薄膜蒸发器制造工序过程与质量要求

总则薄膜蒸发器属一类压力容器，设计的图样应该符合压力容器相关标准和规范要求，进入生产环节的图纸必须盖有具有压力容器设计资格的专用印章。1.2薄膜蒸发器的受压元件按GB150-98《钢制压力容器》第10章进行制造，检验与验收；旋转运动部件按图纸及相关技术要求制造、检验与验收；同时，须有相应得制作工艺技术文件作指导。注：①GB150-98《钢制压力容器》第10章相关质量指标低于本《制造质量要求》的应参考本要求。②加工单位应依照图纸要求编制相应的加工工艺。材料：用于受压元件的材料必须具有材料生产厂的质量证明书原件；用于其它构件的材料须有材料生产厂的质量证明文件复印件，无上述质量证明文件的材料不得用于制造该薄膜蒸发器。受压元件用材的、批号必须跟踪至产品出厂。从事受压元件施焊的焊工必须持有相适应的压力容器焊工合格证，并未间断此项工作。产品出厂前须进行盛水运转试验，运转时刻不得少于四小时，在运转过程中设备不得有专门噪音、碰擦、震动等现象。薄膜蒸发器出厂须有《压力容器产品安全质量监督检验证书》及《压力容器产品质量证明书》原件。上下段筒体内筒壳2.1.1下料放样划线（划线时留内径加工及长度加工余量）；检验划线（应复验对角线）；将材料标记移植到工件上；切割下料，并清除熔渣；制备纵环缝坡口，16mm板采纳X型坡口，坡口角度60°。筒壳卷园钢板工端压头，压头内园弧用半径R400mm样板检验，贴合度98%；卷园：并合拢对口（留装配间隙2mm，纵向和环向接头处形成的内外棱角度EW1.5mm；对口点焊，操纵A•B类焊缝对口错边量bW0.6mm；将预制园筒垂上卷板机回圆，操纵最大最小直径差eW1.5mm；焊接业已进行焊接工艺评定；已编制焊接工艺；焊接施工（纵缝袋产品试板），应防止焊接变形；焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；焊缝表面应平滑，焊波平均一致。2.1.4探伤：圆筒纵焊缝须进行20%射线探伤，探伤标准JB7430-94,III级标准。夹套筒壳下料放样划线；检验划线准确性（复查对角线）；将材料标记移植到工件上切割下料，并清除熔渣；制备纵环缝坡口，8mm板采纳单面V型坡口，坡口角度65°。筒壳卷园钢板工端压头，压头内园弧用半径R450mm样板检验，贴合度90%；卷园：并合拢对口（留装配间隙2mm，内外桃即在焊接接头环向和轴向形成的棱角度EW2mm；对口点焊，操纵A•B类焊缝对口错边量bWlmm；将园筒垂上卷板机回圆，操纵最大最小直径差eW2.5mm；焊接业已进行焊接工艺评定；已编制焊接工艺技术文件；焊接施工（纵缝袋产品焊接试板），并应防止焊接变形；焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。2.2.4探伤：纵缝探伤标准JB7430-94，探伤率20%，111级合格。2.2.5夹套筒壳翻边与坡口制备夹套筒壳须一端翻边；翻边采纳热加工，其操作温度不得阻碍钢材的力学性能；翻边角度为45°，圆角半径R20mm；翻边R处钢板减薄量应不大于10%的板厚；按图标要求制备夹套筒壳工端焊缝坡口。凸凹面法兰法兰材料及制备法兰采纳20#钢锻制，锻件标准为JB4726、II级合格；法兰须经粗加工，并按图制备焊缝坡口；法兰粗加工到与筒壳装配与焊接的程度（条件），并留有焊接变形与精加工余量。上下段筒体组装、焊接凸面法兰与内筒壳装焊将凸面法兰装于内筒壳一端，调整好法兰平面与内筒壳轴线之垂直度，垂直度允差W0.5mm，并点焊；凸面法兰与内筒壳实施焊接；注：施焊前应做角焊缝工艺评定，且编制焊接工艺；焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。夹套筒壳与内筒壳，凸面法兰装配、点焊将夹套筒壳贯进内筒壳，平口端与凸面法兰背面相贴；调正夹套与内筒壳之间的周边间距（单边50mm）,同轴度允差W0.5mm；将夹套与内筒壳及凸面法兰背面点焊。凹面法兰与内筒壳装焊将凹面法兰装于内筒壳另端；操纵好筒体轴向长度2004mm（须留加工余量）；调整好法兰平面与内筒壳轴线的垂直度，垂直度允差W0.5mm；凹面法兰与内筒壳点焊，并复验相关尺寸；凹面法兰与内筒壳实施焊接（焊前应做焊接工艺评定及编制焊接工艺）；焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。夹套筒壳与内筒壳及凸面法兰背面焊接焊前须进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺；焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。筒体接管组装焊接依照接管方位图划出各接管中心线；开制各管孔（所割下的铁块不得掉入夹套内）；制备各孔口坡度；清除各孔口熔渣及热影区内的锈蚀及污物；将已制备好的法兰短管对应装入各管孔，装配时须将法兰螺栓孔对称布置于筒体轴线的两侧，且法兰平面保持平正，不得歪斜；将各接管点焊牢固；各接管与筒体焊接（焊前须进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺）；焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。注：装于夹套筒壳上的接管也可精加工完成后装焊。上下段筒体精加工及要求筒体须在具有加工能力（设备条件）的单位进行加工；加工单位应依照图纸要求编制精加工工艺；加工单位应有专职工艺师对其进行指导加工；筒体加工质量应完全满足图样要求；2.5.5要保证筒体内径巾800的圆柱度，两端法兰配合部位（径向）与轴线的同轴度，（端面）与轴线的垂直要求。下锥体折边锥形封头折边锥形封头应由专业厂家制造，购进的封头应具有热加工成形的质量证明书与材质证明书原件；折边锥形封头之焊缝质量应有质量检验纪录，包括探伤合格级别；折边锥形封头热加工成形质量证明书上应标明折边处的壁厚减薄量，壁厚减薄量应符合相关标准的要求；封头折边之加热，其操作温度不得阻碍钢材的力学性能，而相关指标应能追踪。夹套下料夹套放样划线，并复验划线；将材料标记移植到工件上；切割下料，清除熔渣；制备纵缝坡口，8mm板采纳单面V型坡口，角度65°。夹套卷制钢板工端压头，压头内圆弧用两个不同半径的样板分别检验大小端曲面圆弧（由于小端不易成形，制作小端圆弧样板时，可上移至某一部位选择半径制作样板，并对该部位实施检测），贴合度均为90%。卷圆、整形，并合拢对口（留装配间隙2mm，内外桃即在焊接接头环向和轴向形成的棱角度EW2.5mm）；对口点焊，操纵纵缝对口错边量bWlmm；将锥壳垂上卷板机回圆（如锥壳小端内径小于卷辊直则将其手工整圆；操纵锥壳最大最小直径差eW2.5mm；焊接业已进行焊接工艺评定；已编制焊接工艺技术文件；焊接施工（纵缝袋产品焊接试板）；焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。纵缝（A类焊缝）探伤标准JB7430-94,探伤率20%,111级合格。（夹套）锥壳壳翻边与坡口制备夹套工端均须翻边；翻边采纳热加工，其操作温度不得阻碍钢材的力学性能；翻边角度为45°，圆角半径R20mm；翻边R处钢板减薄量应不大于10%的板厚；按图出要求制备夹套工端焊缝坡口。凹面法兰法兰的材料及法兰制备同2.3.1条。下锥体组装、焊接凹面法兰与折边锥形封头装焊将凹面法兰装于折边锥形封头大端，调整好法兰平面与封头轴线垂直度，垂直度允差W0.5mm，并点焊；法兰与封头实施焊接注：施焊前应做角焊缝工艺评定，并编制焊接工艺；焊缝必须熔透，不得有气孔，夹渣、裂纹、起标咬边，弧坑等缺陷；焊缝表面平滑，焊波平均一致。夹套与折边锥形封头装配、点焊将夹套锥壳贯入折边锥形封头；调整夹套与折边锥封头的垂直位置（夹套上口距法兰上平面135mm,但应留足法兰上平面精车余量）；调正锥套与折边锥形封头之间的周边间距（单边40mm），同轴允差W1mm；将锥套与折边封头点焊。锥套与折边锥形封头焊接焊接要求同2.4.4条。下锥体接管组装焊接，装焊要求同2.4.5条。下锥体凹面法兰精加工下锥体凹面法兰的精加按前2.5节中相关要求进行。底轴承座法兰与衬环法兰材料及制备法兰采纳20#钢锻制，锻件标准为JB4726,II级合格；法兰须经粗加工，并留有足够的加工余量，同时按图示要求制备焊缝坡度。衬环制备衬环采纳8mm不锈钢板卷制，对口焊接而成；衬环接头处内侧需开制60°单面坡口，再行施焊；焊缝必须熔透、不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；衬环外侧焊缝余高须打磨平坦；衬环外壁应与法兰内壁应贴合紧密，两端外侧应制备焊缝坡口。衬环与法兰焊接焊缝必须熔透，不得有气孔，裂纹夹渣等缺陷；焊后半粗车法兰与衬环组焊后需再次上床进行半粗车，此道工序较第一次粗车稍精，较半精车稍粗；钻功润滑油孔；轴承座轴承座可采纳不锈钢捧料；轴承座精加工按图示要求对轴承座进行车削加工，车削加工时内孔应留有充分的加工余量,两端面也应留有余量；本次加工到位的有轴承座外圆，外环形沟槽，注油孔。连接管4.3.1连接管采纳巾38X10不锈钢管，并在钢管两端切出与其相连的斜面，斜面与钢管轴线成66°，两端斜面相互平行。法兰、连接管、轴承座装配焊接4.4.1将大法兰置于水平支架上，并调水平，将轴承座置于大法兰中间：a.调对垂直高度；b.调正同轴度；c.保持端面水平；d.对准注油孔。将连接管等分平均地装于大法兰与轴承座之间（其中有两根连接管应对准注油孔），并点焊牢固；检查相关装配尺寸，是否满足精加工的要求；焊接连接管与大法兰及轴承座必须焊牢。焊缝不得有夹渣、气孔、裂纹等缺陷；清除焊缝熔透，并检查焊后变形量，是否阻碍精加工。轴承座组焊接件精加工及要求轴承座组焊件的精加工除参照2.5节相关要求外还应保证以下要求：按图示要求大法兰上下密封平面的平行应达到图纸要求；下方轴承座内孔巾180HT与大法兰巾860HT同轴度应优先满足图纸要求；同时还应保证组件轴线（轴承座中心线）垂直于大法兰基准平面（A面）的要求。蒸发室壳体凸凹法兰法兰材料及制备按2.3.1条进行圆筒壳下料放样划线（轴向长度留加工余量）；复验划线将材料标记移植到工件上；切割下料并清除溶渣；制备纵缝及一端环缝坡口，10mm板采纳单面V型坡口，坡口角度60°。筒壳卷制钢板两端压头，压头内圆弧用半径R650mm样板检验，贴合度90%；卷圆，并合拢对口（留装配间隙2mm，内外桃即接头处轴向形成的内外棱角度EW2mm）；对口点焊，操纵A类焊缝对口错边量bWlmm；将预制圆筒垂上卷板机回圆，操纵最大最小直径差eW2mm。焊接圆筒壳焊接参照2.1.3条相关要求进行。5.2.4探伤圆筒纵缝须进行20%射线探伤，探伤标准JB7430-94,III级合格。变径段变径段应由专业厂家制造，购进应具有热加成形的质量证明书与材质证明书原件；变径段之焊缝质量应有质量检验纪录，包括探伤合格级别；变径段的热加工温度不得阻碍钢材的力学性能，相关指标应能追踪；变径段大端巾1300mm与小端巾800mm应保持同轴度，同轴度允差W1.5mm；变径段大端应按图要求制备焊缝坡口。袋颈平焊法兰与短节5.4.1袋颈平焊法兰采纳oCr18Ni8锻件，锻件标准为合格级另H;5.4.2短节预制拔气口巾630X10短克制作参照5.2节相关要求进行。其他构件预制蒸发室中其他构件如：除沫环、基础环、底环及内外筋板等按图施工，此处不作工序说明与要求。蒸发室构件的组装与焊接圆筒壳与变径段组装、焊接圆筒壳下端（有坡口端）与变径段大端对口装配，组装时操纵对口错边量，错边量允差bWlmm；圆周点焊固定；检验大端与小端（口面）同轴度，同轴度允差cW2mm；环缝焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。大小端法兰与筒壳组装将大法兰贯入蒸发室筒壳大端，调正水平，法兰平面应垂直于筒壳轴线，并在圆周点焊固定；再将小法兰贯入筒壳小端，调正水平，法兰面即应垂直于筒壳轴线，又应与上端大法兰保持平行；小法兰装入筒壳除上述b项要求外还应操纵蒸发室轴向高度1626mm尺寸（该尺寸应放加工余量）；圆周点焊固定小法兰。大小端法兰与筒壳焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。基础环与蒸发室壳体装焊将基础环贯入蒸发室壳体，调正水平和垂直度；焊接焊接按图和相关要求进行。内外板筋，除沫环装焊，装焊按图纸及相关要求进行。拨气口与筒壳装焊短节与袋颈平焊法兰已按要求装焊完毕；按图示方位在圆筒上划线开孔，并切割坡口；将短节装于筒壳，法兰应装正，不得歪斜，短节轴线应垂直于筒壳轴线，法兰螺孔对称布置在筒体轴线的两侧；周边点焊固定；短节与筒壳焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。5.7蒸发室壳体精加工及要求蒸发室壳体的精加工参照2.5节相关要求进行。最要紧是操纵两端法兰装配部位的同轴度、平行度及垂直度要求。上部封头组件标准椭圆封头封头应由专业厂家制造，购进的封头应具有热加工成形的质量证明书与材质证明书原件；封头拼接焊缝质量应有质量检验记录，包括探伤合格级别；封头热加工成形质量证明书上应说明折边处的壁厚减薄量，壁厚减薄量应符合相关标准的要求；封头不得过烧，其热加工操作温度不得阻碍钢材的力学性能，而且相关指标应能追踪；划线切割封头余边，划线时须保证封头直边高度，并留有加工余量，切割余边后的封头口面应垂直于封头轴心线。凸面法兰凸面法兰材料及法兰制备2.3.1条机械密封座，严格按图纸要求加工，但须留有足够的精车余量。电机底板，按图纸要求制作。上部封头组件装焊。凸面法兰与封头组装焊接将法兰贯入封头直边段，调正水平，法兰平面应垂直于封头轴线，并在圆周点焊固定；将巾219X8的管装焊于封头内侧，并调正同轴；将4件弧形筋板等分装焊封头内侧，筋板与封头间断焊，与巾219X8管满焊；凸面法兰与封头焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。机械密封座与封头装焊将封头口面朝下置于平台上，保持平正；将机械密封座装于封头顶部；机械密封座须调平正，上平面应平行于封头下口，且巾475mm应与凸面法兰巾1356mm同轴，然后周边点焊固定；机械密封座与封头焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行；机械密封座与封头满焊，焊角高度8mm。上部封头组件精加工封头组件精加工按前2.5节中相关要求进行。电机底板与封头装焊按图示装焊位置将电机底板装于封头上装配时应保持底板上平面的平正与水平度，与封头中心矩518mm，距封头下口面之高度459mm；电机底板与封头焊接，与封头贴合的垫板间断焊，底座筋板与垫板间断焊，焊角高度8mm。上部轴承支架上部轴承支架按图纸要求制作转子8.1巾325X10不锈钢管钢管进货质量外购的钢管应有质量证明书原件；钢管沿圆周方向管壁厚度应平均，不得厚薄不一致，阻碍动平稳；钢管沿长度方向不得弯曲，如有弯曲必须校直，不直度允差0.12%°mn，钢管全长为5614mm。钢管加工钢管两端在325mm长度范畴内内表面须车削加工，车削直径巾309mm，粗糙度12.5；内孔车削部位的圆度须外圆同轴，不得偏心。轴头、轴头堵板及筋板上、下轴头上轴头长度为1339mm,下端263mm长度范畴内的轴外径加工到位，其余部位均粗加工；下轴头长度为426mm,上端263mm长度范畴内的轴外径加工到位，其余部位均粗加工。轴头堵板与筋板按图加工上轴头与轴头堵板及筋板装焊上轴头与下堵板及筋板装焊,应先将下堵板装入轴端,堵板与轴端留10mm焊位,调正下堵板,点焊固定；再将4块筋板对称布置在轴上,筋板下端与堵板贴平,并点焊,保证筋板对径方向巾309mm；筋板与轴间断焊牢固,筋板与堵板满焊,堵板与轴双面满焊。下轴头与上堵板及筋板的装焊同上述8.2.3条。上、下轴头与钢管焊8.3.1上轴头与巾325X10不锈钢管装焊将上轴头插入管端，操纵好轴向尺寸；调正轴头与钢管的同轴度,即两轴线重合度,并点焊固定；施焊时，下堵板与钢管满焊，筋板与钢管间断焊牢；将上堵板贯进轴、管中，注意上堵板的上平面与钢管端面保持平齐；上堵板的外边缘与钢管满焊，堵板内孔与轴头满焊。8.3.2下轴头与巾325X10不锈钢管的装焊同上述8.3.1条。经两端轴头焊接后，复验钢管直线度，钢管不得弯曲，轴头不得歪斜，不直度允差W0.12%mm。管轴上的构件制备弧形叶片下刮刀放样划线（留叶片径向加工余量）；剪板机下料（叶片3076mm长度范畴内可分两段）；卷制圆弧，圆弧半径R395mm；用R395mm圆弧样板检验所卷叶片弧状，贴合度应达到95%；卷制好的弧形叶片不得扭曲，两条边应与轴线平行，叶片两对角线长度应相等；按图示要求沿叶片长度方向划出弧形叶片的轴线，该轴线不对称于弧板的两条直边；在圆弧叶片的凹面按图示要求（非对称轴线处）开制150X50mm，塞焊窗口；再沿长度方向分上中下三点检验弧形叶片的弦长，留出加工余量，弦长-536mm。按图示要求制备下刮刀三角弧形封板。按图示要求制备分配器锥形环。按图示要求制备分配器筒体。按8.4.1条相关要求制作分配器筒体内弧形叶片。按图示尺寸制作分配器内的筋板。上刮刀弧形叶片的制作按8.4.1条相关要求进行。按图示要求制备上刮刀三角弧形封板。按图示要求制备除沫器圆筒。按图示要求制备除沫器大小锥环及角钢支撑。8.5下弧形叶片刮刀组件与管轴装焊下弧形叶片刮刀与管轴装配、点焊将管轴平放，在管轴上沿长度方向划4条等分装配线；将弧形叶片背面（轴线处）贴合管轴，并将该轴线与管轴的一条等分线重合，且叶片的2条边应互成90°，并点焊固定；其余3件弧形叶片按图示要求及上述b款方法进行；下弧形叶片分成两段时，装配方法与上相同。但两段弧形叶片的接头处须留有3mm的装配间隙，以对接焊透和打容焊缝的余高。同时，装配好的对口不能错边，应保持两段接头处的弧面平齐。下刮刀三角弧形封板装配点焊，按图示要求将三角弧形封板装入由4件弧形叶片构成的三角空档内，并离叶片端面10mm位置，要求装平正，点焊固定。下弧形叶片刮刀与管轴装配后的质量检验形成的4片弧形刮刀应等分平均，相邻应互成90°，对径中点应180°；每条刮刀刀口应笔直，口面中心应与管轴轴线重合；4片刮刀其中的一端的里缩长度（43mm）应相等；每片刮刀背面与管轴贴合应良好，且塞焊窗口的中线应与管轴的等分线重合；4片刮片所形成的假象圆应与管轴差不多同轴，且均有较富裕的加工余量。下弧形叶片刮刀与管轴焊接先对一方弧板与管轴焊接，为防止焊接变形，施焊时由两端塞焊窗口向中间断焊；该面弧板跳焊完后将转翻180°，对对称方的弧板与管轴按上述方法进行施焊；另外两方弧板与管轴焊接方法同上，但专门要防止和操纵管轴弯曲变形；四个方位的弧板与管轴跳焊完毕后，再将未焊的窗口交错进行塞焊；塞焊的角缝应熔透，焊牢固，且不渗漏、焊缝、无裂纹、气孔和夹渣等缺陷焊缝表面应平坦，焊波平均一致。弧形叶片塔迭接头焊接两弧叶片塔迭接头焊接，施焊时应防和操纵叶片口边及热阻碍区域朝焊接一侧弯曲变形；施焊时应操纵好电流及相关工艺参数，并采纳交错花焊方法进行焊接；花焊完毕依照变形情形再实施满焊，焊角高度4mm,不得渗漏；焊缝平均一致，不平之处须打磨，且校平直，应保持叶片刀口处全线平坦。下刮刀三角弧形封板焊接三角弧形封板与叶片及管轴（周边）的焊缝需熔透，焊缝不得渗漏；焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊波应平均一致。分配器组件装焊4件10mm长筋板与管轴装焊4件180.5X172X10mm的长筋板与管轴装配时，其筋板厚度中线必须对准下刮刀弧形叶片的刀口中心线；筋板应装垂直，其厚度中线应与管轴中线重合，筋板下端与下刮刀端面留2.5mm装配间隙，然后点焊固定；筋板与管轴采纳双面间断焊（焊道长，间断短），焊缝不得有裂纹，夹渣，气孔等缺陷；焊后检查筋板变形量，看中线是否偏移，否则校正。分配器弧形板与管轴及长筋板装焊将4件R395mm的整块弧形叶片按图示要求装于管轴，弧形叶片下端与下刮刀端面留2.5mm装配间隙；弧板的弧面（四方弧面）均应与下刮刀弧形叶片的弧面保持一致，即上下叶片的弧面应平齐；分配器弧形板之弧底与管轴装焊同前，通过塞焊窗口与管轴焊牢，焊角高度4mm；弧形板的两条边与长筋板满焊，焊角高度4mm；弧形板下端与下刮刀弧形叶片上端面焊，该缝必须焊透，不得渗漏，焊缝表面的余高应打磨平坦，专门在接头处要整光滑。分配器锥形环装配按图示要求将分配器锥形环通过轴上端贯入下刮刀叶片上端面；锥形环应调对同轴度与水平度，然后与下刮刀上端面施焊固定。分配器短筋板与弧形板之弧底装焊a.将4件176.5X114X10mm的短筋板分别与分配器4个弧形的弧沟底装配，组装时将短筋板装在沟底中间，其筋板厚度中线应与管轴中心线重合，且相互间夹角相等，短筋板上端与弧上端平齐，装对后点焊固定；b.短筋板与弧形板沟面采纳双面间断焊，在114mm长度内两端各焊40mm长，焊缝应熔透，焊角高度3mm；检验弧形叶片及短筋板之外端构成的假想园，假想园直径巾688-2mm是否与管轴同轴，如有误差必须修正。分配器筒体装焊按图示要求将分配器筒体通过轴端贯入假想园部位，筒体装进后应调同轴，并保持筒体端面水平度；筒体下端与分配器锥形环采纳双面满焊，焊角高度3mm，但不得渗漏，筒体内的弧形叶片及短筋板与筒体内壁相焊，焊接要求按8.6.4条b进行。分配器环板装焊按图示要求将环板通过轴端穿进管轴，并装进分配器筒体上端，环板上平面高于筒体端面2.5mm；环板应调水平，并保持与管轴的同轴度；环板下口与筒体外壁相焊，焊角高度4mm，焊缝应牢固。上刮刀弧形叶片装焊弧形叶片装焊上刮刀弧形叶片装配，焊接差不多同8.5.4条相关要求进行，上下叶片的弧面要求同8.6.2条b款，但由于刮刀较短可酌情荀化焊接程序；刮刀下端与分配器弧形板上端面焊，此接头装配间隙已留有2.5mm，其焊接要求同8.6.2条e款；上刮刀弧形叶片的下端（外侧）与分配器环板相焊，但该缝不得渗漏。上刮刀三角弧形封板装焊下端封板由上口贯入下端图示位置，但须将封板调平正；下端圭寸板fe施焊只能从上口向下实施，（如有难度渗透不计）但必须焊牢固；上端封板装入上口，须调平正，并距口面10mm，焊接应牢固，且不得渗漏。除沫器组件装焊按图示要求将除沫器组件一一与管轴装配、点焊，装配时应调整好筒体，碟盘与管轴的同轴度及水平度。除沫器组件的焊接必须牢固，焊缝不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。转子精加工8.9.1转子精加工除应满足2.5节相关要求外，还应满足下列c、d款要求：a.转子两端轴头采纳车削加工，将车床卡盘夹持工件一端，另端用顶针定心顶紧，并调对管轴中心线；b.由于工件较长，在上刮刀叶片与上碟盘组件之间的管轴上拉一段圆柱面，以装置三角支承架，用以保证工件钢度；（以上两款供参考）车削加工时，要求一次装夹完成两端轴头的轴承位，机械密封位，皮袋轮位等的加工；轴头各部位的加工质量必须满足图纸要求，专门是同轴度和机械密封位的粗糙度。下刮刀弧形叶片精加工a.由于车削加工较难实现刮刀口面的质量，因此，下刮刀弧形叶片需采纳平面铣来实现叶片刀口面的加工；b.铣削加工时，以两端轴头的轴承位定位，并通过划线找出4付叶片所构成的假想圆与轴承位的同轴度，加工时应按线走刀，专门精加工工序的进刀，应反复检测叶片刀口面的构成的同心圆及其尺寸精度，准确无误后方可进刀切削。下刮刀弧形叶片的加工质量必须满足图纸要求，专