课题四 多头蜗杆车削

课题四多头蜗杆车削学习目标了解多头蜗杆的结构特点，掌握多头蜗杆的分头方法。了解多头蜗杆精车刀的几何角度和技术要求，掌握正确的安装方法。掌握多头蜗杆的车削工艺。掌握多头蜗杆的检测方法。一、基础知识1．蜗杆的结构特点图4.1蜗杆蜗轮传动一般蜗杆的齿形分为轴向直廓（阿基米德螺线）蜗杆和法向直廓（延长渐开线）蜗杆两种。2．多头蜗杆的分头方法（1）轴向分头法当车好一条螺旋槽后，工件不动，车刀轴向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。①小溜板刻度分头法。②用百分表和量块分头法。③利用开合螺母结合小溜板移动分头法。图4.2蜗杆齿形种类图4.3用百分表和量块控制小溜板的移动距离

1—挡块2—量块3—百分表4—小刀架5—工件（2）圆周分头法①挂轮齿数分头法②多孔插盘分头法3．多头蜗杆螺纹车刀（1）蜗杆螺纹粗车刀（2）蜗杆螺纹精车刀图4.4多孔插盘

1—定位插销2—定位销孔3—螺母4—转盘5—三爪卡盘6—螺钉7—拨块图4.5蜗杆螺纹粗车刀图4.6蜗杆螺纹精车刀（3）蜗杆螺纹车刀的安装精车轴向直廓蜗杆螺纹时，车刀两侧刀刃所组成的平面应在蜗杆轴向截面内。精车法向直廓蜗杆螺纹时，车刀两侧刀刃所组成的平面应在蜗杆法向截面内。图4.7可调节螺旋升角的弹簧刀杆

1—紧固螺钉2—开口弹簧钢套

3—刀杆体4—垫圈5—紧固刀杆螺母4．多头蜗杆的车削方法（1）粗车①粗车第一条螺旋槽，记住中溜板和小溜板左、右“赶刀”的刻大值。②进行分度。（2）半精车①采用轴向分头法②采用圆周分头法（3）精车精车时，其切削速度和切削深度比半精车时要小，这时只精车牙槽左、右两侧面，不车底径。图4.8双头蜗杆的精车①采用轴向分头法。②采用圆周分头法。③多头蜗杆分头不均匀性的修正。5．多头蜗杆在车削中的测量（1）齿厚测量法。测量时，先将齿高卡尺读数调整到等于蜗杆的齿顶高（即等于轴向模数ms），然后法向卡入齿廓，其齿厚卡尺测得的读数就是蜗杆螺纹中径（d2）处的法向齿厚。图4.9用齿厚卡尺测量法向齿厚

1—齿高度尺2—齿厚度尺（2）三针测量和单针测量法。在车削过程中无法用三针测量，一般都采用单针测量。二、多头蜗杆车削实例练习【练习4.1】车削图4.11所示的双头蜗杆，单件生产。1．工艺分析2．车削加工工艺及步骤（1）下料。65mm

274mm。（2）粗车。①三爪卡盘装夹，车端面，钻中心孔。②调头车端面钻中心孔，保证总长270mm。③两顶尖安装粗车各部外圆，留全量2～3mm，车各阶台面，留全量0.5mm。（3）热处理。图4.11双头蜗杆①调质。T235。②校直。跳动量不大于1mm。（4）半精车各外圆及粗车蜗杆螺纹。①修研两端中心孔。②两顶尖安装半精车各外圆。a．车350.007mm至35.5mm，保证长度33mm。b．车40mm至40mm，保证长度38.5mm。c．车57mm至57.30.1mm，保证长度65mm。d．倒角1.5

45°（两处）和蜗杆螺纹，一端以20°角。e．工件调头，车30mm至300.1mm，保证长度50mm。f．车350.007mm至35.5mm，保证长度35mm。g．车40mm至40mm。h．倒角1.5

45°三处和蜗杆螺纹一端的20°角。③调整车床。a．调整车床各部间隙，减少主轴的轴向窜动和径向跳动，减少母丝杠的轴向窜动。b．按模数6（导程18.85mm）调整车床挂轮和各手柄位置。c．用百分表校正小溜板，使导轨与工件轴线平行。④刀具的准备和安装。a．按图4.5所示蜗杆螺纹粗车刀刃磨。b．车刀安装，应对准工件轴线，两侧刀刃中线垂直于工件轴线。⑤粗车蜗杆螺纹。a．粗车第一条螺旋槽。b．移动小溜板9.425mm，粗车第二条螺旋槽。（5）精车。①精车外圆57mm至尺寸。②精车蜗杆螺纹。【练习4.2】车削一如图4.12所示的多头蜗杆。单件生产。1．工艺分析2．车削加工工艺及步骤（1）下料。38

339mm。（2）粗车。①三爪卡盘装夹，伸出长度40mm，车端面，钻中心孔，车外圆见光长30mm。②调头车端面，保证总长337mm，钻中心孔。图4.12多头蜗杆③三爪卡盘夹持已粗车的外圆，活顶尖顶另一端，车削各外圆，留余量2～2.5mm；车削各阶台端面，留余量0.5mm。（3）热处理。①正火。170～211HB。②校直。各部跳动量不大于1mm。（4）半精车各外圆及粗车蜗杆螺纹。①修研两端中心孔，表面粗糙度Ra＜0.8。②三爪卡盘夹持90.05mm处，活顶尖后支持，车削M14

1.25至15mm。③调头夹持M14

1.25处，活顶尖后支持，车各外圆，均留余量0.50.1mm。④切退刀槽2mm

0.5mm4处，2mm

1mm2处至图样要求。⑤工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持22mm处，活顶尖后支持，用百分表校正250.065mm处，跳动量不大于0.02mm，车蜗杆螺纹退刀槽至图样要求。⑥用百分表分头法粗车蜗杆螺纹，齿轮游标卡尺测量齿厚3.3

9880.05mm。（5）精车。①工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持15mm处，活顶尖支持，用百分表校正250.065mm处，跳动量不大于0.02mm。②车M12和M14

1.25螺纹至要求，用螺纹环规检查。③用高速钢外圆精车刀低速精车90.05mm、12mm、15mm至图样要求。④工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持12mm处，活顶尖后支持，百分表校15mm处，跳动量不大于0.015mm，精车34mm及34mm至图样要求。⑤精车蜗杆螺纹。⑥精车mm、mm及mm至图样要求。三、车多头蜗杆螺纹注意事项（1）多头蜗杆螺纹导程大，走刀快，车削时要精心操作，注意车刀、刀架、溜板碰撞卡盘和后尾座。（2）车床摩擦离合器要调整适当，正反车操纵灵敏可靠。大溜板与床身导轨的配合应紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少大溜板窜动的可能性。（3）蜗杆螺纹粗车时，应尽可能缩短工件的装夹长度以提高工件刚性。（4）多头蜗杆螺旋升角增大，车刀两侧前角和后角要随之增减。（5）车削多头蜗杆第一条螺旋槽，应验证导程；车削第二条、第三条……螺旋槽时应验证螺距。（6）多头螺纹分头不正确的原因。①小溜板移动的距离不正确。②更换车刀或车刀经刃磨重新装夹，未对准原来的轴向位置；或因赶刀造成轴向位置移动。③工件安装不牢固，切削力过大造成工件微量移动。（7）用小溜板刻度分头时应注意事项。①要考虑小溜板的行程能否满足分头要求。②小溜板移动的轨迹必须与床身导轨平行，其锥度应在0.02/100mm以内。③每次分头，小溜板手柄转动方向要相同，避免丝杆螺母副之间的间隙产生误差。④采用直进法车削小螺距多头蜗杆螺纹时，应特别注意调整好小溜板的间隙，不能太松，以防切