高速公路质量通病防治手册

质量通病防治手册PAGE4-第一章软基处理一、填方路基施施工后沉降迅迅速或不均匀匀沉陷1、形形成原因：(1))粉喷桩、挤挤密碎石桩、塑塑料排水板打打入深度、间间距达不到设设计要求。(2))粉喷桩复搅搅深度达不到到要求或喷粉粉量未达到设设计要求。(3))挤密碎石桩桩未进行反插插。(4))预压或超载载预压沉降未未稳定，即卸卸载。(5))软基处理质质量未达到设设计要求。(6))桩未打穿软软弱层。2、防防治措施：(1))粉喷桩、挤挤密碎石桩、塑塑料排水板寸寸丁入深度、间间距应达到设设计要求。(2))粉喷桩应整整桩复搅，喷喷粉量应达到到设计要求。(3))挤密碎石桩桩应进行反插插。(4))应进行连续续的沉降观测测，待沉降稳稳定后方可卸卸载。(5))在现场进行行试桩，按试试桩结果调整整设计桩长。二、路路基出现纵向向裂缝和错台台1、形形成原因：(1))清表不到位位，路基底存存在软弱层。(2))沟塘清淤不不彻底，清淤淤回填不均匀匀或压实度不不足。(3)路基压实实度不均匀。2、防治措施：：(1)应认真清清表及时查明明路基底是否否存在暗沟、暗暗塘等。(2)沟、塘淤淤泥应清理干干净，并采用用水稳性好的的材料严格分分层回填，并并达到设计要要求压实度。(3)提高路基基压实度。三、路基出现滑滑裂面1、形成原因：：(1)基底存在在软土且厚度度、承载力不不均匀。(2)淤泥、腐腐蚀土清除换换填不彻底。(3)填土速度度过快。2、防治措施：：(1)软土处理理要到位，并并及时发现暗暗沟、暗塘等等。(2)加强沉降降观测和侧向向位移观测，及及时发现侧滑滑苗头。(3)半填半挖挖路段按照规规范要求做好好台阶。(4)板填半挖挖路段填筑结结合面应彻底底清除杂草、树树根等。第二章路基基工程一、路基碾压出出现“弹簧”1、形成原因：：(1)碾压时土土的含水量超超过最佳含水水量较多。(2)高塑性粘粘性土、膨胀胀土“砂化”未达到应有有的效果。(3)翻晒、拌拌和不均匀。(4)碾压层下下存在软弱层层。2、防治措施：：(1)低塑性高高含水量的土土应翻晒到规规定含水量方方可碾压。(2)高塑性粘粘性土、膨胀胀土难以粉碎碎，应进行两两次拌灰并存存放一段时间间，使其充分分“砂化·。(3)对产生的的“弹簧”应翻挖掺灰灰后重新碾压压。二、路基压实实度不够1、形成原因因：(1)碾压遍遍数不够。(2)压路机机质量偏小。(3)松铺厚厚度过大。(4)碾压不不均匀，局部部漏压。(5)含水量量偏离最佳含含水量规定值值。2、防治措措施：(1)确保压压路机的质量量及碾压遍数数符合规定。(2)采用振振动压路机配配合三轮压路路机碾压保证证碾压均匀。(3)压路机机应进退有序序，前后应重重叠。(4)应在土土质接近最佳佳含水量时进进行碾压。三、路基积积水严重1、形成原原因：(1)路基表面面不平整。(2)路基表面面未设横坡或或出现反坡。2、防治措施施：(1)路基压实实前应整平。(2)路基表面面应设2—4％的横坡。四、路基边坡坡被冲刷1、形成原因(1)过早的削削坡而边坡防防护工程未能能及时跟上。(2)未设临临时急流槽和和拦水埂。(3)每次雨雨水冲刷后未未及时修补路路基。(4)边坡未未植草防护。2、防治措施：：(1)削坡后后边坡防护工工程应及时跟跟上。(2)应设临临时急流槽、拦拦水埂和排水水沟。(3)应及时时修补冲刷沟沟。(4)大雨过后后应及时组织织人员上路排排除积水。五、压实层表表面松散1、形成原因因：(1)施工路路段偏长，拌拌和粉碎、压压实机具不足足。(2)粉碎、拌拌和后未及时时碾压表层失失水过多。(3)压实层层土的含水量量低于最佳含含水量过多。2、防治措措施：(1)压含佳在内(2)适当洒洒水后重新进进行拌和碾压压。(3)结合压实实机具情况，科科学的安排施施工路段。六、路基表面面网状裂缝1、形成原原因：(1)土的塑塑性指数偏高高或为膨胀土土。(2)碾压时时含水量偏大大，且未能及及时覆土。(3)压实后后养护不到位位，表面失水水过多。2、防治措施(1)采用合合格的填料，膨膨胀土采取掺掺灰处理。(2)在填土土接近最佳含含水量时及时时碾压。(3)加强养养护，避免表表面水分过分分损失。(4)认真进进行施工安排排，科学划分分施工段落。七、路基表面面起皮1、形成原因因(1)压实层层土的含水量量不均匀且失失水过多。(2)为调整整高程而贴补补薄层。(3)碾压机机具不足，碾碾压不及时，未未配置胶轮压压路机。2、防治措施施：(1)确保压压实层土的含含水量均匀且且与最佳含水水量差在规定定范围内。(2)认真进行行施工技术管管理，及时调调整每层填土土厚度。(3)配备足够够合适的机具具保证翻晒均均匀、及时碾碾压。八、路基压实度度超百1、形成原因：：(1)未认真进进行标准击实实试验，最大大干密度误差差较大。(2)路基填料料不均匀。(3)采用重型型压实机械，压压实功偏大。2、防治措施：：(1)在取土坑坑取具有代表表性的土样认认真进行标准准击实试验，不不同土样应分分别进行标准准击实试验。(2)选择均匀匀的路基填料料。九、路基灰土土灰剂量不均均匀1、形成原因因：(1)路基土（膨膨胀土）的砂砂化不充分。(2)路基掺灰灰未按工艺要要求划格洒灰灰。(3)拌和不均均匀，细度不不够。(4)使用的袋袋装生石灰粉粉重量不足。2、防治措施：：(1)液限较大大的粘性土（膨膨胀土）应充充分砂化。(2)严格按施施工工艺进行行洒灰、粉碎碎拌和，采用用稳定土拌和和机进行拌和和。(3)或采用集集中拌和。(4)若使用生生石灰粉应加加强单袋重量量和钙镁含量量抽检频率。十、路基灰土灰灰剂量不足1、形成原因：：(1)施工单位位偷工减料，未未按固定打格格洒灰。(2)石灰堆放放时间过长；；或拌和碾压压不及时。(3)较长时间间堆放的石灰灰未覆盖。（4）使用的生生石灰粉掺有有大量石粉，钙钙镁含量低。（5）使用的袋袋装生石灰粉粉重量不均匀匀。2、防治措施：：(1)确保石灰灰掺量。(2)生石灰消消解后要在7-10天内及时用用完；袋装生生石灰粉应随随用随进，存存放时间不宜宜超过三天。(3)堆放时间间较长的石灰灰，应用彩条条布或土覆盖盖，使用前重重新测定有效效钙镁含量，必必要时重新调调整灰剂量。(4)洒灰后应应及时拌和碾碾压。(5)使用生石石灰粉时要加加大测定钙镁镁含量和每袋袋重量的抽查查频率。十一、路基边边缘部分压实实度不够1、形成原因因：(1)压实机机具未走到边边缘。(2)路基填填筑宽度不足足，未进行超超宽填筑、超超宽碾压。2、防治措施施：(1)路基按设设计要求超宽宽填筑。(2)控制碾压压工艺，压路路机一定要行行驶到路基边边缘。十二、填石路堤堤未能达到规规定的压实要要求形成原因：（1）碾压机具具质量偏小。（2）碾压遍数数不够。（3）填石材料料大小分布不不均，空洞太太多。（4）厚度过大大。防治措施：（1）确保压路路机质量及碾碾压遍数。（2）填石材料料大小应分布布均匀，无杂杂草、树根等等不宜材料。（3）应人工逐逐层摆放平稳稳，孔洞用小小石块或石屑屑嵌压密实。（4）厚度应控控制在50厘米以下，最最大粒径不能能超过层厚的的2／3。（5）加强沉降降量观测的频频率。十三、土石混填填路堤未能达达到规定的压压实标准1、形成原因（1）碾压机具具质量偏小。（2）碾压遍数数不够。（3）填筑材料料大小分布不不均。（4）厚度过大大。2、防治措施：：（1）确保压路路机质量及碾碾压方法和遍遍数。（2）填石材料料大小分布应应均匀，无杂杂草、树根等等不宜材料。（3）较大石块块应人工逐层层摆放平稳，孔孔隙用土或石石屑填充密实实。（4）厚度应控控制在30—40厘米以下，最最大粒径不能能超过压实层层厚的2／3。（5）辅以其他他方法检查压压实度。十四、石方路堑堑边坡易滑坡坡、坍塌形成原因（1）施工时采采用大、中型型爆破，损坏坏了边坡岩体体。（2）边坡坡度度未达到设计计要求。（3）坡顶上有有大体积堆积积物、松散石石未及时清除除（4）坡顶排水水不畅。防治措施（1）石方开挖挖接近边坡坡坡面时，必须须采取光面或或预裂爆破，避免扰动和和损坏边坡岩岩体。（2）按照典型型断面所示，准准确的修整边边坡。（3）彻底清除除边坡上松散散石、危石。（4）及时清除除坡顶堆积物物，必要时辅辅以临时排水水沟。（5）软石、风风化石应采取取机械开挖。十五、土方路堑堑路槽积水、翻翻浆形成原因（1）土方路堑堑路槽表面不不平整。（2）路槽表面面未设置横坡坡或有反坡。（3）路槽底面面位于过湿土土或翻浆土上上面。防治措施（1）碾压前应应整平。（2）路槽表面面应设置2％—4％的横坡。（3）清除过湿湿土、翻浆土土，换以透水水性好的土质质。（4）做临时运运输道路的路路段，应在其其表面预留30厘米厚度，待到路面面施工前再开开挖。第三章路面工程程(一)路面底基基层一、灰土（二二灰土）抗压压强度不合格格1.形成原因因：(1)石灰剂量量不足，石灰灰等级较低，粘粘土粉碎不够够，拌和不均均匀。(2)灰土抗压压试件制备不不标准，高度度超标，密度度较小。(3)试件养生生温度湿度不不符合要求，养养护期间失水水过多。2．防治措施施：(1)实际石灰灰剂量应比设设计剂量高出出0.5—1.0％个百分点点。(2)采用有效效钙加氧化镁镁含量较高的的石灰，并充充分消解。(3)土块粉碎碎至规定尺寸寸，拌和应均均匀。(4)灰土试件件高度误差应应在±0.2mmm范围内。(5)用盖生应围二、灰土（二灰灰土）底基层层表面起皮1．形成原因：：(1)灰土含水水量过大或过过小。(2)灰土表层层失水过多，未未及时碾压。(3)碾压未按按先轻后重的的原则。(4)灰土拌和和不均匀。2．防治措施施：(1)灰土的含含水量宜大于于最佳含水量量1％时开始碾碾压，并及时时压实。(2)及时清除除粘附在压路路机上的灰土土，并清除出出路面以外。(3)应按先轻轻后重的碾压压程序逐步压压实。(4)对表面起起皮层应及时时清除出路面面以外，标高高用基层引、足足，也可及时时刨松厚度不不小于10cm打碎洒水拌拌和均匀后再再压实。(5)放不补法三、灰土（二灰灰土）表面松松散1．形成原因：：(1)灰土表层层含水量较低低，不能压实实。(2)灰土表层层冻坏松散。(3)冬季覆盖盖土内水分下下渗，使底基基层表面吸水水而涨松。(4)灰剂量不不足或石灰失失效过期。2．防治措施：：(1)高温干燥燥气候，碾压压过程中应适适当洒水。(2)做好灰土土过冬的防冻冻措施。(3)可采用含含水量较小、透透水性小的土土作为覆盖层层，且碾压密密实。四、灰土（二灰灰土）表面开开裂1.形成原因：：(1)碾压含水水量过大。(2)用土塑性性指数过高。(3)地基沉降降尚未稳定，地地基沉降不均均匀。2．防治措施：：(1)严格控制制碾压含水量量。(2)选用符合合规范要求的的土料或铺筑筑灰土底基层层，采取二次次掺灰的办法法降低土的塑塑性指数。(3)降两于施(4)裂缝处应应加铺土工格格栅或土工织织物后再施工工基层。五、灰土（二灰灰土）表面“鼓包”1．形成原因：：(1)灰土底基基层碾压完毕毕后尚有过火火石灰未消解解。(2)消解石灰灰未按规定过过筛。2．防治措施：：(1)生石灰应应在使用前一一周洒水充分分消解。(2)消解石灰灰必须通过10mm筛后才能使使用。(二)路面基层层（底基层）一、水泥稳定定碎石（砂砾砾）抗压强度度不合格1．形成原因因：(1)水泥剂量量不足。(2)水泥质量量等级较低。(3)抗压强度度试件制备不不标准。(4)未能保湿湿养护。(5)碎石级配配、质量不符符合要求。(6)水泥稳定定碎石（砂砾砾）拌和不均均匀。(7)水泥稳定定碎石（砂砾砾）成型后养养护温度偏低低。2．防治措施：：(1)选用符合合质量要求的的水泥。(2)添加其他他添加剂。(3)选用级配配较好的碎石石材料。(4)泥性成(5)成型后及及时覆盖塑料料薄膜洒水养养护，保湿养养护应不少于于7天。(6)尽可能在在气温较高时时施工。二、水泥稳定碎碎石（砂砾）压压实度不符合合要求1．形成原因因：(1)含水量不不符合规定。(2)压路机质质量较小，碾碾压遍数不够够，局部漏压压。(3)水泥稳定定碎石（砂砾砾）拌和不均均匀，局部细细料偏多，骨骨料偏少。(4)靠近中央央分隔带处加加宽不够。2．防治措施施：(1)严格控制制水泥稳定碎碎石（砂砾）混混合料拌和过过程中含水量量，使碾压前前含水量接近近最佳含水量量。(2)采用重型型压路机反复复碾压，按试试铺路段碾压压遍数直到压压实度符合规规定为止。(3)提高水泥泥稳定碎石（砂砂砾）拌和均均匀性。(4)中央分隔隔带处应设有有一定的加宽宽。三、水泥稳定碎碎石（砂砾）压压实度不均匀匀1．形成原因：：(1)水泥稳定定碎石配合比比和含水量不不均匀。(2)水泥稳定定碎石碾压遍遍数不一致，局局部漏压。2．防治措施：：(1)严格控制制各料仓喂料料速度和加水水量，做到配配料准确，含含水量符合规规定。(2)控制碾压压遍数，均匀匀碾压。四、水泥稳定碎碎石（砂砾）基基层摊铺离析析1．形成原因：：(1)水泥稳定定碎石（砂砾砾）运到摊铺铺现场已经离离析。(2)水泥稳定定碎石骨料含含量偏高，超超过85％，骨料最最大粒径超过过设计要求。(3)摊铺机工工作状态不佳佳。2．防治措施：：(1)按设计配配合比拌制水水泥碎石混合合料，集料级级配应在设计计级配范围以以内。(2)成品料堆堆应经常铲平平，避免形成成锥体粗料流流向堆底。(3)摊铺机应应调整到最佳佳状态，螺旋旋布料器中混混合料面应呈呈与路面平行行的平面，并并将布料器掩掩盖。五、水泥稳定碎碎石（砂砾）基基层开裂1．形成原因：：(1)水泥稳定定碎石（砂砾砾）混合料中中水泥比例偏偏大；集料级级配中细料偏偏多。(2)水泥稳定定碎石（砂砾砾）碾压时含含水量偏大。(3)成型温度度较高，强度度形成较快。(4)碎石（砂砂砾）中含泥泥量较高。(5)路基沉降降尚未稳定或或路基发生不不均匀沉降。(6)养护不及及时。（7）切缝不及及时。2．防治措施施：(1)优化水泥泥稳定碎石（砂砂砾）配合比比设计，严格格按施工配合合比拌制混合合料，选择合合格的集料。(2)控制碾压压时含水量不不超过允许范范围。(3)待沉降稳稳定后再铺筑筑基层。(4)及时切缝缝、覆盖塑料料薄膜养护。(5)对已开裂裂的基层加铺铺玻纤网加固固，对纵向裂裂缝应采用钢钢筋混凝土跨跨缝加固，防防止裂缝对沥沥青面层反射射影响。六、二灰碎石表表面“鼓包”1．形成原因：：(1)石灰未充充分消解。(2)石灰未过过筛或筛孔太太大。2．防治措施：：(1)石灰使用用前应充分消消解，必须在在施工前7—10天加水充分分消解。(2)消解石灰灰应通过10mm筛后才能使使用。(3)保证碾压压时的含水量量。七、水泥稳定碎碎石（砂砾）表表面松散1．形成原因：：(1)稳定碎石石（砂砾）表表面水分蒸发发，含水量偏偏低，无法碾碾压成型。(2)稳定碎石石保湿养护不不足，表面未未成型。(3)稳定碎石石表层被冻坏坏。(4)稳定碎石石碾压功不能能满足要求。(5)施工车辆辆碾压损坏。2．防治措施：：(1)在气温温高、相对湿湿度较小的季季节施工，在在碾压过程中中应适当洒水水，保持在最最佳含水量状状态下压实，且且碾压时要按按照试验段要要求直至压实实度符合规定定为止。(2)的应防防冻(3)及时洒水水养护，保证证表面形成强强度。(4)实行必要要的交通管制制。八、水泥稳定定碎石（砂砾砾）基层厚度度不均匀1．形成原因：：(1)底基层或或路槽表面高高程超标。(2)水泥稳定定碎石（砂砾砾）摊铺的钢钢丝设置放样样误差过大。(3)松铺系数数不准确。2．防治措施：：(1)对底基层层和路槽表面面按标准进行行检测验收。(2)严格控制制摊铺厚度钢钢丝的设置，对对其高程应进进行复核。(3)认真做好好试验段工作作，及时总结结施工经验。在在施工中严格格掌握松铺系系数。九、水泥稳定碎碎石（砂砾）基基层平整度超超标1．形成原因：：(1)混合料中中存在过大颗颗粒会产生如如下影响：①影响了材料料的均匀性，造造成材料在级级配中的份量量分配不均；；②过大骨料会会对摊铺机造造成损害，如如：打坏叶片片、卡死进料料口等；③摊铺表面出出现拉槽；④过大颗粒会会使碾压造成成不均匀，局局部压实系数数差异。(2)压路机漏漏压或碾压不不到位造成部部分路段密实实程度不均匀匀，后期通车车后不平整。(3)摊铺机作作业中途停顿顿，每次接头头处不平；摊摊铺过程中随随意变换速度度；摊铺机履履带下不平整整；(4)材料级配配不良，出现现离析现象。(5)压路机碾碾压没有按“先轻后重”的原则碾压压；同时碾压时时间、碾压程程序没有掌握握好。(6)找准系统统不准确，造造成基层忽高高忽低。(7)混合料含含水量控制不不严格。(8)底基层平平整度、高程程误差较大。(9)接缝处理理不当。2．防治措施：：(1)应尽量减减少和消除材材料离析现象象。(2)加强材料料验收，杜绝绝其中含有较较大粒径的颗颗粒。(3)掌握机械械特性，重视视机械操作，提提高机械管理理水平，严格格操作程序。(4)按照摊铺铺的找平方式式，着重掌握握挂丝的特点点，提供准确确的基准面。(5)采用适当当的方法处理理接缝，做好好拼幅和搭接接的工作。(三)沥青路面面下封层一、下封层与基基层表面不粘粘结1．形成原因：：(1)基层表面面浮灰杂物未未清扫干净。(2)乳化沥青青破乳凝结速速度太快。(3)乳化沥青青的基质沥青青与石料粘附附性较差。(4)不按规定定的施工工艺艺施工。2．防治措施：：(1))稳定碎石基基层表面应进进行清扫、水水洗、风吹等等工序清除基基层表面浮灰灰和杂物。(2))对乳化沥青青进行破乳速速度试验，选选择慢凝乳化化沥青。(3))对乳化沥青青进行与石料料粘附性试验验，选择与石石料粘附性好好的优质乳化化沥青。(4))适当增加轮轮胎压路机对对下封层的碾碾压遍数。二、下下封层脱落1．形形成原因：(1))下封层被行行驶车辆轮胎胎粘结而脱落落。(2))下封层未能能将水封住。(3))稳定碎石基基层表面受冻冻害。(4))稳定碎石基基层表面不洁洁净，有浮灰灰或局部松散散的细料。2．防防治措施：(1))下结内车(2))采取各种防防冻措施，避避免下封层过过冬而冻坏。(3))提高稳定碎碎石基层施工工质量。三、基基层外露1．形形成原因：(1))下封层乳化化沥青喷洒量量过少或漏洒洒。(2))下封层矿料料撒铺量过少少，被行驶车车轮粘走。2．防治措施：：(1)控制乳化化沥青喷洒数数量在合格范范围内，漏洒洒处应补洒乳乳化沥青。(2))量稍下扫用四、下下封层渗水1．形形成原因：(1))下封层乳化化沥青喷洒量量过少或喷洒洒不均匀。(2))基质沥青针针入度过大，标标号过低，不不能形成完整整封层。2．防防治措施：(1))喷洒乳化沥沥青量在设计计范围内，接接封搭接好，不不漏喷，做到到均匀洒布。(2))选择基质沥沥青标号比较较适中的乳化化沥青。(四))路缘石工程程一、路路缘石折断或或缺角破损1．形形成原因：(1))预制钢模变变形。(2))混凝土强度度偏低。(3))运输路缘石石时野蛮装卸卸，将路缘石石摔断。2．防防治措施：(1))注意模板的的拼装及接封封的处理。(2))禁止使用破破损折断的路路缘石，折断断路缘石应废废弃。(3))禁止野蛮装装卸路缘石。(4)提高混凝凝土预制强度度。二、路路缘石预制尺尺寸不一，光光洁度差1．形形成原因：(1))预制钢模质质量差，尺寸寸不一。(2))混凝土配合合比不合理，振振捣不够。(3))养护不足。2．防防治措施：(1))严格钢模制制作，保证每每个钢模尺寸寸一致，形状状一致。(2))选择合理的的混凝土配合合比，加强振振捣，认真养养护。三、路路缘石色差较较大1．形形成原因：(1))石料和水泥泥不均匀。(2))脱模剂质量量差。2．防防治措施：(1))应将钢模表表面除锈，采采用干净的脱脱模剂，批量量生产。(2))采用同一品品种时，同一一厂家的水泥泥和石料。(3))养护和运输输时注意不受受污染。四、路路缘石砌筑不不合格1．形形成原因：(1))未严格放样样，拉线砌筑筑。(2))路缘石下砂砂浆不饱满，块块与块间的平平顺性未调整整到位。(3))缝宽不一致致，勾缝质量量差。2．防治措施：：(1))先用经纬仪仪放样，后拉拉线砌筑。(2))应先坐浆后后刮浆砌筑路路缘石及勾缝缝，保证块与与块平顺，缝缝宽一致。(3))加强施工过过程中的目测测检查，及时时调整路缘石石。(五))路面面层一、路路面面层离析析1．形形成原因：(1))混合料集料料公称最大粒粒径与铺筑面面层厚度之间间比例不匹配配。(2))沥青混合料料级配不佳。(3))混合料拌和和不均匀，运运输中发生离离析。(4))摊铺机工作作状态不佳，未未采用二台摊摊铺机。2．防防治措施：(1))适当选择小小一级集料公公称最大粒径径的沥青混合合料，以与铺面厚厚度相适应。(2))适当调整生生产配合比矿矿料级配，使使稍粗集料接接近级配范围围上限，较细细集料接近级级配范围下限限。(3))运料装料时时应分至少三三次装料，避避免形成一个个锥体使粗料料滚落锥底。(4))摊铺机调整整到最佳状态态，熨平板前前料门开度应应与集料最大大粒径相适应应，螺旋布料料器上混合料料的高度应基基本一致，料料面应高出螺螺旋布料器的的2/3以上。二、沥沥青面层压实实度不合格1．形成原因：：(1)沥青混合合料级配差。(2)沥青混合合料碾压温度度不够。(3)压路机质质量小，压实实遍数不够。(4)压路机未未走到边缘。(5)标准密度度不准。2．防治措施：：(1))确保沥青混混合料的良好好级配。(2))措沥碾低求(3))选用符合要要求质量的压压路机压实，压压实遍数符合合规定。(4))当采用埋置置式路缘石时时，路缘石应应在沥青面层层施工前安装装完毕，压路路机应从外侧侧向中心碾压压，且紧靠路路缘石碾压；；当采用铺筑筑式路缘石时时，可用耙子子将边缘混合合料稍稍耙高高，然后将压压路机的外侧侧轮伸出边缘缘10cm左右碾压，也也可在边缘先先空出30—40cm，待压完第第一遍后，将将压路机大部部分重量位于于已压实过的的混合料面上上再压边缘，减减少边缘向外外推移。(5))严格沥青马马歇尔试验，保保证马歇尔标标准密度的准准确性。三、沥沥青面层压实实度不均匀1．形形成原因：(1))装卸、摊铺铺过程中导致致的沥青混合合料离析，局局部混合料温温度过低。(2)碾压混乱乱，压路机台台套不够，导导致局部漏压压。(3))碾压温度不不均匀。2．防防治措施：(1))装料过程料料车前后移动动，运料车应应覆盖保温。(2))铺的布合平(3))合理组织压压路机，确保保压路机的重重叠和压实遍遍数。四、枯枯料1．形形成原因：(1))砂及矿粉含含水量过高，致致使细料烘干干时，粗料温温度过高。(2))集料孔隙较较多。2．防防治措施：(1))细集料以及及矿粉的存放放应有覆盖，确确保细集料烘烘干前含水量量小于7％。(2))混合料出厂厂温度超过规规定时，应废废弃。(3))对孔隙率较较大的粗集料料，应适当延延长加热时间间，使孔隙中中的水分蒸发发，但应控制制加热温度。五、沥沥青面层空隙隙率不合格1．形形成原因：(1))马歇尔试验验空隙率偏大大或偏小。(2))压实度未控控制在规定的的范围内。(3))混合料中细细集料含量偏偏低。(4))油石比控制制较差。2．防防治措施：(1))在沥青拌和和站的热料仓仓口取集料筛筛分，以确保保沥青混合料料矿料级配符符合规定。(2))确保生产油油石比在规定定的误差范围围内。(3))控制碾压温温度在规定范范围。(4))选用规定要要求的压路机机，控制碾压压遍数。(5))严格控制压压实度。六、沥沥青混合料油油石比不合格格1．形形成原因：(1))实际配合比比与生产配合合比偏差过大大。(2))混合料中细细集料含量偏偏高。(3))拌和楼沥青青称量计误差差过大。(4))定石生误(5))油石比试验验误差过大。2．防防治措施：(1))保证石料的的质量和均匀匀型。(2))对拌和楼沥沥青称量计进进行检查标定定，并取得计计量认证。(3))调整生产配配合比确保油油石比在规定定的范围内。(4))按试验规程程认真进行油油石比试验。(5))保证吸尘装装置工作正常常和矿料沥青青用量的准确确。(6))将每日沥青青用量和集料料矿料用量进进行计算，验验证油石比是是否满足要求求。七、沥沥青面层施工工中集料被压压碎1．形成原因：：(1))石灰岩集料料压碎值偏大大。(2))粗集料针片片状颗粒较多多。(3))石料中软石石含量或方解解石含量偏高高。(4))碾压程序不不合理。2．防治措施：：(1))选择压碎值值较小的粗集集料。(2))选用针片状状颗粒含量小小的粗集料。(3))控制碾压遍遍数，以达到到规定压实度度为限，不要要超压。(4))应按初压、复复压、终压程程序碾压，初初压用钢轮，复复压用胶轮，终终压用钢轮碾碾压，碾压应应遵循先轻后后重，从低到到高的原则进进行。八、沥沥青混合料检检验中粉胶比比不合格1．形形成原因：(1))用油量不符符合标准。(2))矿粉用量不不符合标准。(3))石灰岩集料料压碎值偏大大或针片状含含量过高，造造成石料被压压碎增加小于于0.0755mm级配数量。(4))集料颗粒含含有粉尘，生生产配合比设设计时，集料料未用水洗法法筛分。(5))拌和楼吸尘尘装置未能有有效吸尘。2．防防治措施：(1)严格控制制沥青混合料料生产配合比比。(2)选用压碎碎值小、针片片状颗粒含量量少、0.0755mm以下颗粒含含量较少的石石料。(3))生产配合比比设计时，集集料筛分应用用洗法。(4))保证拌和楼楼吸尘装置的的有效和矿粉粉、沥青用量量的准确。九、沥沥青面层厚度度不够1．形形成原因：(1))试铺时未认认真确定好松松铺系数。(2))施工时未根根据每天检测测结果对松铺铺厚度进行调调整。(3))摊铺机或找找平装置未调调试好。(4))基层标高超超标。2．防防治措施：(1))试铺时仔细细确定松铺系系数，每天施施工中根据实实际检测情况况进行调整。(2))调整好摊铺铺机及找平装装置的工作状状态。(3))下面层施工工前认真检查查下封层标高高，基层超标标部分应刮除除部分基层，补补好下封层，再再摊铺下面层层。(4))沥摊查并十、沥沥青面层横向向裂缝1．形形成原因：(1))基层开裂反反射到沥青面面层。(2))基层开挖海海槽埋设管线线。(3)通道沉降降缝、搭板尾尾部与基层结结合部产生不不均匀沉降。2．防治措施施：(1))处治基层，采采取防裂措施施，减少基层层横向裂缝。(2))基层开裂处处、桥头搭板板尾部和通道道沉降缝处顶顶面铺设玻纤纤网，以降低低对面层的影影响，减少面面层横向裂缝缝。十一、沥沥青面层纵向向裂缝1．形形成原因：(1))地基沉降不不均匀引起路路基路面纵向向开裂。(2))路基填筑使使用了不合格格填料(如膨胀土)，路基吸水水膨胀引发路路面开裂。2、防防治措施：(1))加固地基，使使用合格填料料填筑路基或或对填料进行行处理后再填填筑路基。(2))在裂缝两边边各挖除一定定宽度基层，采采用厚度不小小于20cm的钢筋混凝凝土补平基层层的措施进行行处理，其上上加铺玻纤网网处治，再铺铺筑沥青面层层。十二、路路面不均匀沉沉降1．形形成原因：(1))软基处理不不彻底造成路路基产生不均均匀沉降引起起路面不均匀匀沉降。(2))软基处理后后未待沉降稳稳定即填筑路路基造成路基基产生不均匀匀沉降引起路路面不均匀沉沉降。(3)压致筑生降(4))路基清表时时未发现的暗暗塘，造成路路基产生不均均匀沉降引起起路面不均匀匀沉降。(5))面基不面降2．防防治措施：(1))规范进行软软基处理，待待沉降稳定后后进行路面铺铺筑。(2))根据设计要要求和沉降速速率控制堆载载预压时间，避避免提前卸载载。(3))路碾面基度十三、沥沥青面层污染染1．形形成原因：(1))交叉施工，运运料车行驶滴滴油撒料造成成路面被污染染。(2))其他工程施施工产生的砂砂浆污染。(3))中央分隔带带回填土或进进行绿化工程程时将土洒落落到路面上造造成路面污染染。(4))各种施工机机械柴油泄漏漏。(5))浇水产生泥泥水污染。2．防防治措施：(1))实行路面交交通管制，规规范施工车辆辆行驶线路，禁禁止车辆滴油油撒料。(2))边坡、压顶顶、隔离栅施施工时，中央央分隔带回填填土或进行绿绿化工程时都都应在沥青路路面面层上垫垫彩条布隔离离。(3)隔喷冲用浇(4)在土前成染十四、沥沥青混凝土残残留稳定度不不合格1．形形成原因：(1))4号粉尘含量量过高，砂当当量不合格。(2))矿粉亲水系系数不合格。(3))用油量偏低低。(4))小于0.0755mm部分与沥青青用量的比例例超标。(5))试验方法不不规范。2．防防治措施：(1))选用合格的的原材料进行行施工。(2))严格控制好好沥青用量，确确保油石比符符合要求。(3))规范油石比比检测试验操操作方法。十五、沥沥青面层宽度度不足1．形形成原因：(1))偷工减料。(2))摊铺机未调调整好。2，防防治措施：(1))做好施工放放样。(2))调整好摊铺铺机的宽度。十六、沥沥青面层平整整度超标1．形形成原因：(1)摊铺机及及找平装置未未调整好致使使松铺面不平平整。(2)摊铺过程程中停车待料料。(3))运料车倒退退卸料撞击摊摊铺机。(4))下承层平整整度很差。2．防防治措施：(1))仔细设置和和调整，使摊摊铺机及找平平装置处于良良好的工作状状态，并根据据试铺效果进进行随时调整整。(2))施工过程中中摊铺机前应应有运料车在在等候卸料，确确保摊铺连续续、均匀的进进行，不得中中途停顿，不不得时快时慢慢，做到每天天摊铺仅在收收工时才停机机。(3))路面各个结结构层施工，均均应严格控制制好各层的平平整度。(六))水泥混凝土土面板一、面面层混凝土试试件抗弯拉强强度不合格1．形形成原因：(1))混合料取样样不具有代表表性，试件成成型不规范。(2))混凝土配合合比不准确。(3))试件养生条条件不合格。2．防防治措施：(1))标定称料衡衡器，使配料料准确。(2))按规程要求求成型试件，振振捣要密实。(3))试件养生条条件要符合规规定。二、混混凝土面板压压纹深度不均均匀1．形形成原因：(1)压纹机重重量不够或操操作手不熟练练。(2))局部石子顶顶在面层顶面面，压纹机不不能压下。(3)间长凝造浅(4))混凝土面板板不平整。2．防防治措施：(1))选用重量合合适的压纹机机配以熟练的的操作手。(2))采用人工压压纹时因保证证压纹槽间隔隔与深度均匀匀。(3))在混凝土表表面抹平后混混凝土初凝前前应及时进行行压纹。(4))采用刻槽机机在混凝土达达到一定强度度后刻槽。三、混混凝土面板断断裂1．形形成原因：(1))切缝过迟，缝缝深过浅，面面板收缩断裂裂。(2))施工停顿时时间过长。(3))路基发生不不均匀沉降。2．防防治措施：(1))掌握切缝时时间，采用多多台切缝机施施工，缝深符符合要求。(2))施工中应有有备用设备，减减少中间停顿顿。(3))如果必须中中间长时间停停顿，应设工工作缝。(4))按设计处理理地基，确保保地基沉降均均匀，工后沉沉降符合设计计规定。四、混混凝土面板平平整度差、1．形形成原因：2．防治措施施：(1))加强基层施施工管理，按按操作规程施施工，提高基基层强度的均均匀性。(2))调整沥青混混合料配合比比，调整压路路机配套组合合和碾压程序序，确保压实实度和孔隙率率符合要求。三、泛泛油1．形形成原因：(1))沥青用量偏偏高。(2))沥青下封层层或粘层油用用量偏多。2．防防治措施：(1))严格控制油油石比。(2))按设计控制制下封层沥青青用量。四、唧唧浆1．形形成原因：(1))土生进生(2))基层表面强强度不足。2．防防治措施：(1))采用水泥稳稳定碎石基层层。(2))加强半刚性性基层顶面清清扫和冲洗。(3))沥青下封层层喷洒沥青要要均匀。五、失失去粘结力1．形形成原因：(1))沥青混合料料中石料与沥沥青的粘结性性差。(2))石料含泥量量高，石料表表面被泥浆裹裹覆。(3))沥青路面孔孔隙率过大，导导致沥青混凝凝土长期受水水侵害。(4))沥青用量不不足。(5))石料被压碎碎或石料吸水水性大。(6))沥青拌和过过程中温度偏偏高，产生老老化。2．防防治措施：(1))掺加抗剥落落剂。(2))严格控制石石料含泥量。(3))完善沥青混混合料配合比比，调整压路路机组合，控控制压实度。(4))按施工配合合比控制沥青青用量。(5))严格控制沥沥青混合料拌拌和温度。(八))路肩工程一、路路肩排水管埋埋设过高、堵堵塞1．形形成原因：(1))对路肩排水水管作用认识识不足。2．防防治措施：(1)严格按设设计要求标高高和位置埋设设排水管，并并预先将管口口临时封闭。第四章桥梁工程程(一))混凝土浇筑筑一、混凝土强度度偏低1．形成原因：：(1))无堆放水泥泥的库房，水水泥堆放在未未进行硬化的的地面；水泥泥库房的地面面没有硬化或或防潮措施，致致使水泥受潮潮，水泥标号号降低，影响响混凝土强度度。(2))不同规格的的砂石料混堆堆。碎石的压压碎值、针片片状、级配等等指标达不到到要求，砂石石料的含泥量量过大，黄砂砂中含有较多多的木炭、卵卵石、泥块等等杂质，黄砂砂的级配差，石石英含量低。(3))砂、石料和和拌和用水计计量不准确或或根本没有计计量。(4))混凝土拌和和用水不符合合要求。(5))未按审批的的混凝土配合合比进行施工工。2．防防治措施：(1))应选择在地地势较高处搭搭设地面硬化化，且有防潮潮处理的水泥泥库房。(2))对进场用砂砂石料进行自自检优选，选选用含泥量低低的砂，扩大大砂石料的堆堆放场地，并并硬化、分类类堆放。应用用高压水泵对对含泥量高的的粗集料进行行冲洗。(3))置混前石(4))应选择合格格的拌和及养养生用水。(5))严格按审批批的混凝土配配合比进行施施工。二、混混凝土构件出出现裂纹、裂裂缝1．形形成原因：(1))水泥安定性性不合格。(2)大体积混混凝土未采用用缓凝和降低低水泥水化热热的措施。(3))未及时养生生。(4)同一结构构物的不同位位置温差大，导导致混凝土凝凝固时因收缩缩后产生的收收缩应力超过过混凝土极限限抗拉强度或或内外温差大大表面抗拉应应力超过混凝凝土极限抗拉拉强度而产生生裂缝。(5))基础与支架架的强度、刚刚度、稳定性性不够引起的的裂缝。2．防防治措施：(1))采用安定性性合格的水泥泥。(2))大体积混凝凝土应优选矿矿渣水泥、粉粉煤灰水泥等等低水化热水水泥。(3))优化配合比比：改善骨料料级配、降低低水灰比、掺掺加粉煤灰等等毛合材料、掺掺加缓凝剂。(4))采用遮阳凉凉棚的降温措措施施以降低低混凝土水化化热、推迟水水化热峰值出出现。(5))及时养生。(6))同一结构物物的不同位置置温差应在设设计允许范围围内。(7))基础与支架架应有较好的的强度、刚度度、稳定性并并应采用预压压措施。三、混混凝土构件出出现冷缝1．形形成原因：大件混混凝土分层浇浇筑时，混凝凝土浇筑间断断时间较长，下下一层浇筑的的昆凝土已经经初凝才浇筑筑上一层的混混凝土，将导导致浇筑的混混凝土形成低低强度的夹层层。2．防防治措施：(1))大构件混凝凝土分层浇筑筑时间较长，应应这增加搅拌拌能力。(2))掺入缓凝剂剂减水剂。(3))改善浇筑工工艺以确保分分层浇筑的间间断时间小于于前层混凝土土的初凝时间间。四、混混凝土离析1．形形成原因：(1))集料级配不不合格引起混混凝土离板。(2))混凝土自由由倾落高度大大而未设置减减速装置。(3))浇筑过程中中过振。2．防防治措施：(1))采用级配合合格的集料。(2))混凝土自由由倾落高度超超过2m时，应设置置串筒、溜槽槽或振动溜槽槽等设施，且且串筒出料口口下面的混凝凝土堆积高度度不得超过1m，倾落高度度超过2m时，应设置置减速装置。(3))振捣时，混混凝土停止下下沉，不再冒冒出气泡、表表面呈现平坦坦、泛浆即可可，不得超振振。五、混混凝土表面有有蜂窝、麻面面、气孔1．形形成原因：(1))混凝土浇筑筑时漏振。(2))模板漏浆。2．防治措施：：(1))混凝土浇筑筑过程中插入入式振动器的的移动间距不不应超过其作作用半径的1．5倍，与侧模模应保持5—10cm的距离，插插入下层混凝凝土5-10ccm的深度。(2))表面振动器器移位应能覆覆盖已振实部部分。(3))控制混凝土土分层浇筑厚厚度，对于插插入式及附着着式振动器不不宜超过300mm。(4))模板拼接紧紧密，并加止止水带，防止止漏浆。六、混混凝土施工缝缝处理质量差差1．形形成原因：(1))施工缝未凿凿毛。(2))用钢筋拉毛毛替代凿毛。(3))施工缝凿毛毛时间过早导导致混凝土表表面松散。2．防防治措施：(1))工混达p毛(2))凿毛后毛面面应用清水洗洗刷干净。七、混混凝土漏浆、表表面平整度差差1．形形成原因：(1))模板周转次次数较多表面面不平整。(2))模板刚度不不够而造成变变形。(3))相邻模板拼拼缝过宽且未未做有效处理理。(4))模板的榫槽槽嵌接不紧密密造成跑模。2．防防治措施：(1))采用平整度度好、刚度符符合要求的模模板。(2))处理好模板板拼缝。(3))将模板的榫榫槽嵌接紧密密。八、混混凝土构件表表面有泌水现现象，色差大大1．形形成原因：(1))砂石料级配配差。(2))矿渣水泥泌泌水性大，导导致混凝土保保水性差。(3))振捣过度。2．防防治措施：(1))应确保砂石石料具有良好好的级配。(2))采用泌水率率小的水泥。(3))振捣恰当。九、混混凝土表面粗粗糙1、形形成原因：(1))模板设计支支护不合理，走走模或模板刚刚度不足引起起变形造成混混凝土跑模，表表面不平整，线线条不流畅。(2))模板陈旧变变形，拼装后后产生间隙且且施工中又未未能适当填充充密封，造成成“纵横施工缝缝跑浆、漏浆浆污染相邻面面甚至产生缝缝处不平整”，模板缝明明显。同时分分层厚度不一一，分割浇筑筑时间较长造造成水平浇筑筑层面痕迹明明显。(3))分层太厚，且且存在漏振、欠欠振，同时模模板不干净，造造成表面出现现气泡、麻面面等现象。(4))使用了不同同品种的水泥泥、隔离剂或或易褪色的保保湿遮盖物等等，造成表面面色泽差异较较大。2、防防治措施：(1))严格把好混混凝土原材料料进场关。需需要做好以下下控制：①选择同一产产地、同一品品牌、同一颜颜色的水泥、砂砂、碎石和外外加剂等原材材料，并且同同一单位工程程尽量采用同同一批原材料料。②加强水泥现现场检查。③检查水泥的的储存条件，严严禁使用过期期或被雨水淋淋湿的水泥。④严禁使用山砂砂或深颜色的的河砂，严格格控制其中级级配、含泥量量。⑤混凝土粗骨骨料具有良好好的级配，最最大粒径不得得超过板厚的的1／2或结构截面面的最小尺寸寸的1／4，也不得大大于钢筋最小小净距3／4，且不得超超过100nUUn。(2))控制混凝土土拌和物关键键工序，即做做好以下工作作：①严格控制混混凝土配合比比设计。②合理选用水水泥标号，使使水泥标号与与混凝土强度度之比控制在在13-20之间。③建立原材料料计量岗位责责任制，计量量方法简单可可靠。④严格控制水水灰比，保持持混凝土良好好的和易性。⑤严格控制混混凝土坍落度度。⑥严格控制外外加剂，必须须按有关标准准鉴定合格并并经试验符合合施工要求方方可使用。(3))施工过程中中技术保证，需需做好如下工工作：①模板安装与清清洁：．严禁禁使用木模．．严格保持模模板清洁．脱脱模剂要涂刷刷均匀，不得得漏刷；确保保模板加固牢牢靠，施工过过程中时刻注注意保持模板板内干净，时时刻观察模板板、支架、堵堵缝等情况，使使用前必须检检查模板变形形情况。②混凝土布料与与振捣：浇筑筑混凝土前，应应检查钢筋位位置和保护层层厚度是否准准确，是否按按照要求固好好垫块；操作作时不得踩踏踏钢筋，发现现钢筋不直顺顺时，应及时时调直、补扣扣绑好，以免免漏筋；混凝凝土自由落下下高度超过2m时，要用串串筒或溜槽等等下料，避免免混凝土离析析；严格控制制振捣间距，控控制振捣时间间，做到不漏漏振，不过振振；注意振捣捣方法，严格格控制振捣程程序，先周围围后中间，并并注意混凝土土摊铺四周高高中间低，振振捣时，振动动棒不要碰撞撞钢筋、模板板、预埋件等等，注意保护护层砂浆垫块块处的混凝土土振捣。③严格遵照要求求处理混凝土土施工缝。(4))严格混凝土土拆模的监控控和养护，并并注意以下几几点：①拆模时间。②②拆模时的抗抗压强度。③注意拆模方方式方法。④加强成品养养护。⑤及时洒水养养护，保持表表面湿润，养养护时间最小小7天。⑥单位工程尽尽量同一条件件养护，结构构物各部分物物件在拆模前前应保持连续续湿润。⑦冬季混凝土土浇筑完毕后后，应做好覆覆盖保温工作作，加强测温温，及时采取取措施防冻。(二))钢筋制作与与安装一、钢钢筋接头设置置不符合要求求1、形形成原因：(1))无专门技术术人员配筋或或配筋人员业业务水平较低低，对接头所所形成的弱强强度断面的危危害性认识不不足。2．防防治措施：(1))应由专门技技术人员配筋筋，同时提高高配筋人员业业务水平。(2))受拉主钢筋筋焊接接头应应避开最大应应力断面。(3))受拉主筋接接头在同一断断面数量不得得超过50％。(4))钢筋接头距距钢筋弯起点点距离应不小小于10d。二、预预制安装的钢钢筋骨架扭曲曲1．形形成原因：(1))未在坚固的的工作台上进进行拼装。(2))钢筋骨架刚刚度、稳定性性不够时未增增设加强钢筋筋。2．防防治措施：(1))应在坚固的的工作台上进进行钢筋骨架架的拼接焊接接。(2))钢筋骨架刚刚度、稳定性性不够时应增增设加强钢筋筋。三、焊焊接钢筋不处处于同一轴线线上1．形形成原因：(1))搭接焊的钢钢筋接头未打打折。(2))搭接焊的钢钢筋接头先焊焊好后再打折折成S形。(3))闪光对焊的的接头有错位位。(4))帮条焊只有有一根帮条。2．防防治措施：(1))搭接焊的钢钢筋接头焊前前应打折。(2))闪光对焊的的接头应对齐齐。(3))帮条焊应有有两根帮极条条。四、焊焊接强度不够够1．形成原因：：(1))电流过大，钢钢筋接头局部部烧伤。(2))搭接焊、帮帮条焊焊缝长长度、宽度、厚厚度不足，焊焊渣未及时清清除。(3))合(4))冬天焊接过过火。(5))焊接后接头头骤冷。2．防防治措施：(1))选择合适的的焊条，如Ⅱ级钢筋接头头应采用结502或506的焊条，并并且使用前应应在烘箱烘干干。(2))冬天焊接防防过火。(3))焊接后接头头防骤冷。(4))应进行岗位位培训，持证证上岗，坚持持自检。五、钢钢筋受污染、锈锈蚀严重1．形形成原因：(1))钢筋加工场场地没有硬化化。(2))安装好的钢钢筋没有用垫垫块垫好。(3))没有采取防防雨防潮措施施。(4))钢筋加工安安装后长时间间不浇筑。2．防防治措施：(1))钢筋场地应应硬化。(2))安装好的钢钢筋应有保护护层垫块垫好好。(3)应采取防防雨防潮措施施。(4))加工安装后后要及时浇筑筑混凝土。(5))已锈蚀的钢钢筋要用钢丝丝刷除去浮锈锈后方可浇筑筑混凝土。六、钢钢筋间距不一一、钢筋保护护层厚度不足足、盘圆钢筋筋使用前不调调直1．形形成原因：(1))质量意识差差，责任心差差。(2))质保体系不不健全，没有有认真进行自自检。(3))保护层垫块块偏少或偏薄薄。2．防治措施：：(1))人识作认检(2))安装足够的的合格的保护护层垫块。(3))盘圆钢筋应应调直后使用用。(三))钻孔灌注桩桩一、钻钻孔灌注桩断断桩1．形形成原因：(1))集料级配差差，混凝土和和易性差而造造成离析卡管管。(2))泥浆指标未未达到要求、钻钻机基础不平平稳、钻架摆摆幅过大、钻钻杆上端无导导向设备、基基底土质差甚甚至出现流沙沙层而导致扩扩孔或塌孔而而引起的浇筑筑时间过长。(3))搅拌设备故故障而无备用用设备引起混混凝土浇筑时时间过长。(4)混凝土浇浇筑间歇时间间超过混凝土土初凝时间。(5))筑管偏内(6))导管埋深过过大，管口的的混凝土已凝凝固。2．防防治措施：(1))确保良好的的集料级配和和混凝土和易易性。(2))应坚持清孔孔确保泥浆的的粘度、比重重、砂率指标标达到要求。(3))钻孔前钻机机平台应进行行操平。(4))钻机平台基基础应垫实。(5))钻杆上端应应设导向设备备。(6))对于有流沙沙层的桩基掺掺加膨润土、羟羟基纤维素、铬铬铁木质素磺磺酸钠盐、煤煤碱剂、碳酸酸钠等比重低低、粘度好、固固壁能力强的的外加剂以加加强泥浆的粘粘结性能。(7))搅拌设备工工作状态良好好，应配有备备用设备。(8))确保导管的的埋深控制在在2-6m范围内。(9))混凝土灌注注时间、间歇歇时间不应大大于混凝土初初凝时间。(100)导管下口至至孔底的距离离不应过大，以以保证导管的的初始埋深。二、桩桩身混凝土强强度偏低1、形形成原因：(1))未按设计配配合比进行施施工。(2))导管下口初初始埋深过小小引起夹泥。(3)清孔不到到位置而引起起夹泥。（4）混凝土拌拌合不好、水水灰比忽大忽忽小，出现离离析2、防防治原因：(1)严格按设设计配合比进进行施工。(2))导管下口初初始埋置深度度不应小于1m。(3))应彻底清孔孔。三、桩桩头主筋偏位位大，将桩头头钢筋扳成折折线状态进行行调整。1、形形成原因：(1))施工人员责责任心不强，施施工控制不到到位。(2))施工放样不不准确。2．防防治措施：(1))增强施工人人员责任心，加加强施工管理理，确保放样样精度。(2))桩头主筋偏偏位大时，应应往下破除桩桩头直至桩基基钢筋倾斜度度调整至允许许值以内。(四))梁、板制作作与安装一、梁梁、板体裂缝缝1．形形成原因：(1))预制梁底模模或支架基础础不密实或强强度较低，引引起不均匀沉沉降导致梁体体裂缝。现浇浇箱梁支架不不均匀沉降引引起梁体开裂裂。(2))用标准养护护的混凝土试试件强度作为为施加张拉的的条件，当标标准养护的试试件强度达到到设计的张拉拉强度时，由于梁板养养护条件不同同于标准养护护，其强度可可能尚未达到到设计的张拉拉强度，如果果进行，易导导致大梁副弯弯矩负弯矩区区产生裂缝。(3))混凝土石子子的最大粒径径过小，级配配差使混凝土土的弹性模量量偏小。(4))波纹管道于于梁宽方向的的偏位造成梁梁端负弯矩偏偏心而引起的的预应力梁端端部侧面有纵纵向裂缝。(5))波纹管竖向向偏位过大，造造成零弯矩轴轴偏位。(6))冬季施工时时，蒸汽养护护升温或降温温速度过快，易易引起大梁的的温差裂缝。(7))堆放时支点点位置不当造造成大梁处于于受扭状态产产生裂缝甚至至剪断。(8))梁板出坑起起吊不规范，与与底模表面吸吸力过大而裂裂缝。2．防防治措施：(1))应对底模或或支架基础进进行预压，加加强基础的强强度、刚度和和稳定性，坚坚持现浇箱梁梁支架按设计计要求预压和和沉降测量，并并应保留完整整的记录。(2))混凝土石子子的最大粒径径不宜过小。(3))保证混凝土土有较好的级级配。(4))坚持混凝土土的弹性模量量试验。(5))应将控制张张拉的抗压强强度试块与梁梁同条件养护护，待强度达达到规定值方方可张拉。(6))波纹管位置置应符合设计计规定。(7)钢绞线张张拉顺序应符符合设计规定定。(8))蒸汽养护应应准备测温装装置，控制降降温在5°C—10*C／h，做好升温温、恒温、降降温记录。(9))梁堆放耐支支点位置应对对称，斜撑应应设于翼板跟跟部，不能撑撑于翼扳外缘缘。(100)梁板出坑应应从一头轻吊吊，消除底模模表面间真空空后再双点起起吊。二、预预应力损失过过大1．形形成原因：(1))未及时进行行孔道压浆而而导致钢绞线线锈蚀。(2))压浆不饱满满或水泥浆强强度低引起握握裹力不够。(3))在孔道水泥泥浆强度未达达到梁板自身身混凝土强度度的60％也未超过22Mpa时即进行吊吊运，导致水水泥浆开裂，握握裹力降低。(4))压浆后未及及时封锚导致致锚端锈蚀。(5))用电弧焊或或氧焊割断已已张拉的钢绞绞线。2．防防治措施：(1))应在张拉后14d内做好孔道道的水泥压浆浆，并应保留留孔道压浆记记录。做好水水泥压浆的抗抗压试块。(2))在孔道水泥泥压浆强度达达到梁板自身身混凝土强度度的60％且大于22Mpa时才能进行行吊运。(3))压浆后应及及时封锚。(4))用砂轮等冷冷切割方式割割断钢绞线。三、梁梁的起拱值偏偏大或偏小1．形形成原因：(1))波纹管竖向向偏位过大，造造成零弯矩轴轴偏位，则最最大正弯矩发发生变化较大大导致梁的起起拱值过大或或过小。(2))护试量张当标准准养护的试块块强度达到设设计的张拉强强度时，由于于梁板养护条条件不同，其其弹性模量可可能尚未达到到设计值，导导致梁的起拱拱值大。(3))混凝土弹性性模量不稳定定导致梁的起起拱值的不稳稳定。(4)钢绞线的的自检频率不不够，钢绞线线张拉双控的的伸长指标计计算时弹性模模量值均采用用2X1055Mpa或采用其他‘[k的钢绞线的的弹性模量值值。当计算所所采用的钢绞绞线的弹性模模量值大于实实际钢绞线的的弹性模量值值时，则计算算伸长量偏小小，这样造成成了实际预应应力不够。当计算所采用的的钢绞线的弹弹性模量值小小于实际钢绞绞线的弹性模模量值时，则则计算伸长量量偏大，将造造成超张拉。实实际预应力超超过设计预应应力易引起大大梁的起拱值值大，且出现现裂缝。(55)未推算初应应力伸长值，而而是在施加应应力之前设置置一个零点至至初应力时的的位移作为初初应力伸长值值，不符合规规范规定。则则导致钢绞线线实际伸长值值小于要求伸伸长值，造成成了实际预应应力不够，拱拱值小于设计计值。(6))持荷时间不不足。2．防防治措施：(1))波纹管的安安装定位应准准确。(2))控制张拉的的试块应与梁梁板同条件养养护。(3))增加钢绞线线的自检频率率。伸长值的的计算采用同同批钢绞线弹弹性模量的实实测值。(4)张拉时，应应将钢绞线10％—20％σk之间的测量量伸长值作为为初应力10％的伸长值值，一般待张张拉到10％σk时相对于一一基准点量一一长度，再等等到张拉到20％σK，时相对于于该基准点量量一长度，两两长度之差△12即为初应力力时的推算伸伸长值。(5)按要求的的时间持荷。四、梁体混凝土土出现空洞1．形成原因：：(1)钢筋较密密混凝土振捣捣不实。(2)配合比设设计不合理。(3)因锚板为为倒坡倾向梁梁端，其后面面混凝土不易易浇筑，由于于振捣不够，混混凝土出现空空洞。2．防治措施：：(1)调整混凝凝土配合比，如如减少集料粒粒径、增加混混凝土混合料料坍落度、掺掺入减水剂。(2)应采用小小直径的振捣捣棒加强振捣捣，改进施工工工艺。五、板梁铰接缝缝未按规范进进行凿毛1．形成原因：：(1)施工单位位质量意识差差，对板梁铰铰接缝凿毛的的重要性认识识不足。2．防治措施：：(1)应对板梁梁铰接缝凿毛毛引起足够重重视，待板梁梁混凝土达到到一定强度后后进行凿毛，以以确保铰接缝缝连接质量符符合要求。六、板梁支座脱脱空。1．形成原因：：(1))支座高程未未控制好。(2))支座垫石顶顶的砂浆还未未干，即放好好支座安装梁梁。(3))预制板梁底底板翘曲。2．防防治措施：(1))板梁安装前前应做好测量量工作；调整整支座到规定定高程。(2))应待支座垫垫石顶的砂浆浆稍凝固再安安放板梁。(3))预制板梁底底板应平整密密实，无翘曲曲。七、板板梁支座偏位位较大1．形形成原因：(1))放样不准确确。(2))施工控制不不到位。2．防防治措施：(1))做到准确放放样。(2))采用不同的的基准线校核核。八、支支座垫块不平平整1．形形成原因：(1))质量意识差差。2．防防治措施：(1))采用水平尺尺办法检查。(2))应用砂浆整整平或用钢板板垫平。九、安安装好的梁板板底未勾缝1．形形成原因：(1)河道上不不易搭支架。(2))对勾缝认识识不清。2．防防治措施：(1))应于桥面上上安装挂篮脚脚手架进行勾勾缝。(2))于桥下搭脚脚手架勾缝。(3))提高质量意意识。十、桥桥梁伸缩缝损损坏1、形形成原因：(1))浇筑混凝土土强度低。(2))混凝土未及及时养护。(3))伸缩缝安装装不合格。2、防防治措施：(1))确保混凝土土强度。(2))混凝土应及及时养护。(3))根据施工气气温和设计要要求设置安装装时的缝宽，接接缝钢筋与梁梁、台钢筋焊焊接顺序应符符合设计规定定。十一、桥桥头跳车1．形成原因：：(1))压实机具不不适用，使得得靠近台背处处回填土压实实不够，工后后沉降大。(2))软基路段台台前预压长度度不足。(3))软基路段桥桥头堆载预压压卸载过早。(4)软基路段段桥头处软基基处理深度不不到位，质量量不符合设计计要求。(5))回填厚度过过大以及回填填不及时积水水而引起的桥桥头回填土压压实度不够。2．防防治措施：(1))选用合适的的压实机具，确确保台背回填填压实度达到到要求。(2))保证足够的的台前预压长长度。(3))连续进行沉沉降观测，保保证桥头沉降降速率达到规规定范围内再再卸载。(4))软度严基(5))在台背画出出回填层厚线线，确保回填填厚度在规定定范围内。(6))及时回填。(7))料好的处土十二、沥沥青混凝土桥桥面铺装的早早期破坏1．形形成原因：(1))常规性破坏坏与一般路面面破坏原理相相同。(2))特殊破坏和和联锁破坏：：①桥头跳车和伸伸缩缝破坏引引起的连锁破破坏。②桥梁结构的的大变形引起起沥青混凝土土铺装层的破破坏。③水害引起沥沥青混凝土铺铺装的破坏。2．防防治措施：(1))常规破坏同同路面通病防防治。(2)大变形对对沥青混凝土土的破坏应专专题立项进行行研究，以寻寻找防治方法法。(3))桥梁应加强强桥面排水的的设计和必要要的水量计算算。(五))通道及涵洞洞一、结结构构件裂缝缝、裂纹1．形形成原因：(1))水泥安定性性不合格。(2))没有及时养养护。2．防防治措施：(1))做好混凝土土配合比。(2))加强早期养养护。(3))对水泥的技技术性质加大大频率检验。二、结结构物表面出出现冷缝1．形形成原因：下一层层浇筑的混凝凝土已经凝固固再浇筑上一一层的混凝土土。2．防防治措施：(1))应增加搅拌拌能力。(2))改善浇筑工工艺以确保混混凝土浇筑间间断时间小于于前层混凝土土的初凝时间间。三、施施工缝表面混混凝土松散1．形形成原因：(1)凿毛过早早。2．防治措施：：(1))应在混凝土土强度达到2.5Mppa以上时方可可凿毛。四、混混凝土表面蜂蜂窝、麻面1．形形成原因：(1))集料级配差差。(2))混凝土浇筑筑时漏振。2．防防治措施：(1))确保良好的的集料级配。(2))混凝土浇筑筑过程中插入入式振动器的的移动间距不不应超过其作作用半径的1.5倍，与侧模模应保持5-10ccm的距离，插插入下层混凝凝土5-10ccm的深度。(3))表面振动器器移位应能覆覆盖已振实部部分。(4))控制混凝土土分层浇筑厚厚度，对于采采用插入式及及附着式振动动器施工不宜宜超过300mm。五、混混凝土表面不不平整1．形形成原因：(1))模板周转次次数较多表面面不平整。(2))模板刚度不不够而造成变变形。2．防防治措施：采用平平整度好、刚刚度符合要求求的模板。六、拉拉条螺丝处外外观较差1．形形成原因：(1)处处理方法不当当。2．防防治措施：(1)应先凿除除钢筋周围直直径4—5cm、深2-3cm的水泥混凝凝土后割除钢钢筋，再修补补。七、混混凝土表面漏漏浆1．形形成原因：(1))相邻模板拼拼缝不牢。(2))模板的榫槽槽嵌接不紧密密造成跑模。2．防防治措施：(1))拼好模板，并并在拼缝处设设止水带。(2))模板的榫槽槽嵌接应紧密密。八、混混凝土跑模1．形形成原因：(1))模板的榫槽槽嵌接不紧密密。(2))模板的刚度度不够而变形形。2．防防治措施：(1))模板的榫槽槽嵌接应紧密密。(2)选择刚度度好的模板。第五章防护工程程(一))砌石防护一、块块石及片石遇遇度低1．形形成原因：(1)块石及片片石进场前未未进行检验。(2))部分石料风风化。2．防防治措施：(1))块石及片石石进场前应进进行检验，质质量应符合规规定。(2))剔除风化石石。二、砌砌缝砂浆强度度低1．形形成原因：(1))砂浆中所用用水泥、砂等等材料质量不不符合规范要要求。(2))未进行砂浆浆试配。(3))拌和时对各各种原材料未未按要求进行行计量。(4))未采用机械械拌和，而是是采用人工随随意加料拌和和。(5))拌和好的砂砂浆未及时用用于砌筑。(6))砂浆运输过过程中离析。(7))未进行有效效养生。2．防防治措施：(1))材进不坚场(2))砌筑开工前前按要求进行行砂浆强度试试配。(3)拌和过过程中各种原原材料用量计计量要准确。(4))砂浆应采用用机械集中拌拌和，不允许许人工拌和。(5))拌和好的砂砂浆摆放时间间不能过长，要要及时用于砌砌筑。(6))线长地近(7)加强养生生。三、砌缝砂砂浆不密实，不不饱满1．形形成原因：(1))砌筑时先干干砌后灌浆。(2))填缝砂浆没没有插捣密实实。2．防防治措施：(1))砌筑时应先先坐浆。(2))对填缝砂浆浆一定要插捣捣密实，不留留空袭。四、勾勾缝砂浆剥落落较多1．形形成原因：(1))砂浆勾缝后后没有进行养养护。(2))勾缝前砌缝缝表面的泥土土及浮浆没清清理干净。2．防防治措施：(1))砂浆勾缝后后要进行养护护。(2))勾缝前要将将砌缝表面的的泥土及浮浆浆清理干净。五、排排水边沟排水水不畅1．形形成原因：(1))沟底纵坡设设置过长。(2)沟底纵纵坡坡度过小小。(3))边沟被堵塞塞。(4))边沟沟底不不平顺。2．防防治措施：(1)按实际排排水需要设置置边沟纵坡长长度和坡度。(2)及时清清理边沟中的的杂物，保持持边沟排水通通畅。(3))边沟沟底要要砌筑平顺，防防止局部凹陷陷。六、砌砌石结构剥落落开裂1．形形成原因：(1))砌石材质不不合格。(2))砌石工程砂砂浆强度不够够。(3))勾缝质量不不合格。2．防防治措施：(1))墩台石料应应符合设计规规范规定的类类别和规格，石石质应均匀，不不易风化，无无裂纹。(2))施工时应取取样鉴定石料料的极限抗压压强度。试样样需有代表性性，严禁取好好不取坏。同同时应根据石石质变化程度度增加取样频频率，并按照照试验规程认认真做好试验验工作。(3))精心加工，保保证石料的规规格尺寸。墩墩台严禁使用用片石，块石石应加工成料料石。或适用用预制块，但但强度不得小小于20号。(4))砌筑采用砂砂浆的类别和和标号应符合合设计要求。(5))加强施工过过程中砂浆的的强度抽检工工作。(6))砂浆使用的的各种材料必必须符合相应应的标准和规规范。(7))认真做好砂砂浆的配合比比工作，并严严格按配合比比施工，坚决决杜绝人工搅搅拌，必须采采用机械拌和和，随拌随用用，保持适宜宜的稠度。(8))施工时所采采用的勾缝类类别应符合设设计，当设计计无规定时，一一般砌体宜采采用平缝或凸凸缝，在保持持勾缝质量的的前提下尽量量美观大方