料0—6mm2222.022.022。022.022。022.019.412。27.84。23.02.3矿粉22.02。02。02.02。02.02。02。02。02.02.01.7混合料100100.095。785。671.057。536。521。714.49.96。45。14。1设计级配范围1001009485745035282015117100907865543019149643中值1009586756440272114.510.57。55⑤、根据目标配合比的最佳油石比4。4％，采用4.1%、4.3％、4。4％和4.7％的油石比进行马歇尔试验，通过室内试验确定生产配合比的最佳油石比。级配类型油石比稳定度（KN）流值（0.1mm）空隙率（％)VMA（％）饱和度（％）毛体积密度（g/cm3)理论密度（g/cm3）AC—20-C4.113.817。25。013。161.92。4412.5694。317.223。84。212。867.12。4542.5624。415.425。23。812。670.22。4622。5584.714.727.03.513.073.02。4582.547规范要求——≥8。020~504～6≥13.065~75—--—⑥、根据4。1％、4。3％、4。4％和4.7%四个油石比得出各种数据结果综合分析得出最佳油石比为：4。3%。⑦、对最佳油石比进行验证试验，并得出最佳油石比情况下的各项指标。试验结果如下：级配类型油石比稳定度(KN)流值（0。1mm）空隙率（％)VMA（%）饱和度(％)毛体积密度（g/cm3）浸水马歇尔稳定度（KN）残留稳定度S0AC-20—C4。316.527。74.513.165。32.44514。789.1规范要求-—≥8。020～504～6≥13。065～75-——-≥85⑧、根据最佳油石比和热料仓的各档料的比例，进行拌和楼生产试验,根据马歇尔试验及抽提筛分试验得出各相关数据如下：级配类型油石比拌合楼设定油石比（%)稳定度（KN）流值（0.1mm）空隙率（％)VMA(%）饱和度（％）毛体积密度（g/cm3）抽提沥青含量(%）级配情况AC-20—C4.34。613。929.14。413.066.42.4494。16符合设计曲线规范要求——-—≥8。015～403～6≥13。065～75—-4.13（3）、结论根据以上数据综合所得最佳油石比为：4。3%，拌合楼设定油石比为4。6%。集料比例:5#仓:4号仓:3＃号仓:2号仓：1号仓：矿粉=15:29：16：16：22:2,该生产配合比可用于申苏浙皖高速公路浙江段二期二标沥青路面中面层的施工，通过试验段的施工情况，对生产配合比进行验证，可以作适当的调整。3、施工人员准备为了确保沥青下面层施工的顺利进行,保证工程质量并取得相关的准确数据，经理部配备了技术骨干和施工经验丰富的人员，并进行定岗定员。㈡、机械、材料的准备1、机械设备的准备⑴、本工程采用德国ANMAN—3000型间歇式拌合设备。⑵、摊铺机采用德国产福格勒履式摊铺机一台、德国产一台ABG-423型履式摊铺机。⑶、压路机采用宝马、戴钠派克型双钢轮压路机两台、CC522型双钢轮压路机一台,轮胎压路机YZ-20一台、YZ—27一台。⑷、运输车采用25吨以上解放自卸车30辆。2、材料准备进场的材料均按规定进行检查验收.⑴、沥青:采用韩国SKI-D型改性沥青，其技术指标均符合施工规范要求;⑵、粗集料：采用长兴李家巷石料厂生产的石灰岩碎石，其各项技术指标符合施工规范要求；⑶、细集料：长兴煤山石料厂生产，其各项技术指标符合施工规范要求；⑷、矿粉：采用湖州杨家埠石料厂生产的石灰岩质矿粉,外观干燥洁净、无团粒.其各项技术指标符合施工规范要求；五、施工现场准备1、粘层油的喷洒及摊铺现场准备将下面层冲扫干净,然后用洒布车喷洒粘层油.粘层油喷洒保证均匀，做到既不裸露出下面层又不使粘层油流淌。粘层油要提前三天喷洒，喷洒后对该段进行封闭，以免有车辆通行，再次污染路面，影响中、下面层的连接。待三天过后即可进行中面层施工。2、拌和现场准备沥青拌和机安装完毕，处于正常的工作状态，料场及拌和设备周围场地均已硬化处理，确保材料不被污染。六、施工工艺根据JTJ032—94《公路沥青路面施工技术规范》及东南大学中心实验室沥青施工指导意见，结合我标段施工机具设备的配套情况,确定沥青砼中面层工艺流程及检验程序、标准。1、平面位置的设置(1)、复核导线点坐标和水准点高程。(2)、按铺筑宽度由路中心线方向用钢尺量距，定出摊铺外侧边桩.（3)、中面层采用两台自动调平摊铺机一前一后呈梯队方式同步摊铺，外侧摊铺机在前,土路肩侧架设钢丝将摊铺机的电子感应器置于基准钢丝上，调整好纵坡仪、横坡仪后开始摊铺，后面摊铺机路缘石侧架设钢丝走纵坡,外侧在摊铺好的面层上走“雪橇”，两台摊铺机搭接宽度30CM.（4）、用放样线连接各边边桩，检查线型是否顺适。2、沥青砼混合料拌制(1）、沥青砼混合料在拌和厂采用德国ANMAN—3000型间歇式拌和机拌制，其生产能力为180-240t/h，每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态.（2）、拌和厂设计考虑了风向、运输等,有安全防火设施，运离居民点,地势干燥，具备较良好的生产条件。（3）、拌和厂各种规格矿料均分仓堆放,并有防雨设施。（4）、拌和厂动力设备配有足够的发电机组.若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响.（5)、混合料搅拌时间为沥青能全部裹复矿料，均匀、无花白料、无结块成团和离析现象,没有发生异常现象。(6）、沥青混凝土施工温度控制标准如下表。铺筑试验段拟定沥青加热温度为155℃-165℃，矿料加热温度为185℃—195℃,混合料出厂温度为170℃—185℃.(7）、出厂的沥青砼混合料逐车测量温度、过磅并填发出厂料单，施工现场凭出厂料单测温收料。3、沥青混合料的运输(1)、热拌沥青混合料采用载重15T以上的解放自卸汽车运输，运料前做到车厢底部及两侧均清扫干净并涂洗衣粉水防粘。沥青混合料施工温度控制标准施工阶段加热温度（℃）改性沥青加热温度170±5矿料温度185—195沥青混合料出厂正常温度170—185，废弃温度195混合料运输到现场不低于160摊铺温度不低于160，低于145作为废料初压温度不低于150复压温度不低于140碾压终了温度（不低于）钢轮压路机90(2）、从拌和楼卸料口向自卸车卸料时，每卸一斗自卸车适当挪动位置,以减少混合料中粗细集料分离现象，料车均用篷布覆盖。(3）、运料车到达施工现场后,交验出厂料单，然后测温收料，合格后由专人指挥卸料，在对准摊铺机受料斗倒车时距摊铺30cm处空档停车,然后由摊铺机推动汽车前进，自卸汽车厢顶起的角度和速度根据需要仍由同一人指挥，以达到摊铺需要。（4)、配置足够的车辆，确保在摊铺机前等候的卸料车不超过5辆，既保证摊铺机能够连续均匀不断地进行摊铺，又减少因摊铺机前压车引起混合料温度降低。4、沥青混合料摊铺(1)、对已经洒布粘层油的下面层进行彻底检查、报检.（2）、摊铺机在开始受料前应在料斗内喷洒少量防止粘料用的隔离剂。（3)、摊铺机就位后，先预热15—25min，使熨平板的温度在100℃以上，调整好熨平板高度,使之与松铺厚度相等，初定松铺系数为1。20.(4)、调试好熨平板的振夯频率、振幅，确保摊铺的混合料具有足够的初始密度；调好螺旋布料器两端的自动调位仪，使布料器内的料置以略高于螺旋布料器2/3为度。(5)先进行测量放样，放出两侧支撑杆，间距10米，挂上钢丝并张紧，使之拉力大于800N，确保钢丝不产生较大挠度,并正确放出基准钢丝标高。(6）、确保摊铺机速度与拌和设备生产能力相适应，保证摊铺过程匀速、连续不间断。（7)、摊铺机因机械原因引起缺陷时,应立即停止摊铺。（8）、对于局部出现的离析现象，应采用人工找补的方法进行处理，对大面积出现离析的现象应铲除沥青混合料后再填补细料。5、碾压碾压应遵循“高温、强振、紧跟摊铺机”的原则。初压、复压、终压三个碾压阶段紧密衔接。压路机的碾压速度与其类型和压实阶段相适应,压路机机型及碾压速度按下表执行。初压、复压、终压的压路机