乳化液技术简介

一、轧制液及弥散技术简介轧制油组成简介经过研究和开发，已经开发出了一些用于每个应用场合的在开始时用的一些关键配方，这些配方与轧机的条件有关。在本讨论中，我们主要讨论用于轧制薄板的轧制油配方的概念。化学家面对着原料的广泛选择，从这些原料中可以开发出各种轧制油。通常，一种斯图亚特生产的用于镀锡板的轧制油包括下列各种成份。薄板用轧制油基本配料1.基础润滑油矿物油合成脂脂肪酸乳化剂6.pH缓冲剂7.润滑添加剂8.抗氧化剂9.杀菌剂1.基础润滑油：动物脂肪常被用作基础润滑油。一种动物脂肪的选择是一个重要的而且关键的过程。尽管动物脂肪可以被看作一种商品，但由于来源和加工工艺的不同，其物理性能可能有很大的差异。有必要使用一种在润滑性、清洁性和乳化性能等方面的质量最稳定的脂肪来源。已经开发了试验室测试方法，用来监测各种来源的脂肪的其它各种物理性能。在选择一种脂肪来源的时候，必须考虑下列各项因素：批次之间的稳定性润滑性清洁性乳化性能2.矿物油：当轧机的润滑要求不必使用全脂肪润滑油时，可以使用矿物油作为基础润滑油的一部分。矿物油来源的适当选择再次成为了轧制油性能的关键。当选择油的来源时，稳定性、退火清洁性和润滑性都必须加以考虑。对于每个应用场合，都必须评估环烷的和烷族成份的适当平衡。在不要求使用全脂肪油时，用矿物油来平衡基础润滑油的要求。在选择一种矿物油的来源时，必须考虑下列因素：稳定性退火清洁性润滑性能脂肪酸由于每种类型的脂肪酸的不同的碳链的长度、不饱和度和极性不同，脂肪酸将会以不同的方式影响到油产品的性能。为了下列的原因加入脂肪酸：润滑性要求的乳化性能由于脂肪酸的极性和各种乳化剂以不同方式对溶解性的影响，脂肪酸影响了乳化液的性能。必须仔细地给出某种脂肪酸对某种特别的乳化剂的配方的影响的定义。乳化剂几乎所有的轧制油，特别是在循环系统中使用的轧制油，都有一个与其相配合的乳化剂配方。这种乳化剂的主要功能是允许油弥散在水中。在轧制过程中，既润滑了轧辊又润滑了带钢，水在将油带到带钢上的同时，由于它的低表面张力，起到了一种冷却的作用。轧制油的乳化是最重要的，是决定轧机上使用轧制油成功与否的一个最复杂的因素。不适当地使用一种乳化剂的配方可能导致下列的问题：欠润滑-如摩擦啄印、高负荷和高轧制力、振颤纹和板形不良过润滑-如打滑带钢和轧机脏轧制油消耗量高乳化剂太多会导致乳化液非常稳定，只有一点带油能力。这会导致缺乏润滑，表现出“摩擦啄印”、板形不良、卷取温度高等现象。另一方面，乳化剂太少将导致乳化液不稳定。这种情况可能在短时间内润滑情况非常好，但最后容易“分离”，就是分离成油层和水层。还可能导致润滑不良和油的消耗量过高，这是因为漂浮的油层并没有恰当地起到对带钢润滑的作用。从欠乳化的乳化液中来的过多的带油量将导致轧辊和带钢过热，这是因为热传导受到妨碍。由于油过多而产生的轻微的打滑可能产生擦痕，这种现象容易与“摩擦啄印”相混淆。乳化剂或者表面活性剂可以将油分散到水中，这是由于它们具有喜油部分（非极性）和喜水部分（带有极性）。这种在油相和水相的溶解度由“HLB系统”（亲水-亲油性的平衡）来测量。除了这个HLB数之外，乳化剂还被分成许多化学等级，把适当的化学等级与优选的HLB数结合起来，几乎任何类型的乳化液都能实现。乳化剂分为阴离子型、阳离子型和非离子型。阳离子型和阴离子型的乳化剂在水中离子化成为二次离子，有些可以溶解在油相中，有些可以溶解在水相中。这种离子化的能力和在油相或者水相中的溶解性使得这些材料成为乳化剂。乳化剂的形式1．阴离子型2．阳离子型3．非离子型在一个乳化液的配方中可以使用一种单独类型的乳化剂，也可以结合使用这三种类型的乳化剂。每种类型的乳化剂都有成千上万种化学类型。在选择一个特定的应用系统时，经验和进一步的研究扮演了重要角色。在选择乳化液配方时，必须考虑的影响乳化液稳定的一些因素如下：水的质量-硬度，pH值乳化液箱的尺寸和配置搅拌的种类和等级泵和循环率过滤乳化液箱与轧机的距离污染5.pH缓冲剂每种乳化液的配方都在特定的pH值范围内最有效。一种pH值缓冲剂被加入到斯图亚特公司的润滑油中，用来控制pH值在所要的范围内。此外，这种缓冲剂的作用是一种清除剂，用来在消耗脂肪形成皂的溶液中保持一定的离子量。a)无缓释剂系统(乳化型)脂肪酸+Fe,Mg,Ca >Fe,Mg,Ca皂脂肪酸由于与金属离子反应形成金属皂而被消耗。这些金属皂在轧制液中不溶解并易于形成污泥并且粘附在轧机上和轧制液系统中。这些皂类是逆向的乳化剂使轧制液系统变得不稳定。消耗掉的脂肪酸便不再起到在轧制液中作为润滑物质和添加剂应起的作用。无缓冲乳化液的效益不溶性脂肪酸/金属皂形成轧机上的污泥。这些金属皂减低了乳化液的稳定性。在轧制油中的脂肪酸的消耗的效率。b)缓冲乳化液脂肪酸Fe盐缓冲剂+Caf脂肪酸+Ca缓冲剂缓冲剂与离子起反应生成复合物或者盐类，可以溶于乳化液。残留的金属粉分散开，使轧机保持清洁，而且由于脂肪酸没有被消耗，乳化液的稳定性也不受影响。缓冲剂的效益乳化液中的脂肪酸不消耗。轧机更干净。乳化液稳定。6.润滑添加剂斯图亚特公司已经开发了多种润滑性能添加剂以便适合各种润滑应用场合。这些添加剂是由斯图亚特公司生产的，或者是专门为斯图亚特公司生产的，以确保产品的稳定性和总的产品质量。在扁平钢材的轧制中所见到的三种润滑方式是液动润滑、边界润滑和极端压力润滑。在一种轧制油中必须含有适当比率的相应的润滑性能添加剂，以便适合一种具体的轧机润滑的应用场合。7.抗氧化剂因为所有天然脂肪和油类都含有不饱和化学键，能够与其它化学物发生多种化学反应。在轧制油中最重要的反应是氧化反应和聚合反应。油的氧化反应甚至可以使油完全变成新的低分子量的复合物，如短链单酸和辉绿酸。另一方面，聚合反应在不饱和链时两个或者多个分子结合形成大分子。聚合脂肪呈胶质状，或者甚至象漆一样硬的物质。在轧制油的寿命期间内的两个阶段经常发生这些反应：当油长期在升高的温度下存放时，氧化导致酸败；在轧制乳化液中，油与水、空气、铁粉的紧密接触产生了氧化现象。使用有效的抗氧化剂可以把氧化和聚合反应减到最低。如果基础油的碘值高，表示存在许多不饱和链时，或者使用了每个脂肪酸分子中有一个以上不饱和结构的油时，抗氧化剂特别重要。抗氧化剂的效能是：在存储油时保持油质量，防止变坏；在轧制乳化液中减缓导致油的降解的反应；保持油的质量，防止发生聚合及形成漆状物。抗氧化剂1)抑制存储中的纯油的氧化。2)抑制轧制乳化液中的油的氧化。抑制聚合或者硬化现象。杀菌剂尽管乳化液的细菌污染不是经常发生的，但是，当发生这种细菌污染现象时可能会产生一些问题。对轧制乳化液造成污染的污染源有很多，如配乳水与人员的接触。尽管有些条件看起来是适合细菌生长的，但轧制乳化液的污染情况相对稀少。这是由于多种因素造成的，如轧制油的很高的操作温度。在适当的条件下，细菌就会以惊人的速度繁殖。如果是酸性的细菌，就会产生甲酸、乙酸、乳酸、丁酸或者其它短链的酸，这些酸在很大程度上降低了轧制乳化液的pH值。这可能导致一种不稳定的轧制乳化液条件，严重地影响生产。这些细菌也可能产生难闻的气味，或者细菌消耗硫的成份产生副产物硫化氢。轧制乳化液的PH值的急剧变化，或者难闻的气味的产生都表明细菌侵入的情况。细菌的影响甚至可以在带钢上产生锈斑。如果出现细菌污染的迹象，必须使用一种有效的抗菌剂以便控制细菌的繁殖。所选择的抗菌剂必须能杀菌并且不改变轧制乳化液的其它性能，如乳化性。除非有细菌污染的迹象，通常不加杀菌剂。因为这会明显地增加润滑油的费用。细菌可能产生下列问题：1)减低乳化液的稳定性。2)在带钢上产生锈斑。弥散技术概述首先，我们对弥散液与传统的乳化液之间的区别给出定义。在传统的油在水中(0/W)乳化的液体中，油由于化学的和物理的原因在水中被剪碎成大小不同的油滴。我们的乳化液一般地使用一种非离子的或者非离子/阳离子乳化剂的混合物。这种乳化剂的作用是降低油相和水相之间的表面张力，允许把油分成一定粒度范围的油滴。由于在乳化液中包含的油滴颗粒的粒度范围很广泛，我们认为这是一种非恒定的条件。较小的颗粒对于控制乳化液的稳定性和分离率是必要的，而较大的颗粒对于润滑性能是有好处的。这两种颗粒是互相竞争的，较小颗粒的油滴的润滑性能不好，而较大颗粒对溶液的稳定性有害。乳化液不要求任何机械搅拌来保持稳定。泵与喷嘴的剪切作用与回流运动结合起来就足够维持乳化液的稳定了。无搅拌对于乳化液的自我清洁是必要的。时间一长，加上由于受到污染物的影响，一些油分离出来，形成了浮在乳化液上面的黑色漂浮层。油滴的大粒度是发生这种现象的主要原因。乳化液中的铁粉与分离的油聚集在一起浮在此层中。有必要采用撇油的方法去掉这个漂浮层，使其没有机会再次混合在乳化液中。用肉眼观察，乳化液是一种呈乳白色的液体，其中含有一定程度的分离的油。当油的颗粒聚得越来越大时就出现了油层。这种聚集起来的油膜很难重新分散并且乳化成原来的状态。在弥散液中，由于油滴表面上的保护层乳胶体的表面活性作用和分散性作用，极大地降低了或者消除了油滴的聚集作用。在我们的弥散剂系统中，我们采用了阳离子表面活性剂。机械剪切的程度，弥散剂的种类和弥散水平决定了弥散的粒度。弥散液的油滴粒度的分布范围比乳化液的分布范围小得多。大粒度弥散液采用典型程度的搅拌，保持不均匀的弥散状态。在静止时观察，弥散液中的油滴迅速地分离进入油层中，可以看到油离开水相时的轨迹。这种油层可以很容易地重新分散进入弥散液中，并且达到原来的粒度分布状态。离子的分散性能给带钢表面提供了很强的亲合性，这是带油功能的一个主要因素。弥散液要求剧烈的机械搅拌以便保持一种均匀的溶液,并且防止出现分层现象。这种搅拌系统包括一个螺旋浆式的搅拌器，用来产生旋涡。此旋涡将溶液从乳液箱的上部向底部拉。搅拌要求无死角，角落上也要搅拌到。乳化型和弥散型的特点一.乳化型在传统的油水乳化液里，油滴受化学和机械的剪切作用被剪切成粒径尺寸不同的颗粒。其中，乳化剂用来降低油水相界的界面张力，使油与水混合，分布于一定颗粒度范围内。小颗粒油粒主要控制着乳液的稳定性，而润滑部分则主要由大颗粒油粒来提供。这一对相反的因素，相互竞争，造成乳液稳定性和润滑性之间的矛盾。乳化液通常呈奶白色，静置时会发生一些油水分离现象。油粒之间聚集之后，变成更大的颗粒，形成油浮层。这部分聚集的油膜很难再次分散开来被乳化。由此可见，乳化型乳液蕴含着不持续稳定的因素。二.弥散型在分散型乳液里，表面活性剂或分散剂在油滴的表面形成胶体保护膜，消除了油滴之间的聚合。分散剂对由机械搅拌而剪切的油粒的大小和分布起很大作用，但总的来说其油粒分布于比较集中的范围。分散型的油颗粒比较大，并在搅拌作用下，均匀地分散起来，从而能够提供更多的持续稳定的润滑。一旦静置下来,分散型的乳液很快发生油水分离现象，但油粒以“个体”形式容易被分散，不发生在液面聚集的现象。分散剂的离子特性使之具有与钢带表面有较强的亲和力，大大提高了离水展着力。总之，分散型乳液在颗粒度及其分布和润滑性能方面来说比起乳化型更持续稳定。分散型技术的优点:实验室测试和现场使用都已经证明分散型技术比起乳化型在以下诸方面具有优势：由于油水分离快,在相同的时间内,要提供更多的油量，提高润滑能力。表面活性剂和钢带表面的吸引，进一步增强了离水展着性。更均匀的油粒使润滑性能更加持续稳定。油和分散性的清洗特性,使轧机牌坊和管路变得更加清洁。水溶液得以强化的清洗性，使铁粉和皂类物更易于分散到乳液里，使钢板和轧机牌坊更加清洁。由于润滑性的提高,产生更少的铁粉,钢板更清洁。二、轧制液主要技术指标和其影响乳化液温度当在一台冷轧机上使用我们的弥散液技术时，轧制乳液的温度可以是一个有价值的工具。我们的技术结合乳化剂的均匀混合：非离子、阳离子和温度的敏感性。这种乳化剂的动态混合给了我们的弥散型技术产品以实现各种参数范围的能力。我们有能力利用乳化液的温度在不增加轧制液浓度的情况下以提高带油水平的方式来改进润滑性能。斯图亚特乳化剂配方的温度敏感性具有改变带油水平的能力。乳化液的温度影响乳化剂在轧入时的离水展着能力或带油能力。如果轧制计划从厚料到薄料经常改变，这可以是一个便利的工具。例如：当生产0.18mm钢板时乳化液可以一般地运行在浓度3.5%和62°C的条件。如果轧制计划要求快速转换成轧制0.40mm的钢板，乳化液不再需要3.5%的油浓度，而且在轧机上可能会出现与过渡润滑有关的问题。要改进这种情况，最简单的方法是将轧制液的温度降到50C，以减少在轧入时的带油量。反之，当从0.40mm变为0.18mm时，尽管要添加少量的润滑油，这种方法也能用。要保持对乳化液的控制也是重要的。如允许轧制液温度达到极端水平并保持一段时间，将可能对轧制液的质量和协调性带来损害。如果轧制液或纯润滑油加热到75C以上并保持一段时间也会产生问题。在这样的温度上，轧制润滑油配方中的乳化剂成分及其作用开始受损害，而且脂肪酸链也开始分解。你会发现润滑油变得难于保持在轧制液中，带油水平或展着性能很难控制。对此，推荐的维护方法是，把乳化液的温度降低到控制要求的水平范围内，撇去浮油，加入一定量的新油，把浓度恢复调整到控制指标范围内。轧制液的温度太低时也会发生问题，轧制液在42C以下的温度环境运行容易产生易于细菌繁殖的环境。在这种温度条件下细菌在轧制液中会大量繁殖，导致轧制液性能一致性方面的问题。轧制液发臭并且pH值波动不定是轧制液中出现细菌大量繁殖的典型症状。推荐的维护方法是，用巴氏法（高温加热）杀菌，在系统循环过程中将温度增加到60°C，循环几个小时，系统循环的时间取决于轧制液系统的大小和细菌污染的程度。调整pH值用少量的浓缩氢氧化钠或磷酸即可。如果细菌污染成为一个常见问题，斯图亚特公司可以提供杀菌配方。这些配方能够阻止细菌在轧制液中的大量繁殖。配方可以直接加在乳化剂配方中，或在现场添加。轧制液的pH值如上所述，我们有基于阳离子乳化剂的乳化剂配方。这种阳离子系统在弥散型轧制液在轧入区的带油灵活性和保持轧后钢板清洁方面起着重要作用。而它要依赖轧制液中氢离子的恰当含量来实现其正常性能。因此，控制pH值并使之稳定在要求的水平上是轧制液弥散型技术的关键因素。一般地，建议在最低搅拌程度下运行弥散型轧制液系统。轧制液中pH值的上升或下降都会对油滴保持恰当的颗粒度分布造成困难。轧制液的带油水平会因此而起伏不定，进而可能造成性能的下降。弥散轧制液的pH值明显波动不但会影响轧制液性能的稳定，而且也可能由于耗尽轧制润滑油配方中的缓释剂促使铁皂大量形成，进而使pH值更加难以保持并降低其溶解铁和硬水皂的能力。这些皂类物质会钢板和轧机机架上并导致在轧机的操作上发生问题。另一个pH值的变动的原因是清洗剂的污染。冷轧机使用清洗剂来清洗轧机或者周围区域。偶尔这些清洗剂污染轧制液，并导致轧制液中pH值的增加，并增大稳定性。这种稳定性的增大阻止了轧制液在轧制咬入区的适当带油量，导致轧制润滑性能不良。要纠正这个问题不是仅仅简单地改变pH值的问题，还将取决于污染的严重程度。要采取的第一个措施是将pH值纠正到适当的运行范围之内。如果这个措施不能纠正这种情况，另一个选择措施是排放轧制液。总油浓度维持适当的油浓度对于实现轧机性能是十分重要的。在轧制液中油浓度直接影响轧制液的润滑性能，比我们分析的其他任何变量的影响都大。轧制液的油浓度极端，高或低，都会导致消耗量过高或轧机性能的不良。

当从总油浓度试验看结果时，重要的是要记住这个结果显示了在此轧制液中所有油基产品的总量。这包括轧制油和液压油、轴承润滑油以及其他油溶性污物，以及那些在轧制液箱中的污物区内再搅拌不良情况下与轧制液混合的油溶性污物。当看实验结果时要看其一致性。在没有添加任何轧制油的情况下，这个值是否明显增加了？是否乳化液正常情况明显降低了？这些情况可能指出在轧机运行的其他方面的问题。乳化液正常情况总油浓度的不协调的增加是由于附近系统的泄漏造成的，即，液压或轴承润滑油的泄漏。在这种情况下，向轧制液系统中大量加水来处理系统中的轧制液，即，处理轧机底或脏油箱，降低不协调地上升的总油浓度。由于高温或者乳液pH值超出范围也会发生油浓度突然降低的情况。在轧制液中的油浓度处于极端情况下可能发生另外的问题。采用任何类型的乳化的油都会出现高油水比率形成泡沫的危险，大约20％。当油浓度达到这个指标时，或者操作人员没有给出足够的将油弥散到轧制液中的时间而加入了大量的油，油将会趋向于产生与水分子的强粘合作用而且几乎固化。这些油将会聚集在轧制液箱中。此时不论向轧制液箱中加多少油，油浓度的读数将保持不变。与此相反的情况不经常发生，但当发生时，要求进行轧制液的维护。在大部分情况下，倒掉全部轧制

液系统是解决这个问题的最有效的方法。另外一些情况，大部分浓度问题由于轧制液变得超出了技术规格而产生的。在对轧制液浓度采取措施之前，试着纠正这些变量，否则你可能发现这个问题又出现了。总铁含量轧制液中的适当的铁含量对于轧制液性能和轧机性能都是重要的。铁是冷轧工艺中的一个必要的部分。轧制液依赖铁来帮助大些的油滴实现润滑。阳离子乳化剂和缓释系统依靠铁来增大乳液中少量大油滴的粒度，并且帮助维持轧入时的带油量。在轧制液中的铁粉侵入较大油滴的核心，增大了油滴直径和它的润滑能力。轧制液中较小颗粒的油滴通常比铁粉小，铁粉不会成为核心。除非铁含量太高。这就使铁粉形成了轧制液表面的含铁油层。通常使用磁性过滤器或撇油方法是除去这个漂浮层的最佳方法。+由于有必要在较高的pH值范围内运行该轧制液系统，将油量限制在短链脂肪酸的百分比内，这样，限制了它能溶解的铁皂。因而，在轧制液中保持正确的铁粉含量是重要的，通过使用定期轧制液维护技术，用磁性过滤器或撇油方法来保持铁粉含量。允许铁含量达到高值可能使铁皂在轧制液中达到饱和，使余下的皂类沉淀在轧机机架和钢板表面上。这些皂类将粘附在钢板表面上，并可能在以后的操作中造成问题。轧制液的皂化值我们所开发的每种轧制油都有规定的可皂化（脂基）材料的量，这个量满足轧机轧制表及污染率和轧制液应用系统的要求。轧制油的润滑性能直接来自于这种可皂化的材料，因此，在轧制液中保持规定的可皂化材料含量（皂化值）对于确保轧制液的性能一致是重要的。轧制液中不能产生皂化值的油称之为杂油。在杂油中包括用在轧机上和轧机周围的污染轧制液的油。在轧制液系统中常见的最典型杂油有：＞不兼容的液压油＞循环油（轴承润滑油）＞不兼容的酸洗油

这些通过泄漏和带入等途径进入轧制液系统的杂油量以轧制液和纯油之间的皂化值的百分比来表示：杂油的百分比允许我们确定表示轧制液系统中活性油的含量。由于总油浓度试验测定的是轧制液系统中所有油基材料的总量，因此可以使用杂油值来帮助确定轧制液系统中的轧制油实际量，或者是活性油的百分比。杂油%杂油%=纯油皂化值-轧制液皂化值纯油皂化值X100%例如：如果在轧制液中总油浓度是3.5%。而轧制液的皂化值是110，基于纯油的皂化值是150。轧制液中的活性油含量等于2.6%。杂油%=150-110x100%=26.7%150活性油%=3.5%-(3.5x26.7%)% =2.6%可以看出，如果轧制液中杂油含量高，总油浓度的读数可能是虚假的。杂油含量高也可能导致轧制液在一致性方面出问题，产生轧制液含油量波动的情况。从轧制液系统中除去杂油包括在轧制液的不定期维护，油溶性污物部分中。轧制液稳定度如前所述，我们设计的弥散剂运行于各种稳定性水平。这些稳定性水平确保轧制液在轧制时提供恰当的润滑。对一种产品的稳定度变化要进行检测。稳定度的变化总体上表明了轧制液参数超出了技术指标范围。检查近期的轧制液分析结果可以了解确定轧制液稳定度变化的原因。最可能的原因是轧制液的pH低或者含铁量高。如果最近的检查没能提供出令人信服的结论，则应检查轧制液系统以确认是否所有各方面都处于良好的工作状态。检查的具体目标集中在搅拌器、泵、轧机底部的轧制液收集槽和过滤系统。最常检查处之一是轧制液输送泵的叶轮。叶轮维护不正常会导致过量磨损。而磨损了的叶轮增加了施加于轧制液的剪切量，而且可以最终导致轧制液的稳定度增高。一般发现明显地存在轧制液系统问题时，都会涉及到轧制液系统机械问题。轧制液硬度水平轧制液硬度水平并不总是需要测量。对于用来配制轧制液的原水系统水硬度水平如CaCO3含量高于150ppm时，持续的加入将会形成一3定的硬度水平。油品是设计在一定的水硬度指标下工作，而对这些硬度水平的测试并不能给出像低硬度轧制液那样的污染迹象。定期的轧制液维护可以保持硬度水平一致并且可以消除频繁测试轧制液的必要性。然而，我们建议作硬度试验，以便使用高质量的水源配制轧制液。反渗透软化，去离子或其他天然的低硬度水源。测量这些轧制液的硬度将提供一种在轧制液硬度突然升高时表明系统受到污染的指示。对这些问题的解决方法在本文后面的不定期轧制液维护、水溶性污染物一节中讨论。轧制液氯离子水平对轧制液的分析也包括氯离子水平的分析。其指标水平应保持与水质一致，并低于75ppm。氯离子水平的上升会导致在冷轧后特别是轧制液带入时钢板产生锈蚀问题。这是轧机的常见问题。氯离子水平的增高总是从酸洗线带入造成的。当酸洗线的挤干辊发生问题时，在漂洗箱中的酸度增高。这种高度氯化的漂洗水将氯离子沉淀在钢板上，并将氯离子带入轧制液中。这就导致轧后形成乳液斑的高风险。测试频率在不同的轧机上对每种测试指标的分析频率是不同的。以下我们列出了决定轧制液指标的分析频度时所应遵循的一些指导原则。轧制液温度轧制液温度是最容易检测的一个轧制液变量。操作人员应该在每次轧制液采样时都测量温度。特别是在轧制液系统没有自动温度控制的情况下。我们建议每两小时测量一次轧制液温度，至少应该每班测量一次。与其它指标变量不同，轧制液温度即使在轧机不运行时也要检测。这是最容易发生轧制液温度偏离正常而且轧制液有受损害危险的时间段。轧制液的pH值与轧制液的温度相似，我们也建议在每次轧制液取样时测量轧制液的pH值。与温度不同，在轧机停机是不需要检测轧制液的pH值。配制轧制液使用低硬度水时，由于本身缓释作用低，所以这种轧制液系统对pH值的起伏波动具有较大的敏感性。总油浓度总油浓度的检测频率取决于生产和消耗量。我们建议操作人员至少每班做一次这类检测。如果由于轧制表的原因是消耗增大，检测频率也可以放大。如果频繁地发生杂油泄漏，或者轧机不正常。总油浓度检测就是一种非常有用的工具。总铁含量检测总铁含量是对磁性过滤器的质量和对铁粉产生量预期的验证。而且检测也可能每天只做一次，这取决于铁粉对钢板表面清洁度的影响。在轧制镀锡板或者薄