飞天路站冠梁专项施工方案在编

目录第一章编制说明 21.1编制依据 21.2适用范围 21.3编制原则 2第二章工程概况 32.1工程概述 32.2工程地质及水文地质条件 32.2.1工程地质概况 32.2.2水文地质条件 42.2.3.不良地质作用 12.2.4.地震动参数及建筑场地类别 2第三章工程总体安排 23.1总体施工方案 23.2作业准备 23.2.1测量放线 23.2.2桩头凿除及清理 33.2.3人员准备 33.2.4机具准备 33.2.5材料准备 43.2.6工期及进度计划 43.3施工操作工艺措施及主要做法要求 43.3.1凿除桩头 53.3.2钢筋加工 53.3.3钢筋加工 63.3.4钢筋焊接 73.3.5模板支立 73.3.6拆模、养护 83.3.7挡土墙 83.3.8混凝土浇筑 83.3.9测斜管 93.3.10测量放线 93.3.11监测 10第四章质量控制措施 104.1质量管理组织机构图 104.2允许偏差及检验方法 104.3质量保证措施 11第五章文明施工及环水保保证措施 125.1文明施工保证措施 125.2环水保保证措施 12西安市地铁四号线一期工程TJSG-4标飞天路站冠梁施工方案第一章编制说明1.1编制依据（1）西安市地铁四号线一期工程TJSG-4标：飞天路站招标文件、合同文件及现有施工设计图。（2）现行的国家、陕西省及西安市有关工程设计、施工规范、规程与验收标准及招标文件中明确的质量技术标准。（3）地质勘察资料及工程现场踏勘所掌握的情况。（4）我单位现拥有的技术人才、技术装备与经济实力以及我单位长期从事类似工程施工的实践经验。（5）《西安地铁四号线工程D4KC-2标段详细勘察阶段飞天路车站岩土工程勘察报告》（6）类似工程的施工实践经验。1.2适用范围本施工方案适用于飞天路站冠梁的施工。1.3编制原则（1）质量保证原则按照ISO9001标准建立完整的工程质量管理体系与控制程序，明确工程质量目标，结合本工程特点与实际情况制定切实可行、有效的工程质量保证措施，施工过程严格进行质量管理及控制，确保工程达到优良质量标准。（2）工期保障原则根据业主对本标段工程的工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使冠梁工程施工衔接有序，资源充分利用，以确保施工计划的实现。（3）技术可靠性原则根据本标段工程特点，吸收国内冠梁施工与管理的成熟技术，结合我单位在陕西省类似工程施工的成功经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、快速完成。（4）经济合理性原则针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并配备相应资源，施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目标。（5）环保原则充分调查了解工程周边环境情况，施工紧密结合环境保护进行。在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面必须及环保要求相结合，实施文明施工，确保施工过程不对环境产生破坏及重大影响。第二章工程概况2.1工程概述（1）飞天路站飞天路站为地下两层岛式站台车站，设计范围为南端起点（ZDK4+330.900）至北端终点（ZDK4+530.800），全长199.90m，总建筑面积为11854.11m2，岛式站台宽为10.5m，标准宽度为19.2m。车站中心里程处轨面埋深493.536m，由于飞天路站地面地势起伏较大，覆土厚度约2.3～3.6m，基坑开挖深度约16.91～20.1m，开挖总宽度约19.2～22.9m，采用明挖顺筑法施工，车站小里程端接盾构区间，设双线盾构接收井，大里程端接暗挖区间。车站共设置4个出入口、两组风亭与一个安全疏散口。飞天路站桩顶设置冠梁与挡土墙，长度为454.8m，截面尺寸为1.0m*1.0m。2.2工程地质及水文地质条件2.2.1工程地质概况飞天路车站地貌单元属黄土台塬。地层自上而下依次为第四系全新统人工填土，上更新统风积新黄土、残积古土壤，中更新统风积新黄土、残积古土壤等地层。地层土质分布情况如下：1）1-2素填土（Q/4ml/）：主要由沥青路面、灰渣、石块、灰土、碎石垫层及砖瓦碎块组成，黏性土充填，成分杂乱，结构松散。层厚0.70～5.50m，层底深度0.70～5.50m，层底高程507.57～508.79m。2）3-1-1层新黄土（Q/3eol/）：褐黄色，大孔、虫孔发育，见少量白色钙质条纹及蜗牛壳碎片。液性指数I/L=0.17，硬塑状态为主，局部可塑，属中压缩性土，具湿陷性。层厚2.80～10.90m，层底深度8.80～13.90m，层底高程495.83～501.25m。连续分布。3）3-2-1层古土壤（Q/3el/）：红褐色，具针状孔隙，团粒结构，含多量白色钙质条纹及结核，局部结核较富集。液性指数I/L=0.09，硬塑状态为主，局部可塑，属中压缩性土，具湿陷性。层厚2.00～5.20m，层底深度11.20～17.50m，层底高程493.13～498.26m。连续分布。4）4-1-1-1老黄土（Q/2eol/）：褐黄～黄褐色，具针状孔隙，局部地段钙质结核富集，结核最大直径约200mm，液性指数I/L=0.28，可塑状态为主，局部硬塑。压缩系数，属中压缩性土，具湿陷性。层厚7.00～11.30m，层底深度20.00～25.50m，层底高程483.66～490.45m。连续分布。5）4-2-1古土壤（Q/2el/）：褐红色，具针状孔隙，团粒结构，局部结核较富集，结核一般直径约30~60mm，最大直径约150mm。液性指数I/L=0.25，可塑状态为主，局部硬塑。属中压缩性土，局部具零星湿陷。一般层厚0.30～5.90m，层底深度23.30～29.50m，层底高程478.93～485.26m，连续分布。4-1-2老黄土（Q/2eol/）：褐黄～黄褐色，零星白色条纹，钙质结核富集，液性指数I/L=0.51，可塑状态。压缩系数，属中压缩性土。最大揭露厚度5.90m。连续分布。4-2-2古土壤（Q/2el/）：褐红色，团粒结构，含多量白色钙质条纹及结核，局部结核富集。液性指数I/L=0.27，可塑状态，属中压缩性土，最大揭露厚度5.50m连续分布。2.2.2水文地质条件场地地下水位埋深介于26.80~32.80m，地下水位高程介于478.93~482.50m之间。属赋存于第四系松散层中的孔隙潜水类型，主要含水层为4-1-2老黄土及4-2-2古土壤。本地区第四系孔隙潜水含水层厚度约20～80m，地下水位年变化幅度约1.0～2.0m。根据本站《岩土工程勘察报告》中的建议，所需含水层的综合渗透系数建议值取5m/d。该场地水位以上土质对混凝土结构与钢筋凝土结构中的钢筋均具微腐蚀性。根据《西安地铁四号线（航天城～草滩生态产业园）抗浮抗渗水位研究报告》及《四号线各站抗浮水位修改表-2012.4.5》，飞天路车站设计抗浮水位为490.00m，设计抗渗水位为488.00m。2.2.3.不良地质作用1）地裂缝据长安大学工程设计研究院提供的《西安市地铁四号线工程工可阶段沿线地裂缝勘察报告》，fc2地裂缝在拟建工点北侧约273m通过，走向NEE向，倾向南，倾角约80度，本工点位于fc2地裂缝的上盘。根据《西安地裂缝场地勘察及工程设计规程》（DBJ61-6-2006、J10821-2006），车站北端距离地裂缝约330m，满足地裂缝场地建筑物最小避让距离要求。2）人为坑洞据工程地质测绘调查及勘探结果，未发现有防空洞、墓穴等人为坑洞存在。但西安为历史古都，历史悠久，工程场地范围内地下水埋深大，黄土深厚，有古墓穴、坑洞存在的可能。3）地震液化地表下20.0m范围内不存在饱与粉土、砂土等可液化土土层。不考虑本工点场地的地震液化问题。4）特殊岩土（1）地表分布有人工填土，主要为1-2素填土，层厚0.80～6.80m，层底深度0.80～6.80m，层底高程501.47～509.26m；人工填土土质结构疏密不均，成份较复杂，工程性质差。（2）湿陷性黄土（a）湿陷性土层分布据室内土工试验结果，场地内3-1-1新黄土、3-2-1古土壤、4-1-1-1老黄土及局部4-2-1古土壤自重湿陷系数大于0.015，湿陷系数大于0.015。湿陷性土层层底深度18.90~23.50m。（b）场地湿陷性类型根据本站《岩土工程勘察报告》试验结果，按地表算起自重湿陷量计算值大于70mm，依据GB50025-2004规范第4.4.3条，判定：拟建工程场地为自重湿陷性黄土场地。根据机械工业勘察设计研究院、广州地铁设计研究院与中铁第五勘察设计院集团联合负责完成的《西安地铁工程穿越湿陷性黄土工程特性及应对措施研究成果报告》（2013年5月）报告，该场地属非自重湿陷性黄土场地。综合评价：根据《湿陷性黄土地区建筑规范》中的相关规定，当自重湿陷性的实测值与计算值出现矛盾时，应按照自重湿陷量的实测值判定，综合判定该场地为非自重湿陷性黄土场地。（c）场地湿陷等级从主体结构基底起计算的剩余湿陷量小于50mm,湿陷等级为Ⅰ级（轻微）。根据本站《岩土工程勘察报告》中的建议，车站主体可按一般地区的规定设计。2.2.4.地震动参数及建筑场地类别据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010），抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.20g，特征周期为0.35s。第三章工程总体安排3.1总体施工方案工程流程见图3-1《冠梁及混凝土支撑施工工艺流程图》：3.2作业准备3.2.1测量放线测量放线开挖凿毛桩头至设计位置测量放线开挖凿毛桩头至设计位置冠梁、砼支撑钢筋绑扎立模检查合格砼支撑底平整加工制作钢筋检查灌注混凝土养护混凝土合格图3-1冠梁及混凝土支撑施工工艺流程图3.2.2桩头凿除及清理冠梁施工前需将钻孔桩上部的劣质混凝土凿除，凿毛处理桩芯顶面的混凝土，清除桩顶浮渣，清洗、调直桩顶钢筋，采用水泥砂浆将桩顶找平。3.2.3人员准备施工冠梁所需人员配备情况见表3-1：表3-1：主要劳动力配置表序号工种数量/人备注1主要管理人员102破桩头工人83钢筋工104焊工65模板工86混凝土工127电工48辅助性工人15合计733.2.4机具准备施工冠梁所需机具配备情况见表3-2：表3-2：主要施工机械设备表机械名称规格型号额定功率（kw)或容量（m3)、吨位（t)数量（台）挖掘机3001.2m31装载机ZL40B2.0m31空压机SA5150W8m32钢筋调直机GT4/14Φ4~Φ142交流弧电焊机BX2-50045kw3交流弧电焊机BX3-33021kw4钢筋弯曲机GW40Φ6~Φ401砂轮切割机J2G-400/1钢筋切断机GQ-40Φ6~Φ401风镐C11-A20kw4全站仪拓普康-101套1水准仪拓普康AT-B2台2柴油发电机500KW台1插入式振捣器/把103.2.5材料准备施工冠梁所需材料情况见表3-3：表3-3：主要施工材料准备表序号物资名称规格型号标准单位需求量1螺纹钢25三级钢t322螺纹钢22三级钢t143螺纹钢14三级钢t14螺纹钢12三级钢t265圆钢8一级钢t26混凝土C35/m34703.2.6工期及进度计划根据实施性施工组织设计的工期要求、现场施工安排计划及实际情况，飞天路站冠梁及挡土墙计划于2014年8月25日开始施工，9月25日完成，共计工期30天。3.3施工操作工艺措施及主要做法要求飞天路站钻孔灌注桩桩顶均设置钢筋混凝土冠梁，截面尺寸为1000mmx1000mm，将桩顶的立筋锚入冠梁内750mm，冠梁保护层为50mm，主筋采用Φ25、Φ22，箍筋Φ12@150mm。冠梁施工安排在混凝土灌注桩施工完成后分阶段进行施工，具体施工工序见图3-1。各工序施工方法如下：3.3.1凿除桩头桩头凿除采用人工凿除，为保证凿除过程中不伤到钻孔桩主筋，凿除采用破桩机进行，凿除桩顶面必须平整，局部高差不大于20mm，主筋附近的混凝土用风镐人工凿除，四周混凝土凿除完毕后，将主筋向外侧拉出，拉动范围以凿开部分的钢筋混凝土分开为宜。主筋保卫的桩头部位，在钢筋及混凝土分离的位置，四周用风镐水平向桩内凿进，将主筋包围的桩头完全截断，然后用起重设备将桩头吊走。特别地要注意，如果在冠梁设计底标高处扔没有凿到新鲜混凝土时，应继续清渣，直到发现新鲜混凝土面层并作凿毛处理。混凝土施工时将该凹陷部分连同冠梁一起浇注。凿除桩顶浮渣至设计标高，并检查桩顶混凝土的密实性，如发现有浮渣、蜂窝、麻面或者达不到设计强度等，必须先将这部分混凝土凿除后方可施工桩顶冠梁。对需要进行桩基质量检测的按要求将敲击点及传感器安装点打磨平整。3.3.2钢筋加工钢筋要有出厂合格证与试验报告单，钢筋的运输、存储保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀与污染。钢筋在现场加工，可采用焊接或绑扎。（1）钢筋的绑扎要按设计与技术规范进行施工，在加工、焊接施工过程中，要严格按以下要求进行：1）施工时钢筋应平直、无局部曲折；2）钢筋表面应洁净、无损伤、油漆与锈蚀；3）钢筋弯曲成形在常温下进行，不允许热弯曲也允许用锤击或者尖角弯曲；4）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件的焊接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不应小于500mm，在该区段内有截图的受力钢筋截面面积占受力面面积的百分比不超过50%。（2）冠梁钢筋制作安装时，须提前预埋钢支撑立板、托（板）架，在钢筋绑扎完毕后立即放样钢支撑位置，确定立板、托（板）架预埋位置，保证预埋件牢固稳定。其工艺要求应符合设计及规范要求。冠梁大样及配筋图如图3-1所示。图3-1冠梁大样及配筋图3.3.3钢筋加工（1）钢筋绑扎前清点数量、类型与型号，锈蚀严重的钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程与模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。（2）钢筋港杂用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫距离为1m左右，按行列式或交错式摆放。（3）钢筋绑扎搭接长度满足设计要求，主筋应及桩顶锚固焊接，以保证结构的整体性。（4）箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱与开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。预埋位置正确。3.3.4钢筋焊接（1）冠梁主筋采用搭接焊，单面焊搭接长度10d，在分段施工时，要预留足够钢筋搭接长度与锚固长度，且在35d区段范围内的钢筋搭接面积不大于钢筋总面积的50%，钢筋焊接须先作焊接试验合格才能进行正式焊接。（2）焊接工艺1）采用搭接焊时，钢筋的预弯与安装，应保证两钢筋的轴线在一条直线上；2）施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应由足够的熔深，主焊缝及定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端及终端，应熔合良好。3）钢筋接头搭接焊时，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。4）进行搭接焊，其焊接接头必须互相错开，在任一焊接接头中心至长度为直径d的35倍且不小500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，非预应力钢筋（受拉区）在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不宜超过50%。5）电弧焊预防措施a.焊接地线应及钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋；b.无钢板的接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤主筋；c.根据钢筋级别、直径、接头形式与焊接位置，选择适宜的焊条直径与焊接电流保证焊缝及钢筋熔合良好；d.焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过度，弧坑应填满。e.外观检查：钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合设计要求。3.3.5模板支立（1）模板与支架能承受钢筋砼与各项荷载，模板能保证结构形状、位置与尺寸正确。构造简单，施工方便，便于搬运。（2）模板安装:冠梁钢筋绑扎完由项目部技术人员会同监理验收合格后方可立模板。冠梁模板采用木模要求时新模板，并涂刷脱模机以保证拆模后砼面光滑、平整，模板安装要求平滑、顺直，接缝处用海绵条塞紧，确保严密不漏浆。模板加固采用上下两排对拉杆体系，后背管采用42钢管，竖向每60cm一道单排50mm*50mm方木，横向共两道采用每道双排钢管，使用对拉螺杆卡件扣好，并在模板外侧60cm设一道钢管加“U”形托用螺栓锚固。上下共设两道进行模板加固。（3）模板安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。3.3.6拆模、养护（1）模板拆除：在混凝土具有一定强度并且保证混凝土及棱角不因拆模而受损时方可进行拆模，拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆，对于端头板，要设专人在规定的时间内及时拆除并按要求进行凿毛。（2）混凝土养护：混凝土浇筑完12小时以内，应对混凝土加以覆盖养护，每天浇水次数以保证混凝土表面经常处于湿润状态为宜，养护时间不得少于7天。3.3.7挡土墙冠梁以上部分采用钢筋混凝土挡土墙进行土体围护，挡土墙采用C30混凝土，挡土墙厚度为200mm,高度为露出地面200mm，挡土墙采取分段施工，每施工段长度为15～20m,挡土墙施工缝及冠梁施工缝应交错布置。（1）施工流程挡墙钢筋制作安装→挡墙模板安装→混凝土浇筑→拆模、养护。(2)施工方法冠梁施工完后绑扎挡墙钢筋：模板安装以冠梁顶面为底板，分段安装挡土墙模板，并用方木、钢管加对拉杆进行加固，采用插入式振捣器振捣施工。浇筑完成后，及时进行覆盖浇水养护，以确保混凝土施工质量。钢筋制作、安装，模板安装及混凝土浇筑要求同冠梁一直，挡土墙大样及配筋图如图3-2。3.3.8混凝土浇筑（1）浇筑地点采取防止暴晒与雨淋措施，砼浇筑前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，检查合格后才能灌注砼。砼浇筑高程初凝前用振动器振捣好后抹面。（2）保证冠梁混凝土质量措施如下：a.采用木模板，均匀涂抹脱模剂。利用Φ42的钢管支撑。b.凿平桩头，并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于750mm。图3-2挡土墙大样及配筋图c.混凝土浇筑过程中，振捣密实，混凝土浇筑砼采用商品砼，混凝土汽车泵泵送下料。砼采用分层浇注，逐层振捣，每层厚度为30cm，振捣时做到快插慢拔，每点振捣时间为20~30s，直至砼表面平坦不再冒气泡为止。砼浇筑完成后，立即用木抹抹平，并于砼初凝前用铁抹子二次抹面压光。d.混凝土浇筑一次浇筑长度30~50mm，浇筑高度至设计标高。混凝土浇筑完成12小时后采用洒水养护不少于7天，采用覆盖土工布或草袋子，设专人负责洒水，确保砼表面始终湿润。3.3.9测斜管凿除桩头时将加有测斜管的桩上的测斜管加长至冠梁顶标高以上。3.3.10测量放线垫层混凝土达到规定强度后，严格按照施工图放出冠梁及钢支撑预埋件的位置及边线，保证结构尺寸，要求冠梁钢筋保护层为50mm。3.3.11监测（1）支撑轴力计在每一位置设置于竖向每一道支撑上，位置可相互错开。（2）在开挖前对周边既有建筑物做好安全鉴定，对其现状作好记录。开挖过程中对沉降及位移进行检测。对桩体进行水平位移量测及地面沉降量测。横断面检测图如图3-3所示:图3-3基坑横断面监测图第四章质量控制措施4.1质量管理组织机构图总工程师安质环保部技术负责人质量负责人测量负责人试验负责人图4-1质量管理组织机构图4.2允许偏差及检验方法表4-1模板安装允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm)检查方法轴线位置5钢尺检查顶面标高±5水准仪垂直度5经纬仪或吊线检查相邻两板表面高低差2钢尺检查截面尺寸±5钢尺检查表面平整度52m靠尺与塞尺检查表4-2混凝土结构尺寸允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm)检查方法轴线位置10钢尺检查顶面标高±10水准仪垂直度5经纬仪或吊线检查相邻两板表面高低差2钢尺检查截面尺寸±5钢尺检查顶面平整度52m靠尺与塞尺检查4.3质量保证措施（1）土方开挖时，应先由测量人员做好场地高程的测放工作，保证冠梁、水平支撑等位置标高准确；土方开挖时，应在无结构构件场地向周边适当放坡，放坡坡度控制机在0.5%~1%之间，以确保场地渗透水、雨水等自然排泄。（2）桩头破除时，应采用人工打凿，并避免破坏下部桩体；桩体顶部新旧混凝土交界处应清理干净，并用水冲洗，露出新鲜石子。（3）为保证新旧混凝土连接性能，在桩体上部应涂刷纯水泥浆2~3遍，保证该部位及桩体连接牢固。（4）钢筋绑扎时应严格按照设计图纸要求，控制好钢筋型号、间距、搭接锚固长度。对于单面搭接焊的主筋，应保证搭接长度满足设计要求，焊缝饱满光滑、无夹渣。焊接应做好工艺检验及现场抽检，保证检验合格后方可进行