防错法培训教材

《防错法》培训教材一．定义：防错法（FoolProof，缩写为FP），也称：防呆法、愚巧法，它是由日本丰田公司生产体系创建人新江XX最早提出的。在日文中成为“POKAYOKE”，POKA的意思是“因疏忽而造成的错误”，YOKE的意识是“防止”。防错法是用来防止和消除错误的方法，可以用在任何流程中，它是一种在作业过程中采用自动报警、标识、分类等手段，使操作者即使在注意力不是特别集中的情况下，也不会造成差错的方法。1．定义分析：防错法的定义包含两层含义：①纠正差错：帮助操作人员做出改变，减少或消除差错导致的影响（缺陷或损失），防止上游工序的差错影响下游工序，它是反应性的、探测性的。②预防差错：针对产品及过程设计出一种防止潜在差错的机制，使差错不可能发生，它是前瞻性、带有预防性的。2．应用思路：防错法是一门技术，并且由此衍生出来一系列的方法，它被用于各类生产过程中，以防止操作错误的出现。防错法的应用思路主要有五种：序号应用思路目标方法评价1消除消除可能的差错。通过产品以及制造过程的重新设计，加入防错的方法。最好2替代用更可靠的过程替代目前的过程。运用机器人技术或自动化生产技术。较好3简化使作业更容易完成合并生产步骤，实施生产过程改善。较好4检测在缺陷流入下工序前，对其进行检测，并剔除不良产品。使用相关计算机软件，在操作出现差错时，予以警告。较好5减少将差错影响降至最低。采用保险丝进行过载保护等。好二．实施步骤：应用防错法，要遵循下列七大步骤：①确定产品所出现的缺陷：根据产品所出现的缺陷，收集相关资料，找到缺陷产生的原因。②追溯缺陷的发现工序和生产工序：查找缺陷的发现工序和生产工序，进一步分析缺陷产生的原因。③确认缺陷产生工序的作业指导书：相关人员确认缺陷产生工序的作业指导书，编写是否正确，是否详细，是否具有较强的可操作性等。④确认实际作业过程和作业指导书的差异：如实际操作过程中，工序作业指导书规定的参数和作业标准是否发生变化等。⑤汇总并分析出现缺陷的原因：根据所收集到的缺陷数据和工序分析，找出出现缺陷的原因。⑥设计防错法：针对问题产生的原因，设计防错装置或防错程序，以预防或检测同类错误。⑦防错法标准化：对实施防错法后的积极效果进行确认，并进行标准化，以便提高企业的效率。三．适用条件：在现在企业的生产活动中，防错法的应用非常广泛。其中，防错法在质量管理过程中，主要适用于以下八个方面的情况：①疏忽或遗忘的情况。②对过程或作业不熟悉的情况。由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误的情况在所难免。③识别错误的情况。识别错误就是对工作指令或理解有错误。④缺乏工作经验的情况。由于缺乏工作经验而产生失误。⑤故意失误的情况。由于操作者的故意行为，导致的失误。⑥行动迟缓的情况。由于操作者判断或决策能力过慢而导致的失误。⑦缺乏适当的作业指导的情况。由于缺乏作业指导或职业指导不当，发生失误的概率是相当高的。⑧突发的情况。由于突发事件而导致操作者措手不及，从而引起失误。四．应用要点：防错法能够简化操作，降低操作者的劳动强度，提高效率。但在使用防错法时，要注意四个事项：1．正确的防错观念：企业在防错法正式投入使用前，要对相关人员进行防错教育和培训，使他们形成正确的防错观念，以便防错法更好的落实。正确的防错观念如下：①操作者的自检和操作者之间的互检，是最原始、但最有效的防错法。②实施防错法不需要企业通入大量的资源或资金。③任何生产过程都可以通过预选设计时，加入防错技术而防止人为差错。④通过持续进行过程改善和实施防错法，“零缺陷”是可以实现的。⑤要在所有可能产生问题的地方，考虑使用防错法。2．正确的安装防错工具：在设备上安装防错工具时，防错工具一定要适合原设备的各项功能，以免防错工具的使用造成作业上的障碍或者危险。3．正确的使用防错工具：防错法能否发挥最大功效，与是否正确地使用防呆工具密切相关。另外，操作者在使用防错工具前，企业要对相关人员进行培训，使之掌握防错工具操作方