隧道二次衬砌施工技术交底石岭隧道二次修改

技术交底书技术交底书表格编号项目名称新建杭州至黄山铁路HHZQ-7标第页共页交底编号隧道-工程名称石岭隧道设计文件图号杭黄施（隧）62、杭黄隧参02(W)施工部位二次衬砌施工交底日期年月日技术交底内容1、工程概况2、主要施工方法3、施工程序4、施工过程控制5、二次衬砌质量检测6、安全要求附件1：衬砌台车结构图技术交底记录表单位名称：杭黄铁路站前Ⅶ标项目二分部编号：主持人（职务）交底时间主讲人（职务）交底地点参加人员见签到表（附后）记录人交底的设计文件名称及主要内容：技术文件名称：杭黄施（隧）62、杭黄隧参02(W)主要内容：石岭隧道进口二次衬砌施工1、工程概况2、主要施工方法3、施工程序4、施工过程控制5、二次衬砌质量检测6、安全要求交底人复核人审核人

技术交底签到表序号姓名部门（单位）职务联系电话目录1工程概况 12主要施工方法 13施工程序 14施工过程控制 24.1排水盲沟施工 24.2防水板施工 34.2.1防水板铺设工艺技术规定 34.2.2防水板施工过程 34.2.3止水带、止水条安装 114.3衬砌模板 134.4衬砌钢筋 144.5综合接地施工 164.6二次衬砌混凝土浇筑 164.6.1砼运输 164.6.2砼灌筑及捣固 174.7拆模及养护 184.8衬砌背后回填注浆 205二次衬砌质量检验 205.1质量控制 205.2质量检验 216安全要求 22隧道二次衬砌施工技术交底工程概况石岭隧道起始里程为：DK179+429～DK181+330，隧道出口段全长1901m。其中Ⅲ级围岩840m，Ⅳ级围岩520m，Ⅴ级围岩474m。主要施工方法隧道拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固。挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑通过台车工作窗分层下料左右对称进行，防止钢模台车偏移。灌筑拱顶部混凝土时，利用台车内拱顶上料孔进料，在拱顶外侧端头板预留观察孔，混凝土由内向外灌筑，确认拱顶砼灌满后封端头模板。砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。施工程序（1）二次衬砌施作应符合以下要求：①隧道二次衬砌施作应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。②围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。（2）二衬每板混凝土浇筑前，测量人员及技术人员要共同进行中线、高程测量放样。校核台车内拱顶标高和隧道中线及两侧净空宽度。二次衬砌前应用激光断面仪检查初期支护内轮廓断面，发现欠挖应及时处理。隧道初次二衬施工需项目部测量工程师对台车就位情况进行放样复核后方可施工。（3）根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距及台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。（4）起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线及隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。（5）清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。（6）自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。施工过程控制排水盲沟施工拱墙初期支护及防水板之间环向结合施工缝设置50cm宽的排水板，纵向排水盲管按每板二衬布置，盲管出水口距离施工缝50cm。排水板同样按每板布置，位置对应盲管出水口,即每板间距11m。地下水发育地段适当加密，环向排水盲沟直接接入隧道侧沟。在隧道两侧边墙角外侧防水板底端纵向设置HDPE107/93双壁打孔波纹管作为纵向排水沟。纵向排水沟用防水板包裹，上部浇筑C15无砂混凝土作为排水体。纵向排水沟间距11m引出至侧沟内。隧道侧沟每30m采用φ100PVC排水管及中心水沟相接。防水板施工防水板铺设工艺技术规定隧道二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P10，地下水发育及有侵蚀性地下水地段抗渗等级不小于P12。在隧道拱墙初支和二衬之间铺设分离式防水层，防水板采用1.5mm厚的EVA板，土工布采用单位面积质量不小于400g/m²，防水板铺设应超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，并及开挖工作面保持一定的安全距离，铺设完防水板的地段应采取可靠的保护措施防止损伤防水板。防水板施工过程（1）防水板铺设应采用专用台车（架）铺设，台车（架）应满足下列要求：①防水板铺设专用台车（架）宜采用轮轨式。②台车（架）前端应设有检查初期支护表面及二次衬砌内轮廓的钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。③台车（架）应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。④台车（架）上应配备辐射状的防水板支撑系统。⑤台车（架）应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。（2）在铺设防水层之前应对基面（初期支护表面）的渗漏水、外露的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。初期支护为喷钢纤维混凝土时，基面应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤。①渗漏水处宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。②对于基面外露的锚杆头、钢管头、钢筋头、螺杆钉头等突出物应予切除后妥善处理。a钢筋网等突出部分，应先切断后用锤铆平，抹砂浆，示意见下图b有凸出的注浆钢管头时，先切断，并用锤铆平，后用砂浆填实封平，示意见下图。初期支护处理示意图c锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖，示意见下图。通过补喷或凿除使初期支护表面平整圆顺初期支护面处理示意图③基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合下式要求，否则应进行喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理。D/L≤1/10式中：L-基面相邻两凸面间的距离（L≤1m）D-基面相邻两凸面间凹进去的深度。（4）防水板铺设包括铺设设备、缓冲层铺设、防水板铺设、防水板焊接、质量检验等环节。其施工工艺流程见下图。铺设准备铺设准备质量检查爬行式热合机焊缝补强手持焊枪电热压焊器下一循环移动工作平台防水板焊接防水板铺设缓冲层铺设质量检查爬行式热合机焊缝补强手持焊枪电热压焊器下一循环移动工作平台防水板焊接防水板铺设缓冲层铺设 不合格 合格防水板施工工艺流程图（5）防水板的铺设准备工作主要包括以下内容：①洞外检验防水板及缓冲层材料质量。②对检查合格的防水板，用特种铅笔画出焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用。③铺设防水板的专业台车就位。缓冲层（土工布）和防水板，放在台车的卷盘上。④铺设前进行精确放样，进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。⑤在铺设基面标出拱顶线，画出每一环隧道中线垂直隧道中线的横断面线。（6）缓冲层铺设应满足下列要求：①铺设缓冲层时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。②用射钉将热塑性垫圈和缓冲层平顺地固定在基面上（示意见下图），固定点间距宜为拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.0m，呈梅花形排列，基面凹凸较大处应增加固定点，使缓冲层及基面密贴。③缓冲层接缝搭接宽度不得小于15cm。一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧，并使缓冲层及基面密贴，铺设的缓冲层应平顺，无隆起，无皱褶。（7）防水板的铺设应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量。实铺长度及初期支护基面弧长的比值为10:8，以确保混凝土浇筑后防水板表面及基面密贴。（8）防水板的固定应采用电热压焊器热熔缓冲层热塑性垫圈，使防水板及热塑性垫圈融化粘结为一体：加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，以保证混凝土浇筑后及初期支护表面密贴。防水板固定设置见下图。防水板设置示意图（9）防水板的搭接应符合下列要求：①两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。②热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保搭接质量。③防水板的接缝应及衬砌施工缝错开1.0～2.0m。防水板搭接示意图（10）隧道正洞及洞室相交处会出现曲线阳角，洞室及后墙相交处会出现曲线阴角，隧道衬砌大小断面衔接时，堵头墙及衬砌会形成曲线阴角和阳角衔接。对阴、阳角处防水层铺设宜按下图施作。阴阳角处防水层施作示意图①阴角时防水层施作：防水板弯折前的搭接边L大于弯折后的焊贴边I，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则弯折后缺口能平展闭合，达到平顺焊接防水板的目的（示意见下图）。阴角处防水板搭接平面展示图②阳角时防水层施作：防水板弯折前的搭接边I小于弯折后的焊贴边L，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成一条缝，弯折后缝边张开成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则防水板才得以平顺焊接（示意图见下）。阳角处防水板搭接平面展示图（11）防水板的焊接应符合下列要求：①焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙。②应由专业人员负责防水板的焊接以保证焊缝质量。热焊机操作手应经过专业培训，并且人员相对固定。③开始焊接前，应在塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。④防水板的焊接应采用双焊缝，以调温、调速热楔式自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补可采用手持焊枪焊接；自动爬行式热合机有“温度”和“速度”两个控制因素，焊楔温度高时，焊机行走速度应快；焊楔温度低时，焊机行走温度应慢。⑤单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。⑥洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm，由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面5～10cm的空中，以试调好的恒定的速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。⑦防水板纵向搭接及环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防水板进行焊接。⑧多层防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠，如下图。防水板搭接示意图⑨焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烤焦、焊穿处，以及外露的固定点，必须用塑料片覆盖焊接。=10\*GB3⑩附属洞室处铺设防水板时，应按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并及边墙防水板焊接成一个整体。如附属洞室成形不好，需用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板。（12）防水板的保护应符合下列要求：①已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。②材料、工具严禁在已铺好防水板的地段堆放。③挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。④绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时，应在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞或刮破防水板。⑤钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。⑥浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵出口处设置防护板。⑦捣固时，应避免振捣器及防水板直接接触。⑧对收到损伤的防水板，要在损伤处进行标志，并及时修补。⑨全封闭防水地段，应在隧道底部防水板上采取可靠的保护措施，防止衬砌钢筋等施工破坏防水板。（13）防水板的防火管理应符合下列规定：①防水板应保管在没有火气的地点，保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。②防水板施工作业中，应对火源及可燃物进行严格管理，火源和可燃物应分开。③钢筋焊接作业中，当防水板附近使用火气时，施工计划中应有明确的管理措施，并制定防火负责人。④防水板施工场所应有禁止吸烟的标志并设置灭火设备。（14）防水板的铺设质量检查应符合下列规定：①目测及尺量检查：a检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；b检查焊缝宽度是否符合设计要求；c检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。②充气检查：防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查。将5号注射针及压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40m。防水板焊缝检查示意图如下。防水板焊缝示意图③对防水板补焊处可采用负压检查方法（即真空罩）进行检验，如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检测合格。④防水板手工焊缝可采用目测方法检查，即观察沿焊缝外边缘是否有溶浆均匀溢出，若有溢出，需进行机械检测；机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘（没有溶浆均匀溢出的部位）稍用力，检查是否有虚焊、漏焊部位，若有漏点，应做好标记并及时修补。⑤防水板所有破损修补处都应再次进行质量检测。止水带、止水条安装环向施工缝采用中埋式橡胶止水带加背贴式橡胶止水带。纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带加中埋式橡胶止水条。变形缝设在软弱围岩分界处，隧道衬砌明暗分界处，断面明显变化处，宽度为20mm。变形缝拱墙处防水采用中埋式橡胶止水带、背贴式橡胶止水带、沥青木丝板塞缝。拱墙变形缝处衬砌内缘设置钢板接水盒，内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，其余空隙采用填缝料填塞密实。施工缝中埋式橡胶止水带采用S型橡胶止水带，宽度为300mm，厚度为8mm；变形缝中埋式橡胶止水带采用B型橡胶止水带，宽度为300mm，厚度为12mm，半径为15mm。背贴式橡胶止水带宽度为300mm，厚度为6mm，凸高30mm。a、施工缝设置①边墙纵向施工缝设于侧沟盖板以下20cm处；环向施工缝宜根据台车长度确定为12m；②当墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于30cm；④施工缝采用中埋式止水带时，应确保有位置准备、牢固可靠；b、变形缝设置①不同类型明洞衬砌变化处及明暗衬砌分界处各设一道变形缝；②变形缝的两侧应平整、清洁、无渗水；③变形缝底应先设置及嵌缝材料无粘接能力的背衬材料或遇水膨胀止水条；④变形缝嵌缝应密实。c、接茬钢筋二次衬砌为素混凝土时，纵向施工缝采用16mm钢筋接茬，钢筋长0.48m，纵向间距0.2m。d、止水带施工止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔→穿钢筋卡→放置止水带→下一环节止水带定位→灌注混凝土→拆挡头板→下一环止水带定位。施作方法:沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻φ6的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。止水带的施工控制要点：(1)止水带埋设的位置宜按衬砌厚度的一半确定，其安装的径向位置，较设计允许偏差为±5cm,安装的纵向位置允许偏离中心为±3cm。(2)止水带应及衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和质量。(3)检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。(4)按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于10cm，止水带接头连接应采用焊接或设计要求，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。(5)止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.3m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。(6)止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。(7)浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。衬砌模板衬砌台车为液压自动收模，电动行走式，模板台车长度12m，模板按两米分节，共六节拼装一体。台车断面已按设计尺寸加大50mm作为施工预留，工作缝、预留洞室和预埋管线等应在台车就位前提前施工。模板台车侧壁作业窗分层布置，第一层高为2.5m左右，其余层高均设为1.5m左右，每层设置4～5个工作窗口。拱顶部位应按设计位置预留3个注浆孔。为方便脱模，台车底部襟边水沟及边墙连接拐角处模板做成50×50mm倒角，混凝土拆模后需对多余混凝土部分进行切割处理。（1）台车就位调整：①将钢模台车移动到立模位置，锁定卡轨器，此时台车中心及隧道中心线一致，其偏差应小于1cm，偏差主要由轨道控制。交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。（台车轨道及枕木应提前准备）②钢模台车调整。纵向调整，通过台车及行走机械完成；横向调整，10cm以内用侧向油缸调整，超过10cm时需调整轨道；高度调整，仅调整垂直油缸，超过油缸行程时需重新铺轨。安装前须检查小边墙混凝土是否有跑模现象，如果小边墙跑模必须进行处理，处理到设计尺寸位置，然后将边模支撑到位，并辅以支撑，确保牢固。（2）挡头模安装：挡头模在台车就位调整后固定安装，采用钢模；根据开挖情况决定挡头模长度，现场用木锯裁出合理的长度，自下向上环向安装；安装时须注意接缝的密实性，以防漏浆。另外，挡头模一定要顶紧，以防因受力过大引起跑模。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。无仰拱地段，模板台车的走行轨宜设在底板垫层面上；有仰拱地段，宜铺设在仰拱填充混凝土面上。模板表面要光滑，及混凝土的接触面每板浇筑前必须清理干净并涂刷隔离剂。衬砌钢筋施工仰拱及矮边墙时应预埋二衬钢筋。钢筋加工弯制前应将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。钢筋下料应以每环为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在规范要求之内。（1）施工方法二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车，台车长度为12m，两侧端头模板采用木模。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。（2）施工程序钢筋：HRB400及HPB300钢筋。钢筋参数见下表：二次衬砌钢筋参数表围岩级别环向主筋纵向主筋连接筋主筋排距(cm)钢筋净保护层厚度(cm)型号间距(mm)型号间距(mm)型号间距(mm)ⅣbФ18200Ф10250Ф8250355ⅤbФ22200Ф12250Ф8250455Ⅳ级下锚洞Ф20200Ф12250Ф8250455定位钢筋的安装：底层钢筋绑扎前先安装定位钢筋，定位钢筋可采用Φ22钢筋，定位钢筋每2m安装1道，定位钢筋可用短钢筋焊接在初支仰拱工字钢钢架上，定位钢筋安装一定要保证钢筋的5cm保护层厚度。在钢筋超出混凝土面处，左右各曾设1道定位钢筋。底层钢筋的安装：定位钢筋安装后，根据钢筋间距每20cm用粉笔定点，主筋安装时每次均必须安装在定位点处，钢筋安装时，注意相邻钢筋尾部必须错开35d距离。主筋安装后，在主筋上用粉笔定点（纵向钢筋），每5根钢筋定点1次，定点后，安装纵向钢筋，钢筋安装要保证及定位点重合。底层钢筋上料完毕后，对每个交叉点进行绑扎，钢筋绑扎要求按第一条执行。钢筋绑扎完毕后，安装混凝土垫块，垫块安装每平方米4个，梅花形布置，垫块及钢筋用扎丝进行绑扎。上层钢筋的安装：底层钢筋绑扎完毕后，安装上层钢筋的定位钢筋，定位钢筋也是每2m安装1道，在钢筋超出混凝土面处，左右各增设1道定位钢筋。定位钢筋安装后，用粉笔在钢筋上定点。钢筋绑扎要注意：在底层钢筋安装时，纵向钢筋在环向钢筋上面；在上层钢筋安装时纵向钢筋在环向钢筋下面，即纵向钢筋在两层环向钢筋的里面。钢筋的绑扎：上、下层钢筋安装完毕后，进行箍筋绑扎，在每个交叉点处均要安装箍筋，箍筋要勾在主筋上，箍筋及上下层钢筋连接处必须每点进行绑扎或点焊牢固，注意180°弯钩的箍筋弯钩要朝向一边。钢筋骨架绑扎完毕后，在上层钢筋上方安装混凝土垫块，垫块安装每平方米4个，梅花形布置，垫块及钢筋用扎丝进行绑扎。隧道衬砌受力钢筋接头应设置在受力较小处，受拉钢筋采用套筒机械连接方式，其他钢筋可采用绑扎搭接。相邻连接位置应相互错开，同一区段钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%。矮边墙预留连接钢筋应高出混凝土面至少1m，相邻钢筋接头错开35D布置，及拱墙受拉钢筋采用挤压套筒机械连接。综合接地施工二次衬砌中有结构钢筋的隧道：利用二次衬砌的内层纵、环向结构钢筋作为接触网断线保护接地钢筋（1）接触网线垂直向上在拱顶的投影线两侧，以0.5m为间隔，各选3根纵向结构钢筋作为接地钢筋。（2）上述投影线两侧各1.5m外的其他位置，以1m为间隔，选择纵向结构钢筋作为接地钢筋。（3）在每个台车位中部选1根环向结构钢筋作为环向接地钢筋，环、纵向接地钢筋间可靠焊接；纵向接地钢筋在作业段间可不连接。（4）每个作业段内的环向接地钢筋及两侧通信信号电缆槽靠线路侧外缘的纵向接地钢筋连接。（5）接触网槽道基础采用预埋方式，将基础及二次衬砌内的环向或纵向接地钢筋焊接。（6）每个专用洞室、变压器洞室两侧壁下部设置接地端子，供洞室内设备、设施接地。二次衬砌混凝土浇筑砼运输（1）砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。（2）混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。（3）混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。（4）混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。（5）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。（6）严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。（7）混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。（8）现场制作同体养护试件，并设试件筐。砼灌筑及捣固砼采用泵送浇筑，自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。砼振捣采用插入式振动棒振捣，附着式振动器辅助振捣的方式进行。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：（1）每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。（2）采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，及侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。（3）对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。表2文昌隧道出口二次衬砌混凝土参数表围岩级别衬砌厚度（cm）混凝土标号拱墙仰拱拱墙仰拱仰拱填充Ⅲb4040C30C30C20Ⅲ级下锚段4040C30C30C20Ⅳb4045C35C35C20Ⅳ级下锚段4045C35C35C20Ⅴb4555C35C35C20拆模及养护（1）二次衬砌拆模时间应符合下列规定：①在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。②初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。③特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。（2）混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度及表面温度之差、表面温度及环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度及混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。表3混凝土养护的最低期限混凝土类型水胶比洞内平均气温T（℃）养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料≥0.455≤T＜102810≤T＜2021T≥2014＜0.455≤T＜102110≤T＜2014T≥2010胶凝材料中掺有矿物掺和料≥0.455≤T＜102110≤T＜2014T≥2010＜0.455≤T＜101410≤T＜2010T≥207（6）泵送砼操作规程及其注意事项①混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。②混凝土泵及输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。③混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接及混凝土接触部位。④经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。a泵送水泥浆；b泵送及施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。⑤开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。⑥泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。⑦泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。⑧当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。（7）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。④泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。（8）管道清洗①洗管前先进行反吸，以降低管内压力。②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。（9）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。（10）管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。（11）如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。（12）严禁向混凝土料斗内加水。衬砌背后回填注浆衬砌前在防水板内侧，紧贴防水板外缘设置聚氯乙稀树脂纵向注浆管，两边分别及预设的镀锌钢管注浆孔连接，衬砌背后根据地质雷达检测情况，选择合理的注浆参数，对衬砌背后进行注浆回填，达到设计及验收标准。二次衬砌质量检验质量控制（1）衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。（2）混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。（3）混凝土振捣时不应破坏防水层。（4）衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。（5）按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。（6）砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。（7）混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋、防水板和预埋件。（8）钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用及二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土制作垫块，确保钢筋保护层的厚度不小于50mm质量检验混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检