标准化作业基础教材

标准作业培训材料标准作业是学习丰田生产方式引进的，标准作业是为了以低廉的费用生产出优质产品的一个基准。我车间着重围绕如何开展标准化作业进行了探讨并绽开推广。本材料着重介绍标准作业相关基础学问、制作方法及要点。目的是为了尽快在车间推广及应用标准作业，使全员理解标准作业目的及意义，能够更好的遵守标准作业。通过学习丰田生产方式，制定标准作业的人并不是IE（工业工程）的成员，而是现场的监督者，而且监督执行、修改也是监督者职责。因此，标准作业灌注了监督者的意志，而且，标准作业不是固定的，可以当作改进的基点，当生产现场的一些条件变更时，标准作业也将随之修改。也就是说，标准作业的变更，必需是伴随着改进的实施。前言一、标准作业的基本概念1、标准作业定义………………2、标准作业目的………………3、标准作业前提………………4、标准作业三要素……………5、标准作业改进依次…………6、生产现场中七种奢侈………7、确定标准作业的各项要素…目录789101213141、标准作业组合表图例…2、标准作业组合表制成要领说明………3、标准作业卡图例（一）………………4、标准作业卡图例（二）………………5、标准作业卡制成要领说明……………6、作业要领书图例………7、作业要领书制成要领说明……………8、简易山积表制成要领说明……………二、标准作业图例及制成要领说明目录1516171819202122目录9、困难山积表制成要领说明（改进前）……10、困难山积表制成要领说明（改进后）…11、作业训练表图例……………12、作业训练表制成要领说明…13、标准作业制定流程…………14、标准作业指导书……………15、标准作业改善流程…………16、标准作业改进前后对比……17、标准检查表…………………232425262728293031目录1、测时的定义…………2、测时的主要目的……3、测时工作可分为以下三个步骤……4、测时记录表…………三、作业测时方法四、几点启示五、结束语323638323337标准作业的定义标准作业是现场作业时的操作规范，是以人的动作为中心去考虑的、没有多余程序的、反复进行的最有效生产方式。它是在当前的生产条件下，把人与设备工装最有效地利用起来，用以提高平安、质量、效率及降低成本的综合性指标。标准作业的目的1、通过热心的劳动实现较高的生产率。这里所说的“热心的劳动”，并不意味着要求工人做特殊困难的工作，而是意味着解除无效动作的有效率的劳动。2、实现与适时生产有关的各工序间的同步化（准时化生产）为此必需把“循环时间”这个概念很好的贯穿到标准作业中去。3、把在制品的“标准手持量”限定在必要的最小数量。所谓标准手持量，说的是在每个作业人员执行标准作业的时候，只有这些才是确定须要的最小限度的数量。标准作业的前提标准作业的三要素循环时间也叫生产节拍——

标准作业的三要素之一加工一个产品或一个零件所必需的时间——几分几秒，这是由必要的生产量和运转时间所确定的。1天的必要生产量=1个月的必要生产量1个月的运转天数生产节拍=1天的运转时间1天的必要生产量当生产节拍确定后，用这个时间来确定一个人能完成的作业时间叫有效时间。例题：1个月生产2000台时，生产节拍是多少？1个月运转天数=23天1天运转时间为8小时解答：1天必要生产量=2000个23天≈86

生产节拍=480分×60秒86个≈334秒因此，这种产品按每6分34秒生产一个的速度生产即可。标准作业的三要素作业依次——标准作业的三要素之二操作者在加工零件、装配零件时，在由材料到产品的逐步变更过程中，有时要搬运物品，装到车上，再拆卸下来，按确定依次完成各道工序作业。假如事先不确定作业依次，即使同一个人，或换个人干，操作会零乱起来，或忘了加工，或操作有误，很简洁产生废次品。这是指以相同的依次、能反复进行一种作业的最低限度的工序内的在制品。标准在制品数

——标准作业的三要素之三标准作业改进依次在着手改进时，首先把现场的状况原封不动地描述出来，在这阶段不要加入测定者的主观意志。把现状正确地、原封记录下来（这叫作业写实），就能发觉无用操作是否多，作业时间是否零散等各种各样问题。作业写实改进标准作业追究原因发现问题发觉问题改进在生产现场中的奢侈动作归纳成七种1、生产过剩的奢侈。2、停工等待的奢侈。3、搬运的奢侈。4、加工过程本身的奢侈。5、库存的奢侈。6、动作的奢侈。7、制造不良的奢侈。确定标准作业的各项要素1、具体的确定由现场监督人员进行：对有关标准作业的各项组成要素作出具体确定的，主要是现场监督人员（组长、班长）。2、标准作业的五个程序（1）确定循环时间。（2）确定一个单件产品的完成时间。（3）确定标准作业依次。（4）确定在制品的标准持有量。（5）确定编制标准作业票。3、用循环时间对作业人员进行再支配4、用秒表测定零部件的完成时间5、确定每个作业人员担当的工作标准作业依次：所谓“标准作业依次”，是每个作业人员在规定的循环时间内必需执行的活动依次。6、将作业进行组合，使其在循环时间内完成。标准作业组合表图例标准作业组合表作为一个工具用来支配循环时间内的作业并确定作业依次。这样，人的工作依次和机器工作的时间过程一目了然。此外，还可以用标准作业组合表分析一个人的工作负荷是否平衡，搞清晰操作者问题所在。标准作业组合表制成要领说明标准作业卡（例1）适用于流水线这是为了实现以低廉的费用生产优质产品的一个基础。以人的操作为中心，去掉徒劳的奢侈的动作，把真正有意义的操作汇合起来，编制出依次，使之在同样条件下能够反复进行这样的操作，并且与机配置和时间相符合。这个标准作业卡给管理人员监视生产线作业状态而用的，可以用以发觉生产线潜在的问题点。标准作业卡制成要领说明作业要领书图例这是操作的指导者对操作者进行标准作业指导的一个基准。对于各条生产线，各工序的生产量考虑一个人的作业内容及平安质量等要点，按作业依次编制成的要领书。假如操作者能依据作业要领书的指示进行操作的话，就能确保平安、质量、高效率的操作，这一点是很重要的。作业要领书制成要领说明简易山积表制成要领说明具体表示一个操作人员在混流生产时装配的4种车型A、B、C、D。表示一个操作人员在标准作业组合卡展示的装配所用时间。表示操作人员在操作以外的附加作业。（换工具、检查装配状况校正力矩等内容）表示操作人员作业的实际值。如：装配时间40秒实测值：40、42、45、41、43、42、44、。实际时间：45-40=5秒。生产节拍：车间在标准作业中的每台车生产时间。困难山积表制成要领说明作业训练表图例这是为了实现对员工及新来员工培训，使之能够在新的岗位工作的检验标准。通过对被培训人员的装配依次学问，装配速度的测试状况进一步确认能否适应生产的要求，用以发觉潜在的问题。作业训练支配表制成说明标准作业制定流程确定工位秒表、尺、测时记录表、数码相机、工艺文件、等制作改善前标准操作卡确定改善目标现场工作写实测时准备工具视察，操作动作、操作依次、操作方法、作业内容、现场环境、工具、工位器具、平安、品质、物流、效率等以上需改善问题点并绘制现场平面草图及走动路途确定、作业依次、确定测时结点、确定测时位置、确定测时频次班长培训操作者探讨改善内容制作改善前标准作业组合表统计分析测时稳定系数操作动作、操作依次、操作方法、作业内容、现场环境、工具、工位器具、平安、品质、物流、效率等以上需改善问题点进行改善总结标准作业改善前后对比表（图片、文字说明）标准作业组合表、标准作业卡、作业要领书、山积表持续改善No验证制作标准作业指导书标准作业指导书标准作业指导书作业要领书作业训练支配表标准作业卡标准作业组合表作业山积表作业依次工位器具、工作区域、工作位置工作起始位置平面图重要项目、、设备操作证、零件功能、平安留意事项作业依次各作业步骤时间线生产节拍作业手动、走动、自动、操作时间作业手动、走动、自动操作时间作业手动、走动、自动操作时间指示线路图实际作业时间生产节拍生产车型每项作业内容作业时间累加总和图操作者、指导者、班长确认签名视察记录异样状况确定每日培训支配评价作业驾驭状况：学问、装配依次、速度操作方法示意图、完成图、总成依次图编号、工位、制作日期、车型、作业名称操作依次、作业方法、操作时间（秒）工具规格、力矩规则零件号、零件个数标准作业改善流程班长现场标准作业点检视察发觉问题点提出改善方案改善信息反馈外部公司相关责任部门内部自主改善或车间项目管理小组确定改善方案实施改善方案员工培训总结修改标准作业指导书持续改善进行运用工具改善进行作业依次改善进行工位器具改善进行人员改善进行作业内容改善进行物流改善进行现场改善进行作业方法改善进行现场平安改善进行设备改善NoNo作业测时方法测时是干脆在工作地，以工序、操作或某一个工作项目为对象，视察、探讨和整理其工时消耗的一种方法。一、测时的定义二、测时的主要目的为制定劳动定额，供应作业时间的数据资料。通过测时总结和推广先进工人的操作方法和阅历，帮助后进工人改进操作方法。分析、探讨流水线的节拍，以及每个岗位的工时消耗，以便改善劳动组织，提高劳动生产率。一、测时前准备工作：选择测时对象、讲明测时目的、了解有关技术文件、划分操作依次、测时工具（秒表、尺等）、测时记录表。二、测时视察：由于操作时间短，视察人要集中精力，留意每个操作的特点和影响操作持续时间因素，对于造成员工异样操作因素要记录在测时表内作为以后改进项目。确定视察测时次数：视察次数要依据生产类型（流水线、单机等），作业性质（机动、手动、或机手并动）工序时间长短来确定。工序时间长的，每次视察结果出现的差别可能小一些，视察次数可以少一些，工序时间短的视察次数一般是七至十次。三、测时工作可分为以下三个步骤1、依据测时记录，计算出每个动作持续时间。它等于个相邻操作起止时间之差。2、计算有效视察次数，求出每一操作的平均持续时。在生产过程中，往往会有一些异样因素，影响员工操作的延续时间。在计算有效视察次数时，应将受异样因素影响观察的数字删去，以便获得正常条件下工人的操作时间。计算方法是：三、测时资料的整理和分析：平均持续时间=相同操作几次测时总和相同操作测时次数3、计算稳定系数，检验操作平均持续时间的牢靠程度。所谓稳定系数是指对同一操作测定的最大数值和最小数值之比，其计算方法是：稳定系数=测时最大数值测时最小数值稳定系数的大小受生产类型、操作性质和持续时间的长短等因素影响。稳定系数越小，越接近“1”，说明取得的操作平均持续时间越牢靠。假如超过确定的限度，例如，在大批量生产条件下，手动操作稳定系数为1.3以上，说明平均持续时间不行靠，则需要探讨缘由，或重新补测。4、确定工序的作业时间。测时记录表四、几点启示1、TPS推动活动在厂总体支配的基础上，还要结合车间实际，理清思路，找准问题，作为推动活动的切入点。2、TPS推动活动能否实行，关键在于车间全体人员的观念能否转变，并且要克服畏难思想。3、TPS推动活动确定要以班