大型储罐内浮盘安装施工方案

内浮盘安装施工方案内浮顶的安装浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后家及时进行处理； 内按照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求；合尺寸应与罐内壁的几何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内；ASTME16235。组装后浮盘的所有限位支柱应全部落到罐底板上，不允许有限位舌型密封应位于产品液位以上且在浮顶上移时不得浸入储90%的条件下，密封系统应仍能保持良好的密封效果。密封与罐壁件的局部最大允许间隙是6mm。附件预制组装2mm4mm。1mm。罐体的开孔接管，应符合下列要求：差应为±5mm。、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；、量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.110mm。装时，应注意防火。内浮盘由其生产厂家负责安装。壁板支撑座安装罐体时采用倒装法施工，为了工人施工进出方便及管理人员检查，我们在罐壁下面圆周处均匀布置支撑座，高度为600mm，支撑座用两种形式，ф273x8H1.5m，其单个支撑座及整体布置示意图见下图：钢板δ=10mm钢板δ=10mmSteelplateδ=10mm无缝钢管ф273x7SeamlessSteelPipeф273x8ProfileSteel H20型钢H40ProfileSteel H40支撑座图1SupperPadSketch 1

支撑座图2SupperPad Sketch 2无缝钢管ф273x8支撑座布置图3SeamlessSteelPipeф273x8SuppertPadLocationSketch3

型钢支撑座布置图4ProfileSteelPipeSuppertPadLocationSketch4焊接工艺焊工必须符合符合设计及规范的要求。焊接程序及工艺要求详见焊接施工方案。壁板吊装措施、吊装内容储罐的壁板进行围板吊装，在吊装过程中，用吊车把钢板吊装在布置好的支撑座上，对壁板进行对口调整，然后对其进行组焊。25t50t（汽车吊。、吊装方法汽车吊吊装壁板时，首先在壁板上选好夹具工作点，防止变形，在吊装过程中，派专业起重工人指挥进行吊装。汽车吊吊装示意图：见图1图1、汽车吊装壁板示意图Fig.1Sketchoftankshellplatehoistingwithautocrane)、防止钢板变形措施壁板预制好后，首先放在制作好的托架上，运到施工现场；在吊装前，先要选好夹具点，使壁板受力均匀，在吊装壁板过程中，匀速移动壁板，减少外在受力。、安全措施检查夹具的活动性能，防止夹具会脱落丝绳不准用于吊装作业。由于采取倒装法进行施工，所以壁板吊装过程中，壁板离地的高度一般不超过3m，并且在钢丝绳上绑一条麻绳，派专人牵引，控制壁板大范围的移动，保证施工工人的安全。吊装过程中，由专人进行指挥，吊物下严禁站人。罐底板真空试漏试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈，采用真空法，对全部53kPa，焊缝（此处无法真空试漏，则用磁粉探伤或渗透探伤的方法进行试验。充水试验储罐安装完后应进行充水试验及罐内浮盘的升降试验，详见储罐充水试验方案。封闭空间进出封闭空间进出应符合HSE管理系统的要求。质量控制措施、施工方案应报总工程师审定，项目经理批准。、各类作业人员按岗位要求持证上岗，并由质量工程师负责检查。A、B、CA同检查确认签字；B级为次要检查项目，由项目经理部和施工队质检部门专职人员共同检查确认；CR储罐安装工程主要质量控制点表检检查项目等级备注设备、材料检查及接收B基础验收及复查AR预制C监理工程师现场抽查底板安装和真空检漏AR监理工程师现场见证底圈壁板安装BR其它各圈壁板安装C监理工程师现场抽查内浮顶安装C监理工程师现场抽查附件安装C监理工程师现场抽查焊缝外观检查C监理工程师现场抽查焊缝无损探伤检查BR监理工程师现场抽查罐体尺寸及变形量检查AR充水试验AR监理工程师现场见证内浮盘升降检查A监理工程师现场见证基础沉降观测BR强度及严密性试验AR交工验收AR变更、工程联络笺等都必须作为受控文件签发，并作为施工、交工的依据。、建立健全材料的出库、保管和领用制度，所有入库的材料及设备等均焊条、焊丝的管理收发按《焊条的保管、烘干和领用制度》执行。总结上一星期的质量情况，对发现的质量问题，落实整改措施。4.9.11、钢板组对施焊前，应将组对部位的泥沙、铁锈、水及油污清理干焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上进行。、焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退法起弧，必50mm6mm分段退焊法进行焊接。双面焊的对接接头在内侧焊缝施焊前进行清根处理。资料收集竣工资料的编制；、材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；4.10.3、储罐基础检查记录；、储罐罐体几何尺寸检查记录；、焊缝外观检查记录；、资质报审；、检验报告及焊缝返修记录；、排版图；、设计修改文件。储罐检查及检验表格测试和检验计划附表SH3503–J128；现场设备组焊记录 SH3503–J306基础沉降观测记录 SH3503–J208储罐总体试验记录 SH3503–J31611.5射线检测报告SH350