船舶建造质量标准

船舶建造质量标准建造精度范围本标准规定了船体建造、涂装和舾装的建造精度.本标准适用于50000吨以上以柴油机为动力的常规钢质海船的建造，对于50000吨以下或特殊用途的船舶也可参照执行。1船体建造1。1钢材1.1。1钢板表面缺陷的限定按表1—1。项目要求表面缺陷麻占八、、A级：无需修整B级：(1)外板外表面：打麻修整(若需要)(当不能用环氧树脂涂刷时，应进行打磨。(2)其它无需修整.C级：外板外表面：打麻修整D级：与船东和船检协商后，再确定修整方法*建议修整方法：焊接后打磨。应减少在厚度允许限度之外打磨区域大致不超过：(1)单独打磨区域:0.25m2(2)总打磨区域：总表面的2%焊接修整后的区域不超过：(1)单独打磨区域：0.125m2(2)总打磨区域：包括旁边的总表面区域的2%。1-2.表1-1（续）项目要求表面缺陷片状剥落1。A级:无需修整B级：若需要可进行打磨C级：应修整表面缺陷的修整方法缺陷深度：d板厚：t当DVO。07t（最大3mm）时，应打打磨去掉。当0.07tWdW0。2t时，应焊后打磨.1.1.2船体结构钢板厚度负公差限定船体结构钢板厚度负公差最大为一0。3mm。1。1。3钢板夹层处埋限定应按表

项目要求局部夹层(1)夹层的范围比较小，可批除后再补焊，如(A)所示夹层的范围比较小，且接近钢材表面，则批除后进行焊补，如(b)所/示O在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相应方法修正。如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度20%则需无损探伤检查焊补质量。严重夹层(1)如果夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板的一部份。(2)标准规格的钢板需更换的最小宽度或长度：外板和强力甲板：在舯0。6L区域内为1600mm；在舯0。6L区域外为800mm；其他结构件为300mm或板厚的10倍，取其大者。在个别情况下，可减到50MM+4t；t为钢板厚度,MM。(3)如果夹层程度非常严重，且范围相当广泛，则整张钢板应更换。1.1.4铸钢表面缺陷处理限定按表1-3.表1-3项目要求缺陷深度为厚度的20%或深度为25mm以上及长度为150mm以上者。若发现空泡，裂纹或其它损伤缺陷，在除去缺陷后，应进行磁性探伤或超声波检验，并采取相应的修整方法。气孔、裂纹及其他有害缺陷.1.2划线1。2。1零部件线条的位置偏差限定按表1-4。表1-4mm项目标准范围允许极限备注中心线、理论线、对合线、检杳线、安装位置线的偏差2.03。01.2.2零部件划线尺寸偏差限定按表1—5。表1-5mm项目标准范围允许极限备注长度±2。0±3。0宽度±1.5±2.5对角线±2。0±3。0指矩形板曲线外形±1。5±2.5直线度LW4m<1.0<1。2指零部件的直线边缘4mVLW8mW1。2<1.5L>8m<2。0<2。5角度±1。5±2。0以每米计开孔、切口<1。5<2。0过渡坡口l=4d土1/2dL=4d±d如果DV3mm,不需要过渡坡口1。2。3分段划线尺寸偏差限定按表1-6.表1-6mm项目标准范围允许极限备注

平面分段划线与图样尺寸的偏差±2。5±3.5分段上构件划线位置与图样标注位置的偏差1.3切割1。3.1气割1.3。1。1气割表面粗糙度限定按表1-7。表1-7mm项目标准范围允许极限备注构件自由边重要构件自动、半自动气割0.100.20（1）型钢的机械切割按手工气割。（2）除去自由边毛刺。手工气割0。150.30非重要构件自动、半自动气割0。100.20手工气割0。501.00焊接接缝边重要构件自动、半自动气割0。100。20手工气割0。400.80非重要构件自动、半自动气割0.100。20手工气割0。801.501.3.1.2气割缺口限定按表1-8。表1—8mm项目标准范围允许极限备注构件自由边在舯0。6L区域内舷顶列板的上缘，强力甲板以及外板上所有开口的边缘，主要的纵向强力构件及悬臂梁。—无缺口（1）“缺口”是指大于该表面粗糙度3倍的凹口。（2）修补方法：a）用砂轮磨平；b）必要时可米用堆焊法修补，但必须避免短焊缝.重要的纵横强力构件〈1。0其他<3。0

焊接接缝边对接焊缝舯0.6L区域内的外板、强力甲板<2.0用砂轮、焊补修整缺口。L为船长其他<3.0角焊缝1.3.1。3气割尺寸偏差限定按表1—9。表1—9mm项目要求项目要求备注1.3。1.4气割边缘打磨要求按表1-10表1-10项目要求备注项目标准范围允许极限备注板边缘直线度自动焊缝<0.4<0.5半自动焊缝及手工焊缝W1。5<2。5坡口面尺寸坡口面角度0±2。±4°过渡段长度1±0.5d±1.0d坡口深度d±1。5±2.0构件尺寸构件尺寸偏差主要构件±2。5±4.0双层底肋板、桁材等次要构件±3。5±5.0面板宽度偏差±2。0+4。0—3.0

在以下部位气割边缘打磨到TG”，压载水舱、艏艉尖舱、货舱（油舱）露天甲板、海水箱高应力区域:如：强力甲板开孔和弦顶列板的自由边势按图纸上注明的要求作业.在以下部位气割边缘打磨到“2G"，淡水舱、饮水舱、游泳池、蒸馏水舱上述以外区域（无设计要求）锐角保留1。4成形1。4.1折边T型材、圆角偏差限定按表1—11。表1—11mm项目标准范围允许极限备注折边宽度b±3.0±5。0腹板高度h主要构件±2.0±3。0次要构件±3。0±5。0折边角度e±2.5±4。5以100宽计折边方向的直线度<10<25以10m长计腹板方向的直线度纵骨、肋骨T型材a=±3b=±3c=±3a=±3+b/100b=±5c=±5柱子等圆柱体直径D/150±51。4.2槽型板偏差限定按表1-12.表1-12mm项目标准范围允许极限备注

槽的深度h±3.0±6.0槽的宽度b「b21。4。3波型板偏差限定按表1-13.表1-13mm项目标准范围允许极限备注波高h±2.5±5.0波形间距d有配合时±2。0±3。0无配合时±6.0±9。01。4。4型材、桁材弯曲偏差限定按表1—14。表1-14mm项目标准范围允许极限备注型材角度偏差§1±1.5±2.0h以100计局部弯曲偏差±1.0±1.5以1m长计，相对样板桁材弯曲偏差±2。0±4.0以10m长计，相对样板面板倾斜度62±1.5±3。0b以100计1.4.5外板弯曲偏差限定按表1-15。表1-15mm项目标准范围允许极限备注单曲度板曲面与样板空隙W2。5W5。0每档肋距内三角样板检验线的直线度双曲度板拉线与样板上基准线的偏差±2。0±3。0肋位方向与样箱的空隙W4。0W5。0长度方向与样箱的空隙W3。01。4.6加热要求限定按表1—16。表1—16mm项目标准范围允许极限备注表面最高加热温度高强度钢Ceq>0.38%加热后立即水冷时650°C以下650C碳当量计算公式Ceq=C+++加热后空气冷却时900°C以下900C加热后空气冷却后再水冷却时900C以下空冷下降到500C以下水冷900C空冷500C水冷

高强度钢CeqWO。38%AH、DH级加热后立即水冷却或空气冷却时1000°C以下1000C表1-16（续）mm项目标准范围允许极限备注表面最高加热温度高强度钢CeqW0。38%EH级加热后立即水冷却或空气冷却时900C以下900C碳当量计算公式Ceq=C+++1。5装配1.5。1各类焊接头的装配精度1.5。1。1角焊接头偏差限定按表1—17.表1-17mm项目标准范围允许极限备注十字接头的错位a为错开量；t为较薄板厚主要结构（纵总强度受力结构）Wt/4Wt/3（1）当t/3VaWt/2,应增强焊脚，如下图。（2）当a>t/2时应重新装配.其他（指受力结构）Wt/3Wt/2超差处应修正

T材对接aWO。04bmax.8当0.04b<a<0.08b,C至少30a长度；当0.08b<a,换面板，长度至5a.表1-17（续）mm项目标准范围允许极限备注角接接头间隙W2W3

项目标准范围允许极限备注W2W3超差处理：当3waw5时,增加焊脚尺寸(a—3)；当a>5时重新装配.1.5。1.2搭接间隙偏差限定按表1-18。表1-18mm1。5.1.3表1-18mm表1—19mm项目标准范围允许极限备注对焊错边偏差主要构件WO。It且W3W0.15t,且W3超差者重新装配。a为错开量；t为较薄板厚次要构件W0.15t且W3WO。2t,且W3对焊接头平面度W2。0W3。0超差者加工艺板拉平mm表1—19(续)项目标准范围允许极限备注

手工焊坡口根部间隙2〜3.5W5。0超差处理：1）当5VaW20时，采用CO2衬垫焊坡口型式2）当20VaW25（最大1.5t）（1）背面加钢衬垫，正面单侧成型后再焊主焊缝。（2）去除背面钢衬垫.封底焊3）当a>25时，部分材料重新装配.表表1-20mm1.5.1。4焊缝间最小间距限定按表1—20.项目标准范围允许极限备注对接焊缝之间—±30在审定图样中，未规定详细尺寸而三0需在施工图或放样决定该尺寸时，应在左示图的范围内加以确定。对接焊缝和角焊缝之间主要构件±10次要构件>0主要构件±5.0次要构件>0表表1-#mm项目标准范围允许极限备注基座面板平面度W5.0W10基座面板长度及宽度+4。0±6.0冋水平结构的咼度偏差两个水平面结构间的咼度偏差±5.0±10机座纵桁与中心线的偏差±4。0±6。01.5。2.5船台装配偏差限定按表1-25。表1—25mm项目标准范围允许极限备注中心线偏差双层底分段与船台<3.0<5.0甲板、平台、横隔舱壁与双层底W5。0<8。0艏艉端点与船台V0。1%hV0。15%hh为艏艉端点处高度上层建筑与甲板<4.0<8.0上舵承中心线与船台中心线艉轴孔中心线与船台中心线<5.0水平度底部、平台、甲板四角水平±8.0±12.0舱壁左右（前后）水平±4。0±6。0舷侧分段前后水平±5。0±10。0上层建筑四角水平±10.0±15.0定位高度舱壁±3。0±6.0舷侧分段±5.0±8.0上层建筑±10.0±15.0分段接缝处肋距±20。0舱壁垂直度VO。l%h且V1O。0VO。1%h且<12。0h为舱壁高度1.6焊接1.6。1预热温度限定按表1—26.表1-26项目允许极限备注预热温度1。咼强度钢2。低碳钢空气温度WO°C空气温度W-5C按认可的焊接工艺标准进行预热1.6。2焊缝尺寸偏差限定按表1—27表1-27mm项目标准范围允许极限备注焊缝余高hhW3hW4侧面角ee<40°e<90°1.6.3焊缝咬边限定按表1—28.表1-28mm项目标准范围允许极限备注对接焊主要构件——eW0.5(1)e为0.5〜0.&如有尖锐咬边,即使咬边角度大于90°也要修整；(2)角焊缝包头如有尖锐形状要修整；次要构件eWO。8填角焊表表1—29mm1.6.4焊缝咬边限定按表1-29。项目标准范围允许极限备注2g衬垫焊坡口根部间隙e=30°〜4Sf=0〜2a=8±4T=板厚<60°W3<20(1)当20Va<25(最大1.5t)时加背垫，正面单侧成型，到V20修整后，再衬垫焊。(2)当a>25或>1.5t时，重新装配或换部份材料重新装配.SG2垂直气垫焊e=30°〜45°f=0〜2a=8±4<60°<3<20(1)当20Va<25时，力口钢垫衬，堆到要求间隙后,拆除扁钢进行修磨，贴衬垫进行垂直气电焊.(2)当a>25或>1°5t时，重新装配或割补材料重新装配。1。6。5角焊缝尺寸偏差限定按表1-30。表1—30mm项目标准范围允许极限备注Ka±0.9Kha±0。9h当焊脚尺寸未达到允许值时，应用细焊条进行修补。1。6.6短焊缝、定位焊缝、修补焊缝的焊缝长度要求限定按表1—31。表1—31mm项目标准范围允许极限备注500MPa级高强度钢E级低碳钢——±50当焊缝长度小于极限值时，应进行100±25°C预热低碳钢±301.6.7引弧规定按表1-32要求。表1—32mm项目标准范围允许极限备注500MPa级高强度钢、E级低碳钢、铸钢不允许若已引弧必须用下述方法修补：a。在引弧线上面焊补一条50mm以上的焊缝；b。用砂轮磨平硬化部。1.6.8焊接变形限定按表1—33。表1-33mm项目标准范围允许极限备注舯0.6L区域内的外板ee为肋骨间距外板变形量—<6.0当超过极限范围时,可以矫正或割断后再重新装配焊接艏艉部的外板eW7。0其他部位e<8。01。7平整度与修整1。7.1平整度1.7。1。1局部平整度限定按表1-34。表1-34mm项目标准范围允许极限备注外壳板平行部份（侧面和底部船壳）58“L为加强材，肋骨或纵桁材距离如果L>1。8m采用表1。35如果板厚度低于等于W8mm,那么公差要增加2mm前面和尾部6内底板5舱壁纵舱壁横舱壁缓冲舱壁6强力甲板平行部份（0.6L之间）前部和艉部79复盖部份第2甲板赤裸部份68复盖部份79艏楼甲板尾楼甲板赤裸部份58复盖部份69上层建筑赤裸部份56复盖部份79房间墙壁外墙56内墙68复盖部份79二级构件（桁材腹板等）双层底底板和桁材1。7。1.2整体平整度限定按表1-35。表1-35mm项目标准范围允许极限备注

外冗板平行部分2L/10003L/1000基本长度L是指个横向距离（至少3米）舱壁和外壳板的基本长度约为5米前部和尾部3L/10004L/1000双层底甲板内底板舱壁4L/10005L/1000居住舱室外墙2L/10003L/1000甲板3L/10004L/1000其它5L/10006L/10001.7。1。3内部支撑材的直线度限定按表1-36。表1-36mm项目标准范围允许极限备注强横梁、肋板、强肋骨及甲板纵桁等主要构件W5<8纵骨、肋骨、横梁及扶强材等次要构件L为长度L210003+2L/1000且<106+2L/1000且<13L<1000W5<8甲板间H型支柱<4<6撑材<6<101。7.2修整1.7.2.1脚手架眼板和吊装眼板修整限定按表1-37。表1-37项目要求备注脚手架眼板油水舱内允许全部留下1）1）影响外观和通行的吊装眼板,割除后应修补到与母材表面样平。机舱内只割除影响外观和通道眼板表表1—39mm货舱内只割除下部和舱口围板上的眼板2)2)其他处可用气割，允许留有根部，但对强度特别重要的部位割除后应补焊光顺。外板、甲板等外侧部位全部割除吊装眼板油水舱不影响通行的吊装眼板允许全部留下货舱内甲板内侧处可以允许留根10mm外板、甲板等外侧部位全部割除固定眼板除外表表1—38项目要求备注需要良好外观处外板、甲板和上层建筑外侧应全部批平、光顺.工艺板咬边允许深度0.5mm,超过者应焊补磨光。舷顶列板，强力甲板的角隅板、工艺板应少设或不设，其咬边应全部补焊磨光。不需要良好外观处舱内部等只批掉特别显眼部位的工艺板。工艺板咬边允许深度0.5〜1mm,长度不大于30mm,超过者应补焊和修整，但可不批磨。1.7.2。2工艺板清理限定按表1-38。1.7。2.3误开孔处理限定按表1—39.项目要求备注①±300外板、上甲板的强力构件A：嵌补a=4〜89=40°±5°反面使用陶质衬垫B：从结构上切到①200以上孔有困难时，应采取预热等措施，用低氢焊条进行焊接，焊接后应进行X射线或超声波探伤检查。预热温度±80°C其它三角形孔扇形孔长方形孔1。7。2.4嵌补处理限定按表1—40.表1一40mm项目允许极限处理方法板的嵌补嵌补板的最小长度Lmin300与焊补板相接处的板缝应先焊接。焊补与原板缝连续处至少一端应延伸100。嵌补板的最小宽度Bmin300

嵌补板的最小圆角Rmin5X板厚且±100组合件的嵌补嵌补板的最小长度Lmin300焊接程序①f②f③f④嵌补板圆形最小直径©1。8主尺度与变形量1.8.1主尺度偏差限定按表1—41。表1一41mm项目标准范围允许极限备注总长度或两柱间长L土L/1000不作规定型宽B土B/1000不作规定型深D土D/1000不作规定1.8.2船体变形量限定按表1—42。表1-42m项目标准范围允许极限备注船体龙骨中心艏艉尖舱之间的全长范围内土25土35

线挠度相邻横舱壁之间土15±20艏艉上艏上翘±30±40艉上翘±20±30横向上翘或下垂±15（以每10m宽计）±25（以每10m宽计）1。9吃水标志和干舷标志1.9。1吃水标志偏差限定按表1—43。表1一43mm项目标准范围允许极限备注相对直尺的偏差±1.01。9.2干舷标志偏差限定按表1—44。表1一44m项目标准范围允许极限备注相对样板±1。01.10表面完工状态1.10.1板的表面缺陷按表1一45。

表1-45板的表面缺陷mm详图公差范围修正――微弧板的严重翘曲或者表面有麻点dW0.071（最大为2mm）1。当dWO。07t（最大2mm）时，要将缺陷磨平。2。当d〉0.071或d>2m时，缺陷要磨掉，但深度不大于0。21•磨掉部位（凹沉）应焊补，并咼出表面1.5m,再将焊补部位打磨光滑.1。10.2耳环和脚手架的清除按表1-46.mm表1-46

mm位置处理方式修正暴露区域—外板，甲板，居住舱室的暴露表面—上层建筑和烟囱的外表面—甲板室的顶部/内部XX△X方式将构件切除后，按照1。10.1条“板的表面缺陷〃处理。A方式切除焊缝以上的部分，并且磨平切缝尖锐边，四周必须焊接.□方式搭接吊马突出的部位应切除，并按下图焊接，同时将边磨平.O方式构件保留，但要在其周围焊接•（普通的脚手架、脚手架吊钩、普通吊马、缚绳眼板、肘板、扶手或踏步孔）居住区内部天花板和衬板之后•低于天花板•高于天花板—没有天花板和衬板—覆盖甲板O△△X机舱内（包括机舱棚与烟囱）舵机房，泵室，帆缆室以及其它舱室。无任何覆盖的甲板-隔栅板以下的甲板—通道甲板咼度在2m以内的甲板-其它区域X△△或口△O通道与锚链舱X淡水舱（SUS316材料）隔舱，空舱和其他舱室.OO货舱和压载舱详见：1。10.3条1。10.4条1.10。3散货船（含运木船）的货舱和压载舱耳环与脚手得清除。1。10。4多用途船（0。B。O.）的货舱和压载舱耳环与脚手的清除。1。10.5成品油轮的货舱和压载舱耳环与脚手的清除中横剖面1。10。6原油轮的货舱和压载舱耳环与脚手的清除中横剖面1.10.7滚装船的货舱和压载舱耳环与脚手的清除中横剖面注:如果甲板上装有捆扎件：△1。10。8集装箱船的货舱和压载舱耳环与脚手的清除中横剖面

22涂装2。1钢材表面预处理2.1。1表面处理要求按表2—1。表2—1项目标准范围备注抛丸处理钢板t±6mm除锈等级Sa2。5级ISO8501—1粗糙度中级GB/T13288型材t±4mm除锈等级Sa2级ISO8501—1粗糙度中级GB/T13288喷射处理钢板（任意规格）除锈等级Sa2级ISO8501-1粗糙度中级GB/T13288型材（任意规格）除锈等级Sa2级ISO8501-1粗糙度中级GB/T132882.1.2车间底漆涂装要求按表2-2。表2—2项目标准范围备注流水线处理喷射处理涂装种类含锌底漆船厂按船级社认可，符合船东认可的涂装说明书要求选择。不含锌底漆膜厚含锌底漆根据合同说明书规定15pm〜25pm流水线操作手工操作2.2边缘准备和焊溅物处理按表2—3表2—3项目标准范围备注锐边（0.（0。5〜1。0mm斜面）压载水舱在船体车间进行1度打磨淡水舱上述以外区域锐边保留滚边滚边不用机械工具光顺焊溅物飞溅物用机械去除锐角溅物应研磨

钝角溅物不去除2.3二次除锈质量要求按表2—4表2-4工艺阶段项目标准范围备注处理部位涂装种类表面处理方式分段阶段船体各部位车间底漆损伤处如：焊缝区、火工区、自然锈蚀区（除燃油舱外）任何涂料喷射处理Sa级按合同说明书规定的各部位的除锈标准IS008501—1动力工具处理St级按合同说明书规定的各部位的除锈标准IS008501—1船体各部位车间底漆完好表面任何涂料车间底漆保留，轻度表面清洁无水份无盐类无粉化层无尘埃无浮锈无油脂各类舾装件任何涂料喷射处理Sa2级

动力工具处理St2级总装阶段船坞阶段系泊阶段交船阶段密性焊缝、烧损区、碰伤处、燃油舱任何涂料动力工具处理（除特殊部位按合同说明书规定处理）St级按合同说明书规定的部位除锈标准IS08501-1注：1）根据所用涂料的要求，规定相应的除锈等级，二次除锈一般不规定粗糙度的要求,因预处理后的钢板表面已具有相当的粗糙度,并足够达到质量要求。表2-52）表2-5项目标准范围允许极限备注水分涂装任何涂料肉眼看不见痕迹一盐分涂装任何涂料油脂涂装无机锌涂料涂装无机锌以外的其他涂料除去有痕迹尘涂装任何涂料锌盐涂装无机锌涂料轻微痕迹涂装无机锌以外的其他涂料有痕迹气割电焊烟尘涂装无机锌涂料轻微痕迹涂装无机锌以外的其他涂料有痕迹粉笔记号涂装无机锌涂料轻微痕迹2。4涂装前表面清理要求按表2-5

涂装氯化橡胶、环氧树脂、乙烯树脂、聚氨脂等涂料有痕迹涂装常规涂料基本清除——标记漆涂装无机锌涂料除去轻微痕迹涂装氯化橡胶、环氧树脂、乙烯树脂、聚氨脂等涂料。标记漆与所有涂装的涂料相容不必除去标记漆与所有涂装的涂料不相容除去轻微痕迹涂装常规涂料不必除去2。5涂层质量要求2.5。1任何部位均不允许存在的缺陷，如开裂、咬底、不干、剥离、露底.2.5.2允许存在的涂层缺陷见表2-6。表2-6项目标准范围允许极限备注装饰要求咼的表面（上层建筑外表面、驾驶室、居住舱室、舱室内通道的外露表面）缺陷漏涂、气孔、裂纹、干喷雾颗粒无—流挂、刷痕、起皱不明显少量颜色与规定一致—

有一般装饰要求的表面（船体外板、露天甲板、机舱、储舱）缺陷漏涂、气孔、裂纹无-流挂、起皱不明显少量颜色与规定无明显差异—无装饰要求的表面（如货舱、液舱、空舱、隔离舱等）缺陷漏涂、气孔、裂纹无—流挂、起皱少量不严重2。6涂装膜厚度偏差按表2—7表2-7项目标准范围备注膜厚分布85%以上测点的膜厚达到规定膜厚成品油轮货油舱涂层应为90%以上测点的膜厚达到规定膜厚，其余测点的膜厚达到规定膜厚的90%其余测点的厚度达到规定膜厚的85%注:1）涂装的膜厚按合同说明书规定。2）居住舱室、工作舱、贮物舱、大型舾装件的膜厚由船厂自测纪录,船东应予认可（必要时抽查）。3舾装3.1舵3。1。1舵叶与舵杆制造要求按表3-1。。表3—1mm项目标准范围允许极限备注舵叶舵叶高度偏差△L±4.0——

舵叶宽度偏差△B+4.00绞孔螺栓螺栓孔圆度<0.01螺栓孔圆柱度W0。02螺栓圆度<0。01螺栓圆柱度<0.02螺栓过盈量d-D0。005〜0。015>0d为螺栓直径D为螺栓孔直径舵叶与舵杆连接舵杆长度偏差△Li±3.0总长偏差△+△Li±5。0舵叶与舵杆安装后中心线偏差△L2<0。25<0。50舵杆与舵叶法兰连接后间隙△L3<0.05——用0.05塞尺允许插入深度不大于15mm法兰接触面70%表3—1（续）mm项目标准范围允许极限备注舵销锥体部分与舵叶接触面±70%无键连接按各国规范要求与不锈钢衬套过盈量dl—d2dl为舵销外径d2为衬套内径舵销与青铜衬套过盈量d1-d23.1.2舵安装要求按表3—2。表3—2mm项目标准范围允许极限备注舵钮与不锈钢衬套过盈量d3-d40〜0。05d3为衬套外径d4为舵钮内径与青铜衬套过盈量d3-d4与酚醛树脂衬套过盈量d3一d4按厂商要求舵柄与舵杆圆柱部分的过盈量>0

与键的过盈量0。005〜0.015>0与舵杆锥体部分接触面±70%无键连接按各国规范要求表3-2（续）mm项目标准范围允许极限备注上舵承舟它承与磨擦片接触面±50%舵承与摩擦片间隙0.05舵系中心线舵承、上舵钮、下舵钮镗孔后中心线偏差（包括首尾方向及左右方向）△LW0。5W0。6舵机安装垫块接触面垫块与基座间间隙±70%W0。04

3。2。1轴系拉线要求与舵系中心线的偏离量SW8，其垂直度不大于lmm/m。3.2。2艉轴管镗孔后的中心与找正中心的偏差＜0。10mm。镗孔圆的表面粗糙度Ra的上限值为0.0063mm。镗孔的圆度、圆柱度要求见表3-3。采用环氧树脂浇注固定的艉轴管，其镗孔要求按制造厂的标准。表3-3mm轴径要求备注>260-360W0。030在制造厂没有要求时使用>360-500W0。035>500—700W0。040>700-900W0。0503.2.3尾管轴承的装配压入力见表3-4。表3-4mm轴承外径压入力(kN)mm前轴承后轴承压力润滑尾管轴承3OOVDV5OO68—294147-588500VDV900147-588343—9809002D147-784343—11763.2.4尾轴尾轴锥面与螺旋桨锥孔接触面检查在75％的接合面上，每25mmx25mm区域内，色油点不少于3点。3。2.5轴系较中轴承负荷允许误差不超过理论计算值的±20%.3.3主机3。3。1主机垫片(1)色油检查，接触点分布均匀，在70%的结合面上，每25mmX25mm区域内色油点不少于3点。(2)底脚螺栓紧固后,垫片用0。05mm厚薄规检查，局部允许插入深度不超过10mm.环氧树脂垫片浇注按照制造厂的说明书。3。3。2底脚螺栓装配接触面大于70％3.3。3曲轴甩挡根据主机制造厂规定的标准3.3。4主机运转试验主机运转试验方法按系泊试验大纲和航行试验大纲。3。4辅机3。4.1垫片0.05mm厚的塞尺插入不超过10mm，接触面不少于60%。3.4.2曲轴甩挡按制造厂说明书3.5泵撬紧底脚螺栓后用锤敲击，检查底座的密贴程度，使0.05mm塞尺插入不超过10mm.甲板机械3.6.1分类A级：锚机在拧紧底脚螺丝之后，要用榔头敲击检查垫块的紧固，确认0.05mm厚塞尺插入深度不大于10mm.B级：尾绞盘和货物绞盘表表3—5在安装完工之后，要用榔头敲击检查底脚螺丝的紧固。（3）C级：不在A级或B级内的其它机器在安装完工之后,要用榔头敲击检查底脚螺丝的紧固。3。6.2安装按表3—5。mm项目标准范围允许极限备注垫块与机座间间隙A级W0。05B级W0。06W0。10B级和C级机器水平可垫薄片调整C级W0.10W0.203。6.3甲板行车安装按表3-6表3-6mm项目标准范围备注导轨中心间距离（普诵型）di±5侮10米）导轨中心间距离（门架型）di±5侮10米）导轨直线性（纵向）d3±5侮10米）直线性（导轨顶端面水平）d4W5（每10米）左、右舷之间咼度偏差dW8（每5米）3.7管系3.7.1管系加工按表3-7表3—7mm项目标准范围备注直管尺寸d=±3

弯管尺寸和角度d=±3dO=士1°|01-021W1°d=±3d0=±1°支管d=±3d0=士1°贯通件d=±3d0=士1°表3-7（续）mm项目标准范围备注管子法兰平面d0<0.5。管子法兰变形DNV200dW0。5200WDNW450,

dW1。0DN>450,dW1。5DN：管子公称通径法兰与弯管间距L三tR23D法兰铜焊aW0。5表3-7(续)mm项目标准范围备注管子套管银钎焊0.05WaW0.15管子弯曲椭圆度（E）。Dmax.-Dmin.E=-x100%DD:外径R:弯管半径III级管：EW7%III级管：EW10%管子弯曲壁厚减少率（T）t—t1T-x100%tt:原管子壁厚t1：弯管之后壁厚D：管子外径弯曲半径T(%)钢管铜管HCHC2DVRW3D25303DVRW4D2025R>4D1520H:热弯C:冷弯表3—7（续）mm项目标准范围备注

管子弯曲起皱和隆起hlWD/100，且I、II级官取大为2mm。h2WD/100D:管子外径支管连接长度L三d/2+T+2Hd:主管法兰外径T:主管法兰厚度H:螺母厚度异径管（铜管）0.1WaW0。5贯通件复板连接di三d2+10当t]W12,12=12（上层建筑12=10）当12V1[W15,12=15当11>15,12=20当DNW100L1=30±5当DN125〜500L1=40±5当DN三550L1=50±5DN：管子公称通径防火区域的结构可按照设计惯例表3-7（续）mm项目标准范围备注管子套管连接三15d=0〜20

d2W50V3°法兰接合aW1。5DNW25,X2332WDNW125,X24150WDNW400,X25DN=450、500,X26DN=600、700,X28焊接管子边势准备3。0WtW19。0a=2。0〜4.0b=1〜23=50〜55°a=0~2tW4.03=30°+5°a=0〜2b=0〜2t>4。03=50°+5°31W14°aW1.6I级管焊接坡口要求II、III级管焊接坡口要求表3-7（续）mm项目标准范围备注

焊封底焊接GradeI、IIpipe：d1=0〜30GradeIIIpipe：d2W0。5接咬口dW0.8焊脚长度e三It根据设计要求3.7。2管系安装按表3—8表3-8mm项目标准范围备注管子割孔dWD/50

螺栓塑料夹具塑料0.1WaW3。0D：螺纹直径bl：0~3螺纹b2：0〜1D,b3：1.5〜3。0d：管子外径+使用时要考虑管子膨胀参数，如货油管、压载管、舱内加热盘管（长度超过3米）及惰性气体管等。表3-8（续）mm项目标准范围备注法兰找正aW3c-bW3管子护圈H=100除非图纸上另有说明管子支架间距管子公称直径最大距离管子公称直径最大距离10151.4m1.6m1251504.1m4.5m

202532405065801001.