水电站设备基准检修间隔及停用时间、标准检修项目及质量要求、名称范围界定

附录A（规范性）基准检修间隔及停用时间水电站设备各检修等级的基准检修间隔及停用时间见表A.1〜A.13，通过设备状态评估，可延长或缩短检修间隔和停用时间。表A.1机组检修间隔机型检修间隔A级检修B级检修C级检修D级检修轴流转桨10-15年(5-10年)5-8年（3-6年）1-2年0.5-1年冲击式1-2年0.5-1年贯流式1-2年0.5-1年混流15-20年(5-10年)8-10年（5-8年）1-2年0.5-1年轴流定桨1-2年0.5-1年注：（）内为多泥沙机型表A.2机组标准项目检修停用时间转轮直径mm混流式/轴流定桨式轴流转桨式冲击式A级检修B级检修C级检修A级检修B级检修C级检修A级检修B级检修C级检修<120030-4020-253-515-2010-1531200WD<250035-4525-303-525(30)-30(35)20(25)-25(30)42500WD<330040-5030-355-730(35)-35(40)25(30)-30(35)63300WD<410045-5535-407-960-7035-407-94100WD<550055-6540-457-970-8040-457-95500WD<700065-8045-5512-1480-9545-5512-14D±700080-13055-8012-1495-14055-8012-14注1：表中停用时间为完成机组相应检修级别标准项目的停用时间，单位为日历天。注2：若增加特殊检修项目机组检修停用时间可根据实际工作量在本表基础上增加。注3：（）中的数值标识竖轴冲击式机组的停用时间。

注4：贯流式机组停用时间：A级检修停用时间比同尺寸转轮的轴流转桨式机组相应增加20天，其他级别检修停用时间参照轴流转桨式机组。注5：多泥沙河流、磨蚀严重的水轮发电机组检修停用时间在标准项目检修停用时间上乘以1.3的修正系数得出。注6：D级检修机组停用时间一般不超过C级的一半。表A.3发电机出口母线及配电装置定期检修间隔与停用时间序号设备（系统）C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1发电机出口母线及配电装置3年14天1年14天表A.4高压断路器定期检修间隔与停用时间序号设备（系统）A级检修C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间1GIS断路器1520年20天3年5天1年3天2发电机断路器（GCB）15年30天3年5天1年3天3电气制动开关（GEBS）2025年30天3年3天1年3天注：电气制动开关（GEBS）和发电机断路器（GCB）设备检修宜结合机组检修进行。表A.5主变压器（电抗器）设备检修间隔及停用时间序号设备（系统）A级检修B级检修C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间1主变压器（电抗器）必要时根据项目需要一般应在10年以上，根据设备状态确定。一般应在1660天，可根据项目需要进行调整。3年14天1年7天注：主变压器（电抗器）中性点设备检修间隔、停用时间跟随主设备。表A.6高压电缆设备定期检修间隔与停用时间序号设备（系统）A级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1高压电缆必要时根据项目需要1年5天表A.7GIS（不含断路器）定期检修间隔与停用时间序号设备（系统）A级检修C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间1GIS设备必要时根据项目需要36年3-5天1年3天注：GIS设备根据设备状态评估结果可进行必要的分解检修。表A.8GIL定期检修间隔与停用时间

序号设备（系统）A级检修C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间1GIL设备必要时根据项目需要3-6年7-15天1年5-7天注：GIL设备根据设备状态评估结果可进行必要的分解检修。表A.9户外高压电力设备（不含断路器）定期检修间隔与停用时间序号设备（系统）C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1避雷器、阻波器\耦合电容--1年3天2直流融冰配套设备3年3天1年3天3高压隔离开关（接地开关）3年3-7天1年3天4电容式电压互感器（CVT）3年3-7天1年3天5支柱绝缘子3年3-7天1年3天表A.10架空输电线路检修间隔及停用时间序号设备（系统）A级检修B级检修C级检修D级检修E级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间1导地线（含OPGW）必要时必要时3年5天试验基准周期-必要时-2绝缘子串必要时根据项必要时根据项3年5天试验基准周期-必要时-3金具必要时目需要必要时目需要3年5天试验基准周期-必要时-4杆塔与基础必要时必要时3年5天试验基准周期-必要时-注1：架空输电线路每年登塔检查至少1次;注2：构架梁变形监测应每年进行1次。表A.11厂用电系统定期检修间隔与停用时间序号设备（系统）C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1厂高变3年14天1年7天235kV、13.8kV、10kV、6kV母线及附属设备3年2-3天/段--335kV、13.8kV、10kV、6kV开关柜及附属设备3年2-3天/柜--435kV、10kV、6kV干式变压器3年3-5天1-3年2天535kV、10kV、6kV重要电缆及附属设备3年1天/回1年1天/回635kV、10kV、6kV电缆（非重要电缆）及附属设备3-6年1天/回--70.4kV供电点3-6年3-5天/段1-3年2-3天/段8柴油发电机组及附属设备5年5天1年1天注：柴油发电机组及附属设备整体检修的检修间隔可根据设备实际运行小时数进行适当调整。表A.12继电保护及安全自动装置检修间隔及停用时间

序号设备（系统）A级检修（全部检验）C级检修（部分检验）检修间隔停用时间检修间隔停用时间1发变组保护及故障录波6年12天2-4年7天2线路及并联电抗器保护6年6天2-4年4天3断路器保护、短引线保护、T区保护6年4天2-4年3天4母线保护6年1-3天2-4年1-2天510kV/35kV保护及备自投装置5.1母线保护6年2天——5.2备自投装置6年2天——5.3开关柜保护6年1天——6安稳控制系统6年4天2-4年3天7失步解列装置6年4天2-4年3天8相量测量系统6年4天2-4年3天9行波测距系统6年2天2-4年1天10保护信息管理系统6年2天2-4年1天注1：继电保护及安全自动装置在新装置投运后的一年内必须进行一次全部检验，检验项目参照设备全部检验项目进行，重点进行二次回路的检查。注2：考虑到全部检验及部分检验检修间隔周期的配合，部分检验的间隔周期建议3年。注3：安稳控制系统检修间隔与工期由电网统一安排。表A.13励磁系统检修间隔及停用时间序号设备（系统）A/B级检修C级检修D级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间检修间隔停用时间1励磁系统8-10年30-50天随机组进行10-15天随机组进行5-7天

2励磁变压器——3年14天1年14天注：可依据对励磁系统的状态评价情况，适当调整检修等级和检修间隔。表A.14直流电源系统检修间隔及停用时间序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1直流电源系统5—8年14-20天1年4—9天注：可依据对直流电源系统的状态评价情况，适当调整检修等级和检修间隔。表A.15监控系统、调速系统及筒形阀电气部分检修间隔及停用时间序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1监控系统1.1厂站层计算机类设备—*11年5天1.2厂站层网络通信设备-1年5天1.3大屏幕设备-1年2天1.4模拟屏及其驱动器-1年2天1.5时间同步装置-1年2天1.6网络安全防护设备-1年2天1.7UPS电源5年4天1年2天1.8机组LCU5年14天1年7天1.9开关站LCU5年5天1年3天1.10公用LCU5年5天1年3天1.11大坝LCU5年5天1年3天

序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间2调速系统电气部分2.1液压控制系统5年14天1年4天2.2调速控制系统5年14天1年4天2.3转速装置5年14天1年4天3筒形阀电气部分3.1筒形阀同步控制系统5年10天1年4天3.2筒形阀油压装置控制系统5年10天1年4天注1：对于监控系统厂站层设备，由于无法对所有设备进行停运，所以仅定义年度检修，且停用时间指系统内部分设备停运，系统整体运行正常。表A.16电能计量装置检修间隔及停用时间序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1电能计量表计6〜8年5天/批1年2计量用互感器6〜8年滚动安排1年3主站及网络设备6~8年10天1年2天4电能采集装置6~8年5天1年2天表A.17金属结构及闸坝机电设备检修间隔及停用时间序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1液压启闭机1.1液压系统10〜15年30天1年7天1.2液压缸及机架10〜15年90天1年7天1.3电控设备6~10年30天1年7天

序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间2平面闸门（/套）10〜15年60〜120天1年2天3弧形闸门（/套）10〜15年60〜120天1年7天4拦污栅、分层取水叠梁门（/套）10~15年45~60天/套1年1天/套（具备条件时）5起重机械（/台）5.1机械部分累计运行5000小时或运行间隔10~15年90~120天1年15天5.2电气部分6~10年180天1年7天6压力钢管（含伸缩节）6.1导流板15~40年150〜180天/条1年（具备条件时）7天6.2伸缩节15~40年150~180天/条1年7天6.2压力钢管15~40年150~180天/条1年（具备条件时）7天7泄洪孔洞、冲沙孔钢衬15~40年150~180天注1：定期开展闸门和启闭机安全检测，根据安全检测情况确定检修等级和内容。注2：机组快速门检修安排宜根据机组检修等级和周期开展。注3：压力钢管投入运行后，35年内进行首次检测评估。首次检测后，压力钢管每隔10〜15年应进行一次中期检测评估。压力钢管运行满40年，必须进行折旧期满安全检测，以确定钢管是否可以继续服役及必须采取的加固措施。压力钢管在运行期间遭遇特殊情况，如烈度6度及其以上的地震、超设计标准洪水、闸阀等误操作或其他重大事故，必须进行巡视检查和外观检测，必要时再进行其它项目检测。注4：检修间隔为建议的最大间隔时间，应根据设备实际运行工况，进行科学评估，根据评估结果适时开展状态检修。表A.1机组技术供水系统检修间隔及停用时间序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1机组技术供水系统结合机组AB修结合机组CD修注：可依据对机组技术供水系统的状态评价情况，适当调整检修等级和检修间隔。表A.2公用系统检修间隔及停用时间

序号设备（系统）A级检修C级检修检修间隔停用时间检修间隔停用时间1暖通空调系统1.1中央空调主机5年30天1年15天1.2空调风系统（风机、风柜、风道、风口等）3年7天1年12天1.3空调水系统（水泵、阀门、管路、流量计等）6年3天1年12天1.4其他设备（控制系统）58年310天/台1年12天治2抽排水系统2.1排水泵及管路附件58年20天治套1年1天治2.2抽排系统电控设备68年20天/泵站1年5天/泵站3压缩空气系统3.1活塞式空压机、气系统及联合控制柜累计运行6000小时或运行间隔810年16天治1年13天治3.2螺杆式空压机、气系统及联合控制柜累计运行8000小时或运行间隔810年16天治1年13天治4污水处理系统4.1污水处理系统10年30天1年1天4.2污水处理系统电控设备5年10天/泵站1年1天治表A.3视频监控系统检修间隔及停用时间序号设备（系统）C级检修检修间隔检修时间1视频监控系统1年根据检修项目确定附录B（资料性）标准检修项目及质量要求水电站设备检修标准检修项目见表B.1〜B.36,其中“★”为必须进行的项目，“☆”表示视实际设备运行状态情况可以选择进行的项目，“口”为排水须进行的项目。表B.1水轮机及其辅助设备标准检修项目及质量要求序号检修项目A修B修C修D修质量要求1水导轴承检修1.1水导轴承解体检修与组装★连接螺栓紧固无松动，各分瓣面密封可靠。1.2水导轴承油质化验★★★★油质满足GB/T7596要求。1.3水导轴承循环油泵电机及绝缘检查★★★★油泵电机启停、运转正常，无异响，油泵密封良好，油泵联轴器缓冲垫无破损，电机电流在正常范围内，三相绝缘符合要求，油泵出口单向阀工作正常。1.4水导轴承冷却系统检查及处理★★无堵塞、泄漏、锈蚀及裂纹，打压试验符合要求。1.5水导轴承轴承体和内、外油箱渗透试验★满足渗透试验要求。1.6水导轴承油槽及油箱清扫★★油槽无杂质、水分，充油后油质、油位均符合要求。1.7水导轴承瓦检查及修复★★水导瓦瓦面应无密集气孔、裂纹、硬点和脱壳划痕等缺陷，瓦面粗糙度符合图纸技术要求。1.8水导轴承瓦间隙测量及调整★★水导瓦间隙应符合要求，轴瓦间隙允许偏差不应超过±0.02mm。1.9水导轴承中心测量及调整★★止漏环间隙或叶片与转轮室的间隙的允许偏差满足GB/T8564要求。1.10轴颈检查及处理★★无高点、毛刺。1.11水导轴承相关密封更换★★密封的规格型号、材质满足要求，更换后无渗漏。2主轴密封检修2.1主轴密封供水系统检修★★过滤器滤芯外观完好，无堵塞。单向阀、减速机及电机工作正常，不发卡。排污阀开关正常，不漏水。压差报警装置工作正常，测压管路无堵塞。2.2检修密封检查及处理★★空气围带无破损、裂纹、老化等缺陷，气嘴无锈蚀，空气围带保压试验符合要求。检修密封座应无锈蚀、裂纹等缺陷，连接螺栓紧固无松动，检修密封座与大轴间隙符合要求。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求2.3工作密封装置检查★★工作密封弹簧无裂纹，弹性良好。密封块磨损量应符合要求，抗磨环无严重磨损，导向板与浮动环之间的唇形密封完好，工作密封浮动试验满足要求；浮动环与主轴间隙、水箱盖板与主轴间隙均符合要求。3补气系统检修3.1主轴中心补气系统检修（混流式机组）1、主轴中心补气阀检修（混流式机组）2、浮球阀检查及处理（混流式机组）★★补气阀各部件完好，动作灵活，行程满足要求；阀盘密封良好；弹簧无裂纹，弹性良好；转动部分与固定部分间隙符合要求。浮球动作灵活，无发卡、破损、脱落等缺陷，阀体连接法兰面清洁无高点。强迫补气管路无堵塞、渗漏等缺陷，阀门动作灵活。3.2真空破坏阀检修及调整（轴流式机组）★★真空破坏阀各部件完好，动作灵活，阀盘密封良好，弹簧无裂纹，弹性良好；浮球或浮筒动作灵活，无发卡、破损、脱落等缺陷。4导水机构检修4.1顶盖、支持盖检修★★★★应无严重锈蚀、裂纹及变形等缺陷，分瓣面螺栓无松动，与座环把合螺栓应无松动、无锈蚀，探伤符合要求。4.2顶盖平压管检查、处理（混流式机组）★★★平压管表面无气孔、砂眼，平压管各部位应无渗漏现象；按要求更换平压管密封；可对平压管进行探伤检测；顶盖吊起后，检查平压管内壁及顶盖筋板气蚀情况，应无严重气蚀现象。若有，根据空蚀深度及面积进行评估，据评估结果进行处理。4.3接力器检查处理★接力器及其连接管路无渗漏，推拉杆表面无划痕、锈蚀及严重磨损，接力器内腔表面无划痕、锈蚀及严重磨损；密封圈光滑完好，活塞环张力良好；接力器组装后，其组合面间隙符合要求；油压耐压试验合格。4.4活动导叶立面、端面密封检查及处理★★□导叶立面、端面间隙应符合设计要求，不符合要求时应视情况进行调整。4.5活动导叶上、中、下轴套检查及处理★上、中、下轴套内径及与导叶轴间隙均符合设计要求，轴套表面无明显损伤等缺陷，轴套密封无老化、破损等缺陷，尺寸满足设计图纸要求；上轴套抗磨块厚度均匀，无严重磨损。4.6活动导叶表面缺陷检查处理★★□导叶表面应光洁、无磨蚀、划痕、裂纹等缺陷。4.7活动导叶端面密封检查及处理★★导叶端面金属密封应无磨损，橡胶密封无破损，弹性良好，密封压板应无划痕、变形，密封压板螺栓上环氧完好，压板螺栓应无松动、断裂。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求4.8顶盖、底环与座环处密封检查处理★密封完好，不漏水。4.9传动机构解体检修★1、传动部件动作灵活，无卡涩，无变形，表面无锈蚀、划痕、毛刺等缺陷，连接螺栓无松动、锁片无损坏；2、双连板应无变形，表面无锈蚀、划痕、毛刺等缺陷；3、偏心销、连杆销轴套无严重磨损；4、控制环表面无划痕，整体无明显变形；控制环抗磨板厚度合格，无磨损变形，沉头螺钉无松动；控制环立面与顶盖间隙及控制环与防跳板间隙均符合设计要求；5、副拐臂应无变形，表面无锈蚀、划痕、毛刺等缺陷，副拐臂抱紧螺栓拉伸量符合设计要求；6、止推环与主拐臂轴向间隙符合设计要求，抗磨块厚度均匀，无严重磨损，沉头螺钉无松动；7、拉（剪）断销应无裂纹、破断情况（拉断销拉伸量符合设计要求）；8、抗重螺栓拉伸量符合设计要求。5顶盖排水系统检修及试验★★★1、顶盖泵运转灵活，无异常响声，电机电流正常，电机三相绝缘符合要求；2、顶盖排水管路通畅无堵塞，无明显锈蚀，逆止阀止逆效果好，阀芯无磨损。6转轮及其他过流部件6.1转轮安装中心、高程、水平测量调整★转轮安装中心、水平、高程调整应满足GB/T8564要求。6.2转轮体及叶片裂纹、探伤检测、磨蚀检查及处理★★对转轮进行探伤，测绘并记录转轮叶片的空蚀、裂纹情况，对空蚀、裂纹区域进行补焊，打磨修复。用样板进行检查，符合设计要求。6.3转轮解体检修（轴流式机组）★1、转轮体外观检查不允许有裂纹，所有铜瓦内表面无高点、毛刺、损伤，所有铜瓦与活塞杆、叶片轴配合间隙应满足设计要求；2、缸体及活塞表面应无磨损，对活塞密封进行更换；3、转轮活塞密封试验，转轮上、下腔的出油量满足设计要求。6.4转轮叶片密封装置检修（轴流式机组）★活塞动作平稳，叶片密封装置不应有渗漏现象。7各人孔门检查及处理★★□□人孔门螺栓应无松动、断裂等现象，防松装置紧固，试水阀工作正常；开门后，应按要求更换人孔门螺栓和密封，密封条无老化、破损等缺陷，粘接合格，尺寸满足设计要求；更换把合螺栓，打紧后组合面用塞尺检查间隙，0.05mm检查不能通过，允许局部有不大于0.10mm间隙，深度测量部位深度的1/5,并做好防松措施。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求8进水阀8.1透平油化验与分析★★★★油化验结果符合GB11120规定，满足使用要求。8.2油泵检查及处理★★★★油泵手动盘车无卡涩、无异音，电机轴与油泵轴同轴度满足GB50231-2009相关规定。油泵输油量满足设计要求。8.3油泵电机检查及处理★★★★电机预试符合DL/T596中的相关规定，三相接线按原标记接回。8.4油泵卸载阀整定值检查调整★★★★满足设计要求。8.5油（水）系统阀组检修★★★★阀体无毛刺、划痕、锈斑，弹簧无裂纹及变形，各部位无渗油现象，不串压，切换灵活不卡涩，位置正确，液压阀组动作压力满足设计要求。8.6油系统过滤器清扫检查及处理，滤芯更换★★★★过滤器无渗漏，滤芯无破损，无变形。&7集油槽、压力油罐和漏油箱清扫、检查处理、防腐★☆☆☆集油槽、压力油罐内无锈蚀、无油漆脱落，清扫无灰尘、无水分，按TSG21-2016要求进行检查。防腐符合设计要求。8.8主油阀检查与处理★★☆☆阀门无渗油，不串压，切换灵活不卡涩，位置正确。阀芯、阀套无毛刺、划痕、锈斑。&9油罐用气系统检查处理★★★☆系统无渗漏。8.10油罐自动补气功能试验★★★☆功能满足设计要求。8.11压力开关、位置开关整定值检查调整★★★☆满足设计要求。8.12油气水管路、阀门检查处理、防腐及耐压试验★★★-管路、阀门无锈蚀、无渗漏，耐压试验合格。8.13工作密封控制阀检查及滤水器清扫检查★★☆☆阀门无卡涩、无渗漏、无串油；滤水器清扫无颗粒，滤芯无破损、无变形。8.14工作密封专用密圭寸圈检查、更换★☆☆-满足设计要求。8.15工作密封外观检查、漏水量测量★★★★工作密封外观无异常，渗漏量符合设计要求。8.16阀枢轴密封检查处理★★☆-枢轴密封无损伤、无渗漏，轴套间隙符合设计要求。8.17阀伸缩节密封更换及耐压试验★☆--满足设计要求。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求（必要时），固定螺栓检查8.18阀接力器锁定机构检查与调整★★★★满足设计要求。8.19阀接力器解体检查、处理（含耐压试验）★☆☆☆接力器缸体、活塞杆无明显磨损，工作压力1.5倍30min无泄漏试验合格。8.20阀接力器高压连接软管检查更新★★★★管路无破损，无渗漏。8.21安全阀校验★★★★安全阀校验按TSGR7001相关规定进行。8.22阀基础螺栓、密封螺栓检查★★★★螺栓安装正确，预紧力符合设计标准。8.23工作密封、检修密封位置传感器调整★★☆☆满足设计要求。9筒形阀9.1液压机械部分检查★★★★各部件动作正常，表面无渗漏，清洁无积尘。螺栓紧固无松动，固定支架紧固。9.2液压机械部分检修★★☆☆阀芯、阀套无毛刺、划痕、锈斑，弹簧无裂纹及变形，各部位无渗油现象，不串压，切换灵活不卡涩，位置正确。部件表面无渗漏，清洁无积尘。螺栓紧固无松动，固定支架紧固。9.3油压装置检查★★★★电机无异响，绝缘合格。油泵无异常振动、无异音，无渗漏。滤芯无破损，无变形。电机轴与油泵轴同轴度满足GB50231相关规定。液压阀组动作压力满足设计要求。各部位无渗油现象，表面清洁无积尘。9.4油压装置检修★☆☆☆电机无异响，绝缘合格。油泵无异常振动、无异音。油泵输油量满足设计要求。滤芯无破损，无变形。电机轴与油泵轴同轴度满足GB50231相关规定。阀体无毛刺、划痕、锈斑，弹簧无裂纹及变形，各部位无渗油现象，不串压，切换灵活不卡涩，位置正确，液压阀组动作压力满足设计要求。各部位无渗油现象，表面清洁无积尘。9.5机械压力表计校验★★★☆压力表检验按JJG52相关规定进行。9.6透平油化验★★★★按照GB/T7596标准要求进行化验，出具化验合格报告。9.7安全阀校验★★★★安全阀校验按TSGR7001相关规定进行。9.8压力油罐检验☆☆☆按TSG21要求进行检查。9.9重要紧固件检查★★★★螺栓安装正确，预紧力符合设计标准。9.10筒形阀阀体组合面及堵板焊缝检查★★☆☆各部位焊缝无裂纹，堵板无脱落，超级螺母紧固力矩符合要求。导向条抗磨板及阀体底部无锈蚀或凹坑。9.11筒形阀阀体密封★★☆☆密封无老化、断裂、缺口等缺陷；密封压板无变形；密封凸

序号检修项目A修B修C修D修质量要求检查出高度满足设计要求。9.12筒形阀接力器及操作油管路外观检查★★★★设备表面无裂纹、变形，表面无渗漏；各部焊缝无裂纹、渗漏等缺陷；管道无变形或裂纹、螺栓及固定支架紧固，表面不渗油；涂漆完整，颜色符合规定。9.13筒形阀接力器及操作油管路解体检查处理、系统耐压试验☆☆☆☆检查设备各零件表面情况，表面无锈蚀，无异常划痕、凹槽、凸起等，其装配应符合设计配合要求；各部密封无老化、破损等缺陷；系统耐压试验满足设计要求。10流道10.1进水口及尾水流道检查★★外观完好，无裂纹。10.2蜗壳及尾水管排水阀检查★★□阀体密封无渗漏，排水阀动作灵活，锁定牢固，阀盘无变形，密封良好。10.3转轮室检查处理★转轮室无严重磨损、锈蚀。10.4尾水管、蜗壳磨损检查及处理★★□蜗壳、尾水管防锈漆完好，无严重磨损、锈蚀。10.5技术供水取水口、拦污栅检查及处理★★□外观完好，无堵塞，无严重锈蚀。11其他11.1仪器、仪表（定期校验）及管路清扫、检查★★★仪器、仪表检验合格，并粘贴有效的检验标签；与仪器仪表相连接的表前阀、管路无裂纹、严重锈蚀、堵塞。11.2关键部位螺栓检测★★★螺栓无裂纹、内部缺陷。11.3橡胶密封件更换★橡胶密封无破损，弹性良好，规格型号正确；无渗漏。表B.2发电机及其辅助设备（机械部分）标准检修项目及质量要求序号检修项目A修B修C修D修质量要求1导轴承1.1导轴承瓦检修★★--瓦面无裂痕、毛刺、锈蚀、高点；钨金与基瓦无脱壳；瓦背槽内、抗重垫块无裂纹、高点、毛刺。1.2导轴承瓦调整装置检查处理★★--垫块或抗重螺栓支撑面无明显高点、毛刺；垫块无裂纹，抗重螺栓丝扣无损伤。1.3导轴承瓦绝缘检查（如果有）★★--绝缘无损坏、老化、大面积破损，500V摇表测量绝缘电阻值不小于5MQ。1.4导轴承瓦间隙测量及调整★★--导轴承瓦单边间隙符合设计要求。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求1.5导轴承冷却器检修★★--冷却器内外清扫干净；冷却水管内壁冲洗干净；耐压试验，符合图纸技术要求；根据设计寿命适时更换冷却器。1.6油槽内挡油筒检修★★--挡油筒螺栓无脱落、松动，密封面无毛刺；挡油筒与转动部件间隙间隙均匀，单边间隙符合图纸要求。1.7油槽煤油渗漏试验★☆--挡油筒组装后，应做煤油渗漏试验，4小时不得泄漏。1.8油槽内部清扫及检查★★--油槽内不得有杂物、锈蚀、脱漆，不得有开焊、裂纹，并将油槽的水分清理干净。严防有杂物留在油槽内部。1.9轴承外部检查及清扫★★★★导轴承外部清扫干净，无杂物。1.10轴承加排油、水管路、阀门检查及处理★★★★安装正确，无渗漏，阀门动作灵活。1.11油槽油位检查及处理★★★★油位符合设计要求。1.12油槽油质化验★★★★油质化验合格，满足GB/T7596要求。2推力轴承2.1推力轴承瓦检查处理★★--瓦面无裂纹、毛刺、高点，瓦面材料与基瓦无脱壳，塑料瓦铜丝无裸露；瓦背面及键槽内无锈蚀、毛刺、高点；瓦面材料厚度满足图纸要求；推力瓦平面度符合图纸要求；推力瓦清扫干净；高压油孔内无堵塞。2.2推力轴承瓦挂钩间隙检查★★--推力轴承瓦挂钩间隙检查满足图纸要求。2.3推力瓦支撑部件检查★★--支撑部件无裂纹、锈蚀、接触面无高点。2.4推力轴承受力检查及调整★★--各瓦受力均匀，受力差值满足设计要求。2.5推力瓦与间隔块的间隙检查★★--间隙值满足设计要求。2.6推力挡油筒及其螺旋密封检查★---挡油筒无变形，螺旋密封无脱落。2.7推力头检查及处理★★--推力头和镜板间隙W0.03mm，局部最大W0.05mm。2.8镜板检查及处理★---镜板面无划痕、毛刺、锈蚀、高点；镜板面粗糙度满足图纸要求；A修需对镜板进行研磨；镜板面平面度满足设计要求。2.9推力油槽油冷却器检修★★--冷却器内外清扫干净；冷却水管内壁冲洗干净；耐压试验，符合图纸技术要求；根据设计寿命适时更换冷却器。2.10冷却系统循环油泵及电机检查、滤芯清扫★★★-油泵及电机进行维护，油泵及电机工作正常；油泵及电机外观无锈蚀、裂纹、破损等缺陷；

序号检修项目A修B修C修D修质量要求采用直接测量法，试验电压为500V,电机绝缘电阻应不小于5MQ；滤芯干净无堵塞。2.11油雾吸收装置检查清扫处理★★★-装置、阀门、管路无破损，密封完好，无渗漏；集油箱内无残油；电机及风扇工作正常。2.12推导轴承系统管路、阀门检查及处理★★★★推力轴承管路无堵塞，清理干净，无异物；阀门动作灵活、安装正确、无渗漏。2.13推导油槽油位检查及调整★★★★油位符合设计要求。2.14推导油槽油质化验★★★-油质化验合格，满足GB/T7596要求。2.15推导油槽内部清扫及检查★★--油槽内不得有杂物、锈蚀、脱漆，不得有开焊、裂纹，并将油槽的水分清理干净。严防有杂物留在油槽内部。2.16推导油槽外观检查及处理★★★★油槽外部清扫干净，无杂物。3转子3.1转子圆度检查及处理★★--A修使用测圆架、B修采用盘车法（如果具备条件）测量转子圆度，测量部位应有上、下二个部位。转子磁极各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的土4%。3.2转子中心体、支臂检查★★★-转子结构部件无裂纹、变形，焊缝按照要求进行探伤检查，无裂纹。3.3转子配重块检查及处理★★★-配重块把合螺栓无松动，焊缝无裂纹。3.4磁极及磁极键检查及处理★★★-磁极无异状、损伤、开焊；磁极键无松动，磁极键点焊无开焊，压板螺栓无松动。3.5磁轭及磁轭键检查及处理★★★-磁轭无变形，磁轭拉紧螺杆螺母挡块（点焊）开焊；磁轭键无松动，磁轭键压板（点焊）无异常。3.6制动环检查及处理★★★-制动环无裂纹，螺栓头部应低于制动面；制动环波浪度、高差满足图纸要求；把合螺栓点焊无开裂，调整垫片点焊无脱焊。3.7转子气隙挡风板检查及处理★★★-挡风板无裂纹，挡风板间隙值满足图纸要求；螺栓锁定可靠。3.8空气间隙检查及调整★★--检查定转子两端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙的土8%。3.9磁极高程检查★---符合GB/T8564水轮发电机组安装技术规范相关要求。3.10转子轴线调整★---符合GB/T8564水轮发电机组安装技术规范相关要求。3.11转子各部位紧固件螺栓防松动检查及处理★★★★螺栓紧固，销钉及基础螺丝无松动。3.12转子与主轴连接件和传动件检修★★--螺栓抽样探伤检查；螺栓拉伸值符合图纸要求。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求3.13转子整体清扫及检查★★★-转子中心体内、各层环板上、磁轭通风槽内、磁轭上下表面等部位无油污、无灰尘；清扫后无工器具、杂物等遗留。4定子4.1定子圆度检查★★--各半径与设计半径之差不超过发电机设计空气间隙的土4%。4.2定子基础螺栓检查及处理★★★★螺栓无松动；A/B修抽查螺栓预紧力满足图纸要求。4.3定子机座检查及清扫★★★★定子机座焊缝无裂纹，机座无变形。机座外表面、各层环板清扫，无杂物、无灰尘；空气冷却器挂装前，检查定子机座内无工器具、材料等遗留。4.4定子铁心、定位筋及托块检查★★--目测定位筋无明显弯曲、无明显扭斜；定位筋托块焊缝无脱落、裂纹；目测定子铁芯无明显变形、无明显波浪度，铁心阶梯段无松动、无断片。4.5定子压紧螺杆检查★★--压紧螺杆绝缘检查合格；压紧螺杆伸长量、蝶簧压缩量符合技术要求；压紧螺杆抽样探伤检查。4.6发电机消防管路系统检查及处理★★★-消防管路、支撑及喷水孔无松动，消防管道喷射孔方向应正确；管路及喷头无堵塞。4.7上、下挡风板检查及处理★★★-挡风板、挡风圈螺栓无松动、脱落，螺栓有可靠锁定；挡风板（引风板）本体无裂纹，无异常变形；间隙满足图纸要求。5机架5.1机架中心、水平、高程检查及调整★---机架中心、水平、高程应满足机组安装标准要求。5.2机架检查★★--机架结构无变形，焊缝无裂纹。5.3机架固定螺栓及销钉检查及处理★★★-螺栓紧固无松动，销钉无窜动。5.4机架千斤顶检查及检修（根据设备结构）★★★-千斤顶预紧力满足要求，销钉无断裂、松脱。5.5机架防腐刷漆★---表面涂层应完好，如局部有损伤时，应按部件原涂层的要求进行修补。5.6机架外观检查及清扫★★★★机架支臂、盖板、油槽体、油槽盖板等位置清扫无油污和杂质、无遗留工器具等。6轴6.1轴法兰面检查及处理★---应无毛刺、锈蚀、高点的缺陷。6.2轴绝缘检查及处理★★★-满足图纸要求。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求6.3导轴承轴领检查及处理★★--应无毛刺、锈蚀、高点等缺陷。6.4发电机轴探伤★---外观检查，无引起应力集中的凹痕、裂纹等缺陷；A修时，根据轴结构进行探伤检查。6.5联轴螺栓检测★★--螺栓无裂纹、无内部缺陷。7空气冷却系统7.1空冷器检修★★--冷却器分解清洗，包括冷却管及散热片；更换密封件；排气阀、放空阀等工作正常；耐压试验，符合图纸技术要求；根据设计寿命适时更换冷却器。7.2空冷器外观检查及处理★★★★空冷器的外部清扫干净，散热片无灰尘油污；与定子机座密封垫无破损脱落；管路保温层无破损。7.3空冷器系统管路、阀门、软连接检查及处理★★★★管路、软连接、阀门无渗漏，阀门开启关闭正常。8高压油减载系统8.1高压油系统单向阀正、反向耐压试验★---推力瓦单向阀进行正反向压力试验，满足设计要求。8.2高压油系统整体耐压及推力瓦喷油试验★★--高压油管路连接后进行整体耐压试验，检查管路接头是否有渗漏；A修时，吊入镜板前检查推力瓦喷油高度或喷油量，B修时，在转动部分落下的情况下，高压油出油均匀。8.3高压油压力流量检查及处理★★★-启动高压油减载系统，检查高压油压力流量，压力流量稳定，且满足设计要求；必要时，调整溢流阀压力值。8.4过滤装置检查及处理★★★-检查过滤装置，根据设计要求进行滤网更换，过滤网干净无堵塞。8.5油泵及电机检查及处理★★★-对泵和电机进行维护；采用直接测量法，试验电压为500V，电机绝缘电阻应不小于5MQ；启动电机，电机转向正确，泵和电机无异音和异常振动；电机输出功率正常。8.6高压油减载系统管路、阀门检查及处理★★★★系统管路连接完好，密封安装正确，螺栓无松动；高压油减载系统清扫干净；压力情况下，检查管路和阀门，无渗漏。9制动系统9.1制动柜内设备检查及处理★★★★过滤器（网）清扫，如果破损应更换；电磁制动阀分解清扫，检查密封应完好，孔道应畅通；装复后，阀口应严密，动作应灵活正确；各手动阀应动作灵活无损坏，密封严密。9.2制动器系统管路、阀门检查及处理★★★★在顶起、复归等状态下检查管路、阀门，无泄露。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求9.3制动器动作试验★★★★制动器动作（顶起、复归）灵活、无卡涩，制动器本体无窜气、泄露。9.4粉尘收集系统检查及处理★★★★粉尘收集室、柜体内整洁无尘；管路进行检查清扫；电机及风扇工作正常。9.5闸板检查及处理★★★-测量闸板厚度，闸板厚度不满足设计要求或闸板大块剥落时应更换。9.6制动器解体检修★★--缸体及活塞外圆面除去锈斑、毛刺；更换密封件；回复弹损坏时予以更换，活塞装入后应上下运动灵活；按照设计要求进行耐压试验。9.7顶转子系统管路耐压试验★★--按照设计要求对管路进行压力试验。9.6制动器闸板与制动环间隙测量及调整★★--检查制动器闸板与制动环间隙，符合图纸要求。9.5制动器高程测量及调整★---各制动器安装高程偏差不大于土1mm，分布半径满足设计要求。10受油器（轴流式机组）10.1受油器检修★★--受油器体各焊缝无裂纹等缺陷；吊装受油器底座后应测量、调整其水平，要求不大于0.02mm/m；各部位密封光滑、清洁，接头平整。10.2受油器操作油管检修★★--操作油管镀铬层无裂纹或剥落，若划痕严重、圆度超标则更换操作油管，粗糙度满足图纸要求；对于操作油管上的毛刺、细微划痕，可以用金相砂纸或天然油石进行局部的打磨，打磨时应沿圆周方向进行；测量操作油管上、中、下浮动瓦处外径并记录。10.3受油器铜瓦与操作油管间隙测量及检修★★--浮动瓦配合面无纵向贯穿的深划痕，如瓦面磨损严重、与轴配合间隙超过图纸要求，则更换铜瓦；浮动瓦粗糙度满足图纸要求；对于浮动瓦面上的毛刺、细微划痕，可以用金相砂纸或天然油石进行局部的打磨，打磨时应沿圆周方向进行。10.4绝缘垫及绝缘套更换★★--各绝缘件完好，无损坏。10.5绝缘测量及处理★★--受油器底座与上机架绝缘、整体与上机架间绝缘满足设计要求。10.6受油器回复轴承检修★★★-更换轴承；清扫轴承座，并转入适量润滑材料，回装后旋转灵活。10.7受油器供、排油管路分解及密封更换★★--分解受油器供排油管路并进行分解，回装时更换管路法兰密封。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求10.8受油器升压试验检查处理★★--油压升至0.5MPa进行充油，受油器各个部件和管路无渗漏，油压至额定压力时，受油器各部件和管路无渗漏。11其它11.1机组轴线测量调整★★--满足GB/T8564的要求。11.2开机前机、电联合全面检查★★--机组内外检查无遗留工具，无杂物。11.3开机前发电机油、水、气系统试验★★★-检查所有管路、阀门及冷却器的渗漏情况，如无渗漏，逐步提高至规定压力进行检查，保压30min及以上，上导、水导、推导油冷却器、定子空冷器及管路系统无渗漏。11.4整体试运行试验★★☆-通过在线监测系统，在空转、空载、额定功率和甩负荷试验（25%Ne、50%Ne、75%Ne、100%Ne）等工况下监视上导、推导、水导摆度值，上机架、下机架、顶盖振动值，上导、推导、水导瓦温、油温值，冷却水温度，发电机的冷风、热风温度，定子铁芯的温度等，及时掌握设备检修后的运行情况，在规定范围内。11.5仪器、仪表（校验）★★★-按照相关规定对表计进行校验。11.6关键部位螺栓检测★★★-按照相关规定对关键螺栓进行探伤或其他方式检测，螺栓无裂纹、无内部缺陷。11.7橡胶密封件更换★★--橡胶密封无破损，弹性良好，规格型号正确；无渗漏。表B.3发电机及其辅助设备（电气部分）标准检修项目序号检修项目A修B修C修D修首次检修质量要求1定子1.1发电机出口及中性点断、复引★★☆一★1）软连接无断股，金具及软连接接触镀银面完好无脱落、过热、变色；2）弹垫、平垫位置正确，螺栓突出螺帽二牙以上；3）软连接应连接紧固，螺栓安装及紧固力矩符合规范；4）接触合缝用0.05mm的塞尺检查，深度不大于5mm。1.2定、转子间气隙检查★★☆☆★空气间隙无异物。

序号检修项目A修B修C修D修首次检修质量要求1.3定子绕组上下端部检查、处理★★☆☆★1）绝缘表面漆层清洁，无裂纹、脱落、损伤，无电晕及过热痕迹；2）定子绕组电接头无过热及开裂现象；3）线棒端部、绝缘盒内表面、绝缘引水管（或绝缘引流管）接头处无渗漏痕迹；4）端部绝缘盒无松动或破损现象，绝缘盒与绕组接头无放电痕迹；5）线棒弯部绝缘无损伤、老化，毛毡垫无脱出或脱落；6）铁心槽口、斜边垫块、层间端箍处无异物；7）定子绕组端部绑绳或绑带紧固，无断裂、松动。1.4定子绕组上下端箍及支撑环检查、处理★★★★★端箍及支撑环无松动，绑扎带应无断裂。1.5定子汇流环、过桥及引出线检查、处理★★★★★1）表面绝缘无损伤、发热及电晕现象；绑扎无松动、断裂；2）支架固定螺栓无松动。1.6定子铁心压紧螺杆绝缘检查★★☆一★250V兆欧表测量，绝缘电阻不应小于100MQ。1.7定子铁心压指及槽口端部铁心检查★★★一★1）定子铁心压指无松动、变形；2）槽口端部铁心无断片、散片、翘起、过热。1.8定子上下端部清洗一★☆☆一清洁；无灰尘、油污；无遗留物。1.9纯水汇流环管、水支路及绝缘引水管检查★★★★★1）纯水汇流环管连及支撑接螺无松动，绝缘垫块完好；2）纯水无渗漏，绝缘引水管无变形、损伤。1.10定子纯水支路水流量测量★★☆☆★符合制造厂设计要求。1.11蒸发冷却软管、卡环检查★★☆☆★1）软管两端固定卡环紧固、无松动，接头无漏液、漏气现象；2）软管表面无损伤或划痕。1.12槽楔及绑绳检查、处理★★★☆一1）槽楔及垫条无松脱、串动；2）绑绳无损伤，表面光滑无毛刺。1.13槽楔重打☆☆一一一按DL/T817规定执行1.14定子线棒更换（必要时）☆☆一一一按DL/T817规定执行1.15定子整体清洗、喷漆、编号★一一一一1）表面清洗干净、无异物；2）喷漆均匀光亮，无流挂和滴淌。1.16定子绕组干燥（必要时）☆☆一一一按DL/T817规定执行

序号检修项目A修B修C修D修首次检修质量要求2转子2.1磁极绕组及接头检查、处理★★☆☆★1）磁极表面绝缘无损伤，磁极线圈匝间绝缘无开裂、脱落；2）磁极接头无断裂、发热、放电痕迹；3）磁极软连接无变形、断裂、断股、发热现象。2.2阻尼环及接头检查、处理★★☆☆★1）阻尼环及阻尼条无断裂、脱焊、松动现象；2）阻尼环软连接无变形、断裂、断股、发热现象。2.3转子引线检查、处理★★★★★1）转子引线绝缘良好、无放电，连接接头螺栓紧固、无发热；2）绝缘套及绝缘垫无过热、碳化、老化和损坏。2.4轴领绝缘监测及处理★★一一一500V兆欧表测量，绝缘电阻应不小于1MQ。2.5磁极上下端部清洗★★☆清洁，无灰尘、油污。2.6大轴接地碳刷检查★一一一一1）接地碳刷接触良好，无卡涩、过热变色；2）碳刷边缘无缺损，长度不小于原长度的1/3。2.7转子整体清洗、喷漆★一一一一1）表面清洗干净、无异物；2）喷漆均匀光亮，无流挂和滴淌。2.8磁极拆装（必要时）一一一一一按DL/T817规定执行3滑环系统3.1励磁电缆断、复引★一一一一1）接触面平整、无变形，电缆排列整齐，绝缘无损伤；2）弹垫、平垫位置正确，螺栓突出螺帽二牙以上；3）螺栓安装及紧固力矩符合规范。3.2滑环装置、励磁电缆检查、处理★★★★★1）滑环表面无毛刺、麻点或凹坑，环面颜色正常、无锈蚀；2）装置清洁、干净，绝缘件无破损、发热、碳化；3）螺栓紧固、无松动；4）励磁电缆表面绝缘无破损，接头处无松动、过热现象；5）励磁引线中间转接箱内接头无过热，干燥清洁，无异物。3.3碳刷组件调整及更换，滑环室清扫★★★★★1）碳刷在刷握内无跳动或卡涩，恒压弹簧压力正常，不与刷辫磨卡；

序号检修项目A修B修C修D修首次检修质量要求2）碳刷连接软线完整，接触良好，无过执.A-d-八、、,3）碳刷边缘无缺损，长度应不小于原长度的1/3；4）碳刷上端低于滑环上缘2mm,下端高于滑环下缘3mm；5）在机组停机情况下更换碳刷，新碳刷表面应研磨使其与滑环接触面达3/4以上；6）刷架整体无晃动，刷握底座及刷握固定牢靠，刷握与滑环距离为2〜5mm，刷握垂直集电环；7）刷架支撑杆和上、下刷架间绝缘件应清洁，500V兆欧表测量绝缘电阻应不小于0.5MQ；在机组运行情况下，单极滑环碳刷更换数量不超过其总数的10%。3.4滑环拆装、削磨（必要时）☆☆一一一1）车削圆（柱）度和圆度达到0.02mm；2）表面局部研磨后粗糙度Ra达到1.6um；车削粗糙度Ra达到0.8um。4发电机辅助设备4.1检查发电机中性点设备★★★★★1）导体接头无过热、变色痕迹；2）接地变清洁、无杂物、接地正常、连接紧固。4.2碳粉吸收装置检查、处理★★★★★1）电机绝缘良好，滤芯清洁；试运行时柜体无异常振动，出风均匀有力；2）吸收管路无破损，抱箍及固定螺栓紧固。4.3机坑加热器（除湿机）检查、处理★★★★★1）接线良好，各接头有无过热现象；2）控制柜连接螺栓及加热器固定螺栓无松动。3）装置开关、按钮、指示灯正常。4）试运行正常。4.4局放监测系统检查、处理★★★★★1）耦合电容器外观无发热、放电现象；2）连接电缆绝缘无损伤、发热，固定螺栓紧固；3）装置元器件无异常，接线端子紧固。注:定子铁心端部、定子绕组上下端箍、转子引线等检查项目B级以上机组检修要求全面检查，需拆除挡风板或者围屏的机组要求新投产每年每种机型全面检查1台，能够通过照明、内窥镜等辅助手段检查的机组列入C修常规项目。

表B.4水轮机调速系统机械检修项目及质量标准序号检修项目A修B修C修D修质量要求1、回油箱内应无杂质、布毛等；涂漆完整；油磁栅（如果有）清扫干净，进人孔门封闭良好。1压油罐、压气罐、回油箱清扫检查★★☆-2、压油罐、压气罐内无杂质、布毛；更换压油罐内吸油管密封；更换压油罐、压气罐进人门密封，并按照标准力矩紧固进人门螺栓。3、压油罐、压气罐升压后无渗漏。2压油罐手自动补气阀检查★★☆-阀芯无锈蚀。止口严密不漏，电磁阀动作灵活，盘根无渗气，逆止阀阀芯动作灵活可靠。3油位计检查与检修★★☆☆浮子无损坏，重量不增加，浮子导向完好，方向正确，动作灵活不发卡，翻板转动灵活，指示正确。4压油装置检修压油泵检查与检修★★☆☆油泵运行平稳，无异响；手动盘转主螺杆无忽轻忽重现象。5压油泵进口滤芯清扫★★★★滤筒内无杂质、油泥以及其他异物，滤芯干净，滤孔通透。6压油泵出口滤芯更换★★★★滤筒内无杂质、油泥以及其他异物，过滤器升压后各组合面无渗漏。7压油泵出口阀组检修（安全阀、逆止阀、卸载阀）★★☆☆各密封线严密完整，逆止阀阀芯、安全阀阀芯、卸载阀阀芯均能在其腔内灵活运动。各动作值符合要求。8静电过滤器滤芯清扫★★★★滤筒内无杂质、油泥以及其他异物，滤芯干净，滤孔通透（夕卜置滤油机清洗滤网）。9压油罐、压气罐涂漆☆☆☆-涂漆前涂面干净，涂漆完整均匀，漆厚lOOum左右。10回油箱涂漆☆☆☆-涂漆前涂面干净，涂漆完整均匀，漆厚lOOum左右。电磁阀检修（油泵加卸载电磁阀、隔离阀11的控制电磁阀、事故停机电磁阀、紧急停机电磁阀、锁锭电磁阀等）★★☆☆阀芯无锈斑；阀芯与阀体的间隙变化在规定范围内，不漏油。左右切换到位，手动或电动灵活不卡阻。液压无毛刺、锈蚀、椭圆；密封线严密完整；阀芯与衬套磨损处12阀组隔离阀检修★★☆-理好，可转动360度，动作灵活，螺栓牢固。手动阀切换灵检修活，无漏油。13引导阀检修（如果有）★★☆—1、无毛刺、锈蚀，遮程及配合间隙应符合图纸要求。活塞靠自重能灵活落入衬套内。2、配合尺寸及工作行程满足图纸要求。电液转换装置检修（如果有）活塞阀体无毛刺、划痕、锈斑。配合间隙符合图纸要求。阀14★★☆☆芯遮程处应为尖锐的棱角；阀芯靠自重在各个角度均能灵活落入衬套内。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求无毛刺、锈蚀、椭圆；单边遮程、主配压阀阀芯与衬套配合15主配压阀检修★☆☆-间隙符合图纸要求，阀盘遮程处应为尖锐的棱角；阀芯在衬套内各个角度均能灵活动作。无毛刺、锈蚀、椭圆；事故配压阀活塞的行程符合图纸要求，16事故配压阀检修★☆☆-密封线严密完整；活塞与衬套磨损处理好，活塞无方向性并动作灵活，螺栓牢固。17开停机液压控制阀检修（如果有）★★☆-阀体与阀芯磨损处理好、各部位应无渗油现象。不串压，切换灵活不卡，位置正确。18分段关闭主阀及切换阀检修★★☆☆无毛刺、锈蚀、椭圆，密封线严密完整，节流孔畅通无阻，阀芯与衬套间隙符合图纸要求，阀芯在衬套内运动。19油阀、差动阀检修（如果有）★★☆☆无锈蚀、毛刺；密封线严封完整；阀座螺栓牢固；活塞靠自重能在任意一角度灵活落入壳体内；弹簧平直、无裂痕、弹性系数符合图纸要求。20纯机械过速行程阀检修★★☆☆阀芯无锈蚀，无毛刺；回装后动作灵活，准确；21机械过速纯机械过速飞摆校验及间隙调整★★☆☆校验后，按照标准间隙值回装，过速试验工作值符合定值单要求。22装置检修液压触动臂的解体检修☆☆☆☆触动臂动作灵活，无变形。23重锤的解体检修☆☆☆☆重锤动作灵活，表面无损伤。24系统油管路检查★★★★各管道螺栓连接牢固，无松动；升压后各法兰面无渗漏。25系统管道清洗及密封更换★☆☆-管道内清理干净、无异物；密封圈质量合格，粘接牢靠；回装紧固螺栓后法兰面对正整齐，法兰面间隙均匀。26油冷器开盖检查与清扫★★★☆油冷器通水管路、油冷器盖内无淤泥、杂质；油冷器通水后各组合面无渗漏。27锁锭解体检修★☆☆☆内部无毛刺、锈蚀，密封线严密完整；动作灵活，螺栓牢固。无漏油。28回油箱滤油机检修☆☆☆☆滤筒、滤芯干净，无渗漏，控制面板显示正常，运行工作正常。29其它压力气罐安全阀拆除并送检★★★★检验合格。回装密封完整，升压检查无渗漏。30调速系统压力仪表拆除并送检★★★★检验合格。回装密封完整，升压检查无渗漏。31回油箱取油样化验★★★★油品化验合格。32控制管路系统滤芯更换★★★★滤筒内无杂质、油泥以及其他异物，过滤器升压后各组合面无渗漏。33压油泵电机绕组绝缘检查★★★★绝缘符合设备技术要求。34压油泵电机加润滑油★★★★每个部位50g。

序号检修项目A修B修C修D修质量要求35363738各部件螺栓是否松动检查★★★★无松动。各阀门检查★★★★无漏油，无松动，开关灵活。接力器检修★☆☆-推拉杆应无沟痕、锈蚀；密封圈光滑完好；活塞环张力良好，否则换新；密封渗油允许为点滴状。接力器组装后用塞尺检查，符合图纸要求；做油压耐压试验，时间30分钟，无渗漏。漏油箱检查★★★★漏油箱油位计浮子无损坏，重量不增加，导向完好，方向正确，动作灵活不发卡，翻板动作灵活指示正确；漏油箱油泵绝缘良好。3839测速齿盘检修测速装置校验及检修★★☆-模拟给测速装置输入端加入脉冲信号或者PT信号，测速装置输出继电器的动作值和返回值，同一触点的动作误差W1%。测速齿盘检修☆☆☆-安装环无变形，螺栓连接牢固；安装间隙符合设计要求；齿盘检查无变形，安装数量正确，连接螺栓无松动。表B.5机组技术供水系统设备标准检修项目及质量要求序号检修项目A修C修质量要求1过滤装置1.1电机绝缘检查★★对地绝缘电阻和相间绝缘电阻均三0.5MQ;电缆各接头无过热现象，接触面无氧化现象，电缆整体无过热现象，电缆接地线完好，电缆头包缚完好。1.2外观及控制管路检查★★外观油漆完整无破损；壳体及法兰紧固螺栓无松动；压差控制管路无堵塞、无漏水。1.3转板检查★☆固定螺栓无松动，转板转动360°无卡阻，转板与隔板间无杂质。1.4滤筒检查★☆滤筒无堵塞，无变形，无破损；固定螺栓无缺失、无松动。1.5联轴器检查★★无变形，无裂纹，柱销无断裂；联轴器上、下两端与滤水器壳体间隙分布均匀，且无刮擦痕迹。1.6减速机构检查★★润滑脂无泄漏，转动灵活。1.7自动排污阀检查★★阀门转动灵活，开关限位正确，轴封无漏水。1.8控制盘柜检查★★按钮与指示灯工作正常，柜内端子无松动、无积尘。

序号检修项目A修C修质量要求2减压阀2.1控制管路检查★★无漏