XX路站主体结构施工方案(改)

目录一、编制依据 2二、工程概况 3三、施工总体部署 43.1主体结构水平分段原则 53.2主体结构竖向分层原则 53.3施工段施工顺序 5四、施工工艺与方法 64.1土方开挖 64.2接地施工 64.3混凝土垫层施工 64.4防水施工 74.5模板及支撑工程 74.6钢筋工程 144.7杂散电流施工 174.8混凝土工程 174.9顶板回填 194.10预埋件施工 214.11接口界面协调与施工 22五、检验实验 22六、质量通病及预防措施 236.1模板工程质量通病预防措施 236.2钢筋工程质量通病预防措施 236.3防水工程质量通病预防措施 246.4砼工程质量通病预防措施 24七、施工进度计划 24八、人员及设备情况 248.1人员情况 248.2设备情况 25九、保证措施 269.1安全保障措施 269.2质量保证措施 279.3文明施工保证措施 30十、突发事件应急预案 3010.1可能发生的主体结构施工安全事故部位及其影响 3110.2事故应急响应与救援 3110.3应急救援的培训 3310.4应急救援预案的终止和终止后工作的恢复 33 乌鲁木齐轨道交通一号线（三屯碑~国际机场）工程宣仁墩站主体结构施工方案一、编制依据1、乌鲁木齐轨道交通一号线（三屯碑~国际机场）工程宣仁墩站围护结构施工设计图纸、车站主体结构及防水施工设计图纸；2、乌鲁木齐轨道交通一号线（三屯碑~国际机场）工程实施性施工组织设计；3、《地铁设计规范》GB50517-2003；4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB/50010-2010；5、《建筑结构荷载规范》GBJ50009-2012；6、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012；7、《建筑基坑工程技术规范》YB9258-1997；8、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；9、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001；10、《地下工程防水技术规范》GB50108-2008；11、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；12、《建筑桩基检测技术规范》JGJ79-2012；13、《钢筋机械连接技术规程》JGJ07-2010；二、工程概况车站位于位于地窝堡乡宣仁墩村一队，多为低矮建筑。邻近车站主体管线较多。车站范围里程为YJDK1+495.575～YJDK1+725.075，全长229.50m，有效站台中心里程为YJDK1+587.275，有效站台中心线轨面设计标高为648.720m。车站主体为地下两层三跨框架结构，顶板覆土厚度为1ｍ，车站标准段宽度19.7m，基坑深度约为16.5m。车站附属设共设2组风亭和4个出入口，一个六号线换乘预留通道，其中3号出入口与2号风亭合建，1号出入口为远期预留。本站小里程端为盾构区间，左右线均为盾构始发。车站采用明挖顺筑法施工，全外包防水做法，基坑围护结构采用钻孔灌注桩+内支撑体系。车站横剖面图见图1。图1明挖主体结构标准段横断面图图1明挖主体结构标准段横断面图车站主体结构相关参数见表1。表1车站主体结构尺寸表分项材料规格标准断面尺寸(m)数量钻孔桩C30水下砼Φ8008788.4m桩间喷射砼C20早强砼0.1777.8m3顶板厚C350.7负一层板厚C350.35底板厚C35，P100.8侧墙厚C35，P80.6挡土墙C300.2124.6m3钢支撑Q235bΦ609-16mm1052.5t钢腰梁双拼工字钢45b359.1t砼支撑C3061.3m3三、施工总体部署图2宣仁墩站主体结构施工区段本工程车站主体结构采取“明挖顺作法”施工，先施工车站的底板，底板以上由下至上施工。主体结构遵循“竖向分层、水平分段、逐层由下往上平行顺作”进行施工。同时依据结构受力、避开附属出入口的原则。为合理利用人力、物力，科学地安排施工顺序，减少各工序之间的干扰，保证工程施工顺利进行，有效防止混凝土的冷缩开裂，主体结构依据土方开挖顺序由北至南分为八段进行施工，具体水平分段情况见图2所示，竖向分层情况见图图2宣仁墩站主体结构施工区段图3车站主体竖向分层施工示意图图3车站主体竖向分层施工示意图3.1主体结构水平分段原则⑴横向施工缝间距为25～30m；⑵施工缝避开主体结构与附属结构的连接处；⑶施工缝设在纵向柱跨的1/4～1/3处（即结构受力较小处）；⑷车站与区间连接处盾构环位置施工缝做法见图4所示。图4车站与区间盾构环处施工缝做法示意图图4车站与区间盾构环处施工缝做法示意图3.2主体结构竖向分层原则⑴施工缝设在结构受剪力较小且便于施工处。⑵施工缝的设置应满足钢筋锚固要求，符合施工工序需求，且能保证施工质量。⑶主体结构竖向共设置六道水平施工缝，设置在顶、中板倒角或中板以上、以下300mm处，底板倒角以上100mm处。3.3施工段施工顺序主体结构采取分段施工，总体施工顺序：由北至南逐步施工底板、侧墙、中板、顶板。具体分段施工顺序见图2所示。主体结构施工流程见图5所示。四、施工工艺与方法4.1土方开挖具体施工工艺及施工方法见“车站基坑土方开挖支护方案”。4.2接地施工接地施工具体施工工艺及施工方法见“车站接地施工方案”。4.3混凝土垫层施工在每节段土方开挖至设计标高，接地网施工完成，基底表面的淤泥、杂物均清理干净，基底地质情况、标高、尺寸均应符合设计要求，并办完隐检手续。图5主体结构施工流程图图5主体结构施工流程图车站混凝土垫层为200mm厚C20细石砼(其中防水板以下150mm，防水板以上50mm)，垫层混凝土的摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层混凝土浇筑从一端开始，并应连续浇筑。混凝土浇筑后，应及时振捣，平面处混凝土采用平板式振捣器并在2h内必须振捣完毕，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。立面处混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土振捣密实后，按标高控制桩拉十字线检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平、铁板压光。已浇筑完的混凝土，应在12h左右后覆盖和浇水养护。4.4防水施工具体施工工艺及施工方法见《防水施工方案》。4.5模板及支撑工程⑴支撑、模板方案1)倒角模的支设方法为方便倒用，底板倒角模做成异型钢模板，块与块之间用U型卡固定。腋角斜面钢模通过拉杆螺栓定位，拉杆螺栓与底板主筋焊接相连。腋角立面模板通过拉模片定位，拉模片与侧墙主筋及拉筋焊接，见图6所示。钢管钢管底板钢筋围护桩焊接拉片拉杆焊接图图6倒角模支设示意图2)底梁模板施工底梁模板的竖向木方间距为60cm，水平木方间距50cm，用木方进行顶撑，间距为50cm。Φ12螺杆水平、竖向间距均为50cm，第一道水平螺杆离底板面30cm。底梁模板支设见图7所示。底梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工。3)侧墙模板施工a、单侧三角支架支撑体系车站负二层墙浇注高度为5.1m，墙厚为600mm；负一层墙浇注高为6.19m，墙厚为600mm，侧墙模板采用厚度为5mm的组合大块钢模板，支撑体系采用单侧三角支架组合体系。钢模板主要以1.5m*1.0m大钢模为主，辅以1.2m*1m及1.0*1.5m进行调整。图7底梁模板支设示意图图7底梁模板支设示意图单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和压梁。架体高度有以下规格：H=3600mm标准节，及1600mm加高节及788mm加高节。①埋件系统车站侧墙单侧三角支架支撑体系安装前，在底板倒角或中板上预埋埋件地脚螺栓，以地脚螺栓为单侧模板底部拉结点，地脚螺栓直径为D20，L＝780，间距300mm。地脚螺栓如图8。图图8地脚螺栓示意图②三角支架体系三角支架体系采用组合式三角支架，由高度为3.6m基准节，辅以两种不同宽度的1.6m加高节及0.788m的加高节进行组合，侧墙三角支架高度可在3.6到7.588m之间进行组合，以适应不同侧墙高度施工需求。三角支架施工步序如图9。图图9侧墙模板施工工艺流程示意图图10三角支架组装图三角支架双向主梁由双拼[140槽钢组成，斜撑部分为双拼[100槽钢。架体拼装采用螺栓连接。支架相互之间的距离为750mm。支架中部用φ48钢管横向连接在一起，连接钢管直接用扣件与三脚架上预留短钢管处，以加强支架整体稳定性。三角支架如图10。图10三角支架组装图图9侧墙模板支撑示意图b、满堂碗扣架支撑系统面板采用18mm厚优质木胶合板，次楞采用50×100mm方木@200mm竖向布置，主楞采用双拼φ48.3×3.6mm钢管，间距600mm横向设置，脚手架采用满堂脚手架搭设，立杆的横距为600mm，立杆的纵距为600mm，大小横杆的步距为900mm。剖面图如图11所示。图图11侧墙模板支架剖面示意图4)中板模板安装侧墙混凝土浇注完毕，强度达到70%后。即可拆除斜向支撑，拼装中板支撑。采用φ48×3.5mm扣件式钢管脚手架，立杆间排距900×900mm，水平联杆的竖向排距1200mm，水平联杆兼作内衬墙的模板顶架。脚手架顶与模板之间设上托，上托上木框架由100×100mm的方木搭设。其中下层为纵向方木，置于钢管顶的顶托之上，其上布置纵向方木后铺18mm厚规格为2440×1220mm的覆面胶合板，当板跨度大于4m时，其起拱按L/400，其支撑体系如图12框架梁板支撑示意图图12框架梁板支撑示意图5)柱模板车站结构柱为矩型柱。各层柱均一次装模、一次浇筑砼到梁底。矩形柱模板采用胶合板，用可调柱箍作夹箍，“山”型卡钩头螺栓固定，同时利用压木及对拉螺栓组合约束侧向压力。为保证柱模板体系的垂直度，在柱模四面设φ12钢丝绳作斜拉，确保柱模垂直。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。矩形柱模板安装及固定见图13、14所示。图1图13矩形柱模板支设平面示意图图14图14矩形柱模板支撑立面示意图6)楼梯模板的支设楼梯模板底模下设置50×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇筑砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。楼梯上部木枋固定在已浇筑完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇筑好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体，见图15所示。图1图15楼梯模板支设示意图⑵模板工程设计及施工的技术要求1)选择的木胶板及其支撑体系不得是脆性大、严重扭曲和变形的木材。2)能够保证工程结构和构件的位置、形状、尺寸符合设计要求。3)具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的各种荷载，做到不变形、不破坏、不倒塌。4)构造力求简单，装拆方便，便于钢筋的绑扎与安装，并满足混凝土的浇筑及养护要求。5)模板的接缝应严密、严整、不漏浆，支立前清理干净并涂刷隔离剂。6)配制好的模板应按部位进行编号，按编号堆放，以免用错。7)模板上预埋件及预留洞的位置必须准确。8)模板的安装与钢筋的绑扎应密切配合，以方便施工，提高工效为准。9)模板支撑体系的下支撑面必须坐落在坚实的基础上，并有足够的支承面积。10)模板初步安装完毕后，用全站仪校正轴线，校正完毕后固定牢固。11)内衬墙的顶面应找平，并且按测量放样的位置设置牢固的定位体系，靠紧、垫平，向高处安装时，严格控制其接缝处的平整度及模板的垂直度。12)模板的接缝处使用双面泡沫胶带密封。13)不同施工段的模板水平缝隙应设在一条直线上。14)模板安装完毕，必须经检验合格后，才可进行下一道工序的施工。⑶模板工程质量标准模板的安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差见表2所示。表2模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5尺量检查2底模上表面标高+5用水准仪或拉线和尺量检查3截面内部尺寸基础±10尺量检查柱、墙、梁＋4，-54层高垂直度全高≤5m6用2m的托线板检查全高＞5m85相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查6表面平整度5用2m的靠尺和楔形塞尺检查7预埋钢板中心线位移3拉线和尺量检查8预埋管预留孔中心线位移39插筋中心线位置5外露长度+10，010预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，011预留洞中心线位置10⑷支架、模板工程的施工方法1)脚手架搭设脚手架搭设顺序：搭设前按照脚手架设计要求放线，并铺方木作脚手架支座，以保护下部混凝土，然后沿南北向铺设通长脚手架，标定好立杆位置，搭设时交错安装立杆，调整立杆底座，使同一立杆接头处于同一水平面上。组装顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。组装时由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。必须注意的是搭接头两步脚手架时，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，使碗扣接头牢靠，待前两步调整好以后，将碗扣接头锁紧，再继续搭接上部脚手架。剪刀撑等整体拉结杆件应随搭升的架子一起及时设置。2)脚手架拆除①脚手架拆除前，应对脚手架做全面检查，清除所有多余物件，确认可以拆除后方可拆除。②拆除脚手架时，必须划出安全区，设警戒标志，并设专人看管拆除现场。③脚手架拆除时应从顶层开始，先拆横杆，后拆立杆，逐层往下拆除，禁止上下层同时或阶梯形拆除。④拆除的部件均应人工搬下，禁止从高空往下抛。3)模板的安装模板安装前对前一道工序的标高、尺寸、预留孔及预埋件按设计图纸进行技术复核，以免遗漏及差错。模板安装的工艺：搭脚手架→模板主梁安装→调平支撑顶面→模板次梁安装→铺设木模板→面板拼缝粘胶带→刷脱模剂→模板预检→进行下道工序。模板安装完以后，先由质检工程师自检，负责进行模板的轴线、标高、垂直度、截面尺寸、支撑牢固度的复核，并做好书面记录。然后报检监理。模板每周转一次均应铲除表面残余混凝土，涂刷脱模剂后方可使用，发现有变形和损坏的应及时修整。4)模板的拆除拆除模板时，先拆除非承重部分，再拆除承重部分。侧墙的模板待混凝土强度达到设计强度的70%即可拆除,顶板模板的拆除必须待顶板混凝土强度达设计强度的100%才可以进行。拆除过程中不得损坏模板，严禁破坏已浇注混凝土的棱角，并且派专人看护。拆下的模板要清理干净，重新修整后，按原编号堆码整齐。在拆除过程中，如发现混凝土有影响结构、安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。4.6钢筋工程⑴原材料的质量控制1)钢筋进场按照规定检查钢筋出厂证明书和试验报告单；根据每捆钢筋标牌按炉罐（批）号及直径分别堆放在钢筋棚内。钢筋距地面30cm以上，并做好标识。2)严禁带有颗粒或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。3)钢筋进场后，立即取样进行复检，钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成份等必须符合设计或施工规范要求。经复检合格后，方可使用。⑵钢筋的制作1)钢筋在钢筋加工场内集中加工。在加工前，根据设计配筋、加工安装顺序制定加工方案，计算加工材料表。2)钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等必须清除干净。3)钢筋用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形等。4)钢筋切断时，根据钢筋下料表中编号、直径、数量、长短进行搭配，先加工长料，后加工短料，尽量减少钢筋接头，节约钢材。5)钢筋的弯曲、成型①钢筋弯曲采用弯筋机弯曲（小钢筋直径可采用人工弯曲），钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆钩、直弯钩和斜弯钩。②弯起钢筋、中间部位弯折处的弯曲直径D不小于钢筋直径的5倍。③钢筋弯曲成型在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。④钢筋加工完成后，应分类堆放，做好标志牌。6)钢筋加工质量控制钢筋加工允许偏差见表3所示。表3钢筋加工允许偏差表项目允许偏差（mm）调直后局部弯曲D/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸±10弯起点位置±10弯起高度0-10弯起角度2°钢筋宽度±10箍筋高和宽+5-10⑶钢筋连接针对主体结构钢筋种类较多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同方式。1)焊接接头钢筋焊接由操作熟练的专业技工（持证上岗）进行操作，所使用的焊条、焊药、焊机必须符合要求，以保证焊接质量。每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，试焊合格后，方可正式成批焊接。受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内焊接接头相互错开，错开距离为35d（d为钢筋直径），且不小于500mm，同一截面内有焊接接头的受力钢筋截面积在受拉区不超过受力钢筋总截面积50%，焊接接头距弯曲处的距离不小于10d，且避开构件最大弯矩处。根据本工程的情况，焊接形式采用气压焊、电渣压力焊、电弧焊。2)气压焊在方便施工及设计允许的前提下，优先考虑采用气压焊接头，施工注意以下事项：①焊接前，应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等。②钢筋接头有弯曲，应予调直或切除。③焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却。3)电渣压力焊主体结构竖向筋（侧墙）考虑使用电渣压力焊作为备用焊接方式，但在电压不稳、雨天时慎重采用。施工时注意以下几点：①正确控制焊接参数（电流、电压、焊接时间）。②钢筋焊接端头力求垂直，以免产生轴心偏移和接头弯折。③正确安装钢筋，并在焊接时始终扶正钢筋。④避免产生结合不良、焊包不匀、气孔、灰渣等质量缺陷。4)电弧焊①搭接电弧焊主体结构环向施工缝尽量优先采用搭接电弧焊，采用搭接电弧焊接时对钢筋进行预弯，保证两根钢筋的轴线在同一直线上。②帮条焊主体结构环向施工缝无法预先弯曲的钢筋及局部墙的竖向筋均可采用帮条焊，采用帮条焊时，两主筋端面之间空隙应为2-5mm。钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度单面焊为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度0.8d，并不得小于10mm。③电弧焊注意事项：a、接地线应与钢筋接触良好，防止因引线（弧）烧伤钢筋。b、根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条，保证焊缝与钢筋熔合良好。c、焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。5)机械连接（直螺纹）只有当采用搭接焊无法甩筋或焊接无作业空间时，方可采用机械连接，施工注意以下几点：①套筒进场以后，提供合格检验报告单，达到A级标准。②钢筋进行直螺纹连接时，一定要按照有关要求下料，保证丝扣长度。③钢筋的截断利用砂轮切割机，保证切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形挠曲。④钢筋套丝时，采用水溶性溶液，不得使用油性润滑液，丝扣套完后，加上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐，做好标识。⑤现场连接时，取出套筒内的保护帽，用扳手旋拧连接。6)绑扎接头当受力钢筋直径小于22mm时，为了施工方便，可采用绑扎接头，绑扎接头两根钢筋搭接长度符合技术规范要求，各受力钢筋绑扎接头位置相互错开，从任意绑扎接头中心到1.3倍搭接长度的区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率受拉区不超过25%，受压区不超过50%。⑶钢筋安装钢筋由现场加工场加工完毕后，用设备和人工运到施工地点。钢筋焊接骨架尺寸允许偏差值表，钢筋绑扎位置允许偏差值见表4。表4钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）项目允许偏差箍筋间距±10主筋间距列间距±10层间距±5钢筋弯起点位移±10受力钢筋保护层±5预埋件中心线位移±10水平及高程54.7杂散电流施工⑴底板、中板、侧墙及中隔墙每个横断面的内表层钢筋均应按设计要求焊接成一闭合圈，如有搭接，应进行搭接焊。⑵底板横向钢筋要求电气连接，如有搭接，要进行搭接焊。⑶底板、中板及侧墙内表层所有纵向钢筋要求电气连续，如有搭接，要进行搭接焊，纵向钢筋每隔5m（或小于5m）应与横向钢筋圈焊接。⑷在左右轨道线路下方分别选一根底板表层纵向钢筋与所有底板横向钢筋焊接，此纵向钢筋称为排流条。⑸底板、中板、内衬墙的纵向钢筋的搭接处均焊接。⑹未采用焊接的结构钢筋在底板、中板（楼板）、梁、柱、墙等相交处应可靠绑扎，使其构成一个等电位体。⑺在每处伸缩缝的侧墙共设4个连接端子，与侧墙内表层2根纵向结构钢筋焊接后引出。⑻车站站台两端头附近及距离站台端头250m左右，在车站上、下行两侧侧墙上分别设置1个测试端子。当测试端子设置位置附近有连接端子时，可利用连接端子作测试端子。测试端子制作、安装与连接端子相同。⑼对应每个测试端子，在相距不超过1m范围内，设置1个参比电极安装预留孔，预留孔尺寸为φ60mm*160mm（深）。4.8混凝土工程⑴工程施工采用商品混凝土，作好试验检验工作。⑵商品混凝土运至现场，用输送泵泵送入模。自下而上、从两头向中间对称分层浇注，分层厚度不超过30cm，时差不超过2h，确保不形成冷缝，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土厚度的1/3，确保上下层混凝土结合密实。侧墙施工时浇注速度不宜太快，倾落超过2m时用串筒等措施。为保证混凝土连续浇注不中断，浇筑前做好施工用电、用水、备用机具和备用发电机的准备工作。⑶振捣：混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣到表面不再下降，气泡明显减少，表面开始泛浆为宜，保证混凝土内实外光。对于板结构大面混凝土均匀布置标高控制点，用3m长铝合金直尺找平，并及时进行二次收水压光，以满足作防水基层为标准。⑷养护及拆模：混凝土终凝后，专人喷淋养护，时间不少于14天，顶板或承重结构必须在混凝土达到设计强度后才能拆模。拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15℃，防止出现裂缝。现浇混凝土结构质量标准见表5所示。⑸混凝土施工技术措施1)商品混凝土质量控制本项目混凝土采用商品混凝土，混凝土的配合比按设计要求的标号、抗渗及抗裂性要求等因素掺加外加剂，由试验确定。商品混凝土搅拌站采用全电脑控制，生产混凝土时要经常派人检查其自动计量系统，并确保规定的搅拌时间，保证混凝土质量。结构施工前和业主指定的搅拌站进行接触，搅拌站提出自己的技术参数和质量体系同时形成协议。混凝土浇注前根据浇筑情况选择合适的运输线路，确保混凝土供应畅通，对混凝土离析现象进行检查，坍落度误差控制在±2cm以内，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场随意加水。混凝土到达浇筑地点，一般加大马力自转20～30S，混凝土经检查合格后才可卸料。坍落度及离析现象检查，每班不少于两次。表5现浇混凝土结构允许偏差项次项目允许偏差（mm）1轴线位置基础15独立基础10墙、柱、梁82垂直度层间5m及5m以下85m以上10全高H/1000且不大于303标高层高±10全高±304截面尺寸+8、-55表面平整（用2m直尺检查）86预埋设施中心线位置1、预埋件102、预埋螺栓53、预埋管57预留洞中心线位置152)混凝土的防裂①混凝土中掺入优质粉煤灰和可提高混凝土密实性的外加剂，控制混凝土的水灰比不大于0.45，每立方混凝土水泥用量不大于规定值，从而增加混凝土密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。②施工时振捣密实，保证混凝土的均匀和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力，底板顶板浇注完毕后做好二次抹面，将其表面抹压密实，减少混凝土早期干缩裂纹，及时用麻袋覆盖并洒水保湿养护。③其它措施参见防水施工、模板施工。顶板因受气候变化的影响最大，最容易产生裂缝，因此在混凝土达到强度后及时做好防水层、及时回填覆土。3)拆模时间控制顶板的拆模时间：为保证顶板安全，顶板的模板和支架等顶板施工完毕且混凝土强度达100％以上后再拆除。拆模时间见表6。表6拆模时间控制表序号结构类型结构跨度(m)按设计标号的百分率计1板≤81002梁、承重结构>81003悬壁梁、悬壁板1004侧墙704.9顶板回填在顶板达到设计强度并施作防水以后，进行基坑回填，分段施工；顶板土方回填不能在短时间内完成，且土方回填完后还需进行路面施工，为了方便排水（雨水或不明水），在顶板上设置临时排水沟或集水坑。待结构顶板防水层及其保护层施工完毕之后再分层回填土至路面下土体标高。施工流程如图16。⑴填料要求及施工机具1)材料要求含水量符合压实要求的粘性土。碎块、草皮、垃圾、有机质土、淤泥和淤泥质土不能用于回填。2)施工机具推土机、压路机、电动打夯机。⑵施工工艺1)施工步骤①基面清理：先把顶板防水层保护层上的杂物、垃圾等清理干净，排除所有积水。图16顶板土方回填工艺流程图图16顶板土方回填工艺流程图②填料检查：回填前检验回填土的含水率是否在控制范围内。如含水率偏高可采用翻松、晾晒或均匀掺入石灰等措施；如含水率偏低，可采用预先浇水润湿等措施。分层松铺压实：采用粘土回填，每层厚20cm～30cm，用压路机压实，每层6～8遍。压碾时宜薄填、慢行、先轻后重、反复碾压。压碾时的搭接宽度不小于20cm。机械无法碾到部分采用打夯机夯实，打夯一夯压半夯，夯夯相连，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，纵横交叉，每层至少三遍。③取样实验：每层回填夯实后按规范规定进行环刀取样，测出土密实度，达到要求后方可再铺上一层的土。④找平验收：填土全部完毕进行表面拉线找平，高出允许偏差地方，及时铲平，凡低于规定高程的地方补土夯实。2)施工注意事项①铺土时严禁厚薄不均，或超厚现象；严禁汽车直接将土倒入基坑内。②夜间施工时合理安排施工顺序，要有足够照明设施，防止漏夯或夯实不够、铺填超厚等现象。③基坑采用分段回填，在分段接茬处，已填土坡挖台阶，其宽度不得小于1m，高度不得大于0.5m。④基坑回填时，机械或机具不得碰撞顶板防水保护层，防水保护层以上0.5m范围内采用人工使用小型机具夯实。⑤基坑雨季回填时集中力量，分段施工，取、运、填、平、压连续作业，雨前及时压完已填土层并将表面压平后，做一定坡度。雨中不得填筑非透水性土质。⑥采用不同类土回填时按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不得混填。边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除基土稳定，防止填方内形成水囊。⑶取样试验方法及验评标准1)取样试验方法各类回填土使用前分别对其取样，测定其最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。每层回填夯实后进行环刀法取样，回填土每层按1000m2取样一组，每组取样点不得少于6个。2)验评标准回填土料符合设计要求或施工规范的规定，分层夯压密实。取样测定夯（压）实后土的干土质量密度，其合格率不小于90%。不合格干土质量密度的最低值与设计值的差不大于0.08g/cm3，且不集中，环刀法取样的方法及数量符合相关规定。⑷施工技术措施1)分段施工时交接处填成阶梯形，上下错缝距离不小于1m。2)在车行道范围内，符合相应道路路基密实度标准。3)试验报告要注明土料种类、试验土质量密度日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位必须有处理方法和复验结果。4)施工时注意保护顶板防水层保护层、管道及预埋件，严禁碰撞。5)回填完的地方及时进行原地貌恢复，防止地面长时间暴露引起扬尘，污染环境。4.10预埋件施工预埋件施工的关键是预埋件位置准确、数量齐全及施工中做好保护。⑴认真阅读设计资料，施工前对预埋件及其位置做到完全清楚；⑵与后续施工单位保持联系，要进一步掌握对预埋件的要求；⑶准确进行测量放样、定位牢固，并在施工时加强检查，保证不因施工引起位移；⑷施工前建立预埋件档案，对埋设情况实行跟踪管理；⑸对施工好的预埋件要进行防锈、包裹、加盖等保护措施；⑹做好预埋件的标识，以便查找。4.11接口界面协调与施工⑴接口部位及其主要内容结合招标文件、施工图设计和规范，主要接口部位是：1)人防工程预留孔洞、预埋件的施工；2)与建筑安装的承包商建立联系，做好设备、给排水、通讯电力线预留件、预留孔洞等工作的衔接；3)施工降水、施工监测与附近道路、管线、建筑物业主的沟通、协调；4)测量控制网点的交接，与相邻车站、区间的贯通测量，水准点的闭合。⑵预防接口部位安全质量问题的措施1)接口部位的施工管理按隐蔽工程施工管理模式进行。2)界面接口的工作由工程部专人负责，确保业主及监理指令的有效实施。其主要职责范围是：①明确接口工作范围和工作内容；②及时与接口单位联系，提出接口施工中存在的问题，对接口单位、业主、监理提出的书面、口头要求和指令负责解决实施并记录；③负责接口施工的技术交底和检查验收以及竣工资料的整理；④协调接口施工与一般工程施工的关系，按时参加调度会议。⑶加强测量与监测工作的力度，确保施工的准确性和信息的及时反馈。⑷接口施工交接之前，出具相应施工过程记录和有关参数，使接口单位对相应部位心中有数。五、检验实验⑴钢筋：按GB1499.2-2007、GB1499.3-2008标准，按生产厂家同炉号、同批量60t为检验批，不足60t按进货量为一批次进行复验。⑵钢筋焊接接头：按JGJ18-2003标准，按每批同级别、同直径300个为一批，不足300个按一批量进行试验。⑶钢筋机械连接接头（直螺纹套筒）：按JGJ107-2003标准，按每批同级别、同直径500个为一批，不足500个按一批量进行试验，如现场检验连续十个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时验收批接头数量可以扩大一倍。⑷防水材料：1)防水卷材按GB12952-2003标准，按同供货商、同产源、同批量1000卷为一批，不足1000卷为一批量进行复验；2)防水涂料按GB/T19250-2003，按同供货商、同产源、同批量15t为一批，不足15t为一批量进行复验。⑸砼试件(现场取样)：1)抗压试件按GB/T50081-2002标准，按不同砼标号每100m3或每次浇筑为一批量，每一次取样不少于3组。2)抗渗试件按GB/T50081-2002标准，按不同砼标号每500m3⑹回填土：按GB/T50123-1999标准，按每层300厚，100～500m2取样1组，不足500m2按1组取样。⑺商品混凝土配合比由供应商提供，承包商与监理工程师再取样进行配合比的二次试配，符合要求后方可使用。⑻钢筋间距及钢筋保护层厚度：按GB/50204-2002标准采用钢筋保护层厚度测定仪测定。钢筋保护层厚度检测部位，应和监理单位等各方根据结构构件的的重要性共同确定，对选定的梁、板构件应抽取构件数量的2%且不少于5个构件。⑼结构实体检验用同条件养护试件强度检验：按GB/50204-2002标准P59页要求检验。所有成品、半成品的取样均应有监理工程师见证。凡属钢材、水泥、地材(砂)、试块、试件制做均有监理工程师在场旁站，按规定进行取样，送指定中心实验室检验。如原材料经检验不合格的，须立即进行双倍取样进行复检，再发生不合格，该批材料全部清除出场。六、质量通病及预防措施6.1模板工程质量通病预防措施柱模板支撑不牢固，移位：柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差、截面尺寸等，支撑必须牢固。梁模板支模架不牢固，变形梁模夹具不牢固，底模未按规定起拱，梁柱接头处未处理好：模板安完后，应检查中心线，标高断面尺寸等项目，支模架及梁模夹具必须牢固，偏差超过时应进行校正，底模按规定起拱。板模板支撑不牢固：楼板模板下支撑应有足够强度和刚度，支撑平面平整。6.2钢筋工程质量通病预防措施成型尺寸不符合要求：加强配料管理工作，根据本单位设备经验和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到，为了划线简单和操作可靠，要根据实际成型条件制定一套划线方法及操作时搭板子的位置规定备用，板距大小应根据弯曲角度和根据直径确定，对于设备老化的，就在成型案上划出角度准线，并先放实样检查后，再大批制作。骨架外形尺寸不准，间距不一：a、绑扎时应牢固；b、对已不准确骨架个别箍筋松绑应重新绑扎；c、外伸部分一道临时箍筋，并应缠扣绑扎；d、浇筑砼时，不能踩筋；e、划出箍筋位置后再绑扎。钢筋保护层不符合设计要求：侧墙、底板及顶板支模前加保护层垫块，在支模的过程中注意保护。6.3防水工程质量通病预防措施结构混凝土渗漏水：振捣混凝土必须密实，不得漏振、欠振。严格控制混凝土的分层厚度，浇筑时应连续不间断进行，不得留施工冷缝。变形缝、施工缝渗漏水：止水带安装必须符合设计要求，浇筑下道混凝土之前，必须对施工缝进行凿毛处理并清除施工缝表面塑料胶条、铁钉、浮浆等杂物。变形缝橡胶止水带必须保持洁净，不得钉钉子。6.4砼工程质量通病预防措施砼和易性不好：a、严格按配合比执行，严格计量，斗车过磅；b、特别加强水的计量；c、严格搅拌时间。麻面、蜂窝：a、严格控制配合比，搅拌均匀；b、模板按规定润湿，接缝严密，清理干净；c、严格按施工操作程序；d、按规定进行养护。露筋：a、采用标准垫块，并牢固固定；b、砼振捣密实。空洞：a、砼倾倒高度必须符合规范要求，并按规定使用砼串筒；b、砼振捣按规范要求，以防漏振。缝隙及夹层：a、按规范处理施工缝；b、将砼杂物清理干净。七、施工进度计划根据本工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使工序之间衔接紧凑，配足并充分利用资源，采用合理的施工工艺。在确保按期完工并适当的提前下，安排施工进度计划。本工程主体结构（除盖挖顶板外）施工进度计划见图16及表7所示。八、人员及设备情况8.1人员情况本工程主体结构施工拟投入的劳动力见表8所示。表8劳动力配置计划表工种日期管理层作业队长钢筋工模板工架子工砼技工电焊工电工防水工普工合计2014年4月232010644256532014年5月5320015108102810912014年6月5320015108102810912014年7月5320015108102810912014年8月5320015108102810912014年9月5320015108102810912014年10月5320015108102810912014年11月2310106442810598.2设备情况本工程主体结构施工拟投入的机械设备见表9所示。表9拟投入的机械设备表名称型号数量备注运输130货车载重3t2材料运输汽车起重机QYR252起重设备钢筋切断机GQ404钢筋加工钢筋弯曲机GW404钢筋加工钢筋对焊机UN1-1004钢筋加工钢筋调直机GT4-102钢筋加工直螺纹滚丝机YJH-221钢筋加工直螺纹滚丝机YJH-251钢筋加工直螺纹滚丝机YJH-281钢筋加工普通车床CT61501钢筋加工交流电焊机NBC-450/S99A4钢筋加工木工刨床MB106D2木材加工木工电锯床MJ1062木材加工插入式振捣器3N10020砼施工平板式振捣器ZB3/1.1KW6砼施工九、保证措施9.1安全保障措施工程安全管理上以“安全第一，预防为主”作为方针和指导思想，贯彻在工程施工的整个过程。认真贯彻有关安全生产的规章制度，加强对安全生产的检查，做到安全生产管理工作标准化。为此，项目经理部建立以项目经理为首的分级负责安全保证体系，“横向到边，纵向到底”，组织落实，严格执行安全生产责任制，确保施工生产的安全。项目经理部设专职安全工程师，作业队设专职安全员。施工作业队队长认真贯彻项目经理部有关安全生产的规定、章程，参与制定安全措施，负责正确指导作业队按照施工规范、安全操作规程、技术交底等要求进行施工生产，严禁违章指挥。及时纠正工人忽视安全生产的思想，随时制止工人违章作业。组织作业队正确使用易燃、易爆、有毒物品。随时检查作业环境安全情况和施工机具、作业通道、安全防护设施等完好情况。⑴防火安全措施1)易燃易爆材料集中堆放，设置明显的防火标志，并由安全员落实到位。2)实行动火申报制度，严格控制火源、电源及明火使用。3)易燃易爆物必须按规定放置，妥善保管。4)严禁在工地利用明火取暖；严禁在施工现场和材料加工场地吸烟。⑵施工用电安全措施1)现场临时用电线路的安装、维修、拆除应由取得特殊工种上岗证的专职电工进行操作。2)所有电线路采用“三相五线制”，机电设备必须按“一机一闸一漏电”设保护装置。场内禁止使用裸体导线，架设的电力线路应符合有关规定要求。3)变压器设置围栏，设门加锁，专人管理，悬挂警示牌，变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Ω。4)室内配电柜、配电箱前设绝缘垫，并安装漏电保护装置。各类电器开关箱和电器设备，按规定设接地或接零保护装置，禁止电源开关箱内存放工具、杂物，并加锁。5)检修电器设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上应挂有警示牌或派人看管，严禁带电作业。⑶施工机械安全措施1)车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作，对驾驶员、机械操作员定期进行安全教育。2)严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁超载、超高、超速驾驶，禁止使用带病的车辆、机械和超负荷运转。3)机械设备在施工现场应集中停放，严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。4)指挥机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁蛮干作业。5)起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。6)使用钢丝绳的机械，必须定期进行保养，发现问题及时更换，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离钢丝绳。7)设专人对机械设备、各种车辆定期检查、维修和保养，对查出的隐患要及时进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。9.2质量保证措施⑴质量管理措施1)实施方案审核交底，通过确保方案的实施保证工程施工质量。2)严把材料（包括原材料、成品和半成品）的出厂质量和进场质量关。3)确保工程资料与工程进度同步。⑵质量控制措施1)钢筋工程质量保证措施①原材料质量控制a、钢筋加工定货时，向监理报产地和生产厂家，监理检查其资质和质量保证系，符合要求再行加工定货。b、钢筋进场按规定要求有出厂质量证明书或试验报告单，每批钢筋均要求有标牌。进场时按炉（批）号及直径分批验收。c、钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成份、可焊性和其它专项指标必须符合标准规范的要求。d、钢材进场后，进行复试，并将复试报告报监理审查，经审查合格再使用。e、钢筋堆放地点和防雨措施报请监理检查同意。f、严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。对浮锈（色锈）的钢筋，除冷拔钢筋或焊接处附近必须清除干净外，一般可不予处理。g、不合格产品决不用于工程，并及时清理出场，记录存档。②钢筋加工制作质量控制a、加工时钢筋保持平直，无局部曲折。如遇有死弯时，将其切除。b、保证所使用钢筋表面洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号直径符合设计要求。c、在常温下进行钢筋弯曲成型，不进行热弯曲，不用锤击或尖角弯折。③钢筋焊接、机械连接质量控制a、操作工人持证上岗，所使用的焊机、焊条符合加工的质量要求。开工前将焊工的证书复印件报监理备案。b、每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，报经监理检查、试验合格后，正式成批焊接。c、当受力钢筋直径d>22mm时，不采用非焊接接头，而采用直螺纹或焊接接头，对轴心受拉及小偏心受拉杆件，采用非焊接的搭接接头。d、受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500mm。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%；受压区和装配构件边界处不限制。e、焊接接头距钢筋弯曲处的距离，不小于钢筋直径的10倍，也不位于构件的最大弯矩处。④绑扎钢筋质量控制a、钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差按规范和设计要求办理。b、各受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不超过25%，受压区不超过50%。2)施工缝施作的质量保证措施①所有施工缝均按设计图要求进行设置。②施工缝表面必须凿毛，清洗干净，确保清扫干净砼面浮渣、尘土积水，确保施工缝粘贴止水条处砼面光滑、平整、不被凿毛破坏，浇筑前洒水润湿，并用与砼同标号的水泥砂浆进行接缝处理。③若在浇筑过程中，由于设备故障而无法连续浇灌时，间隔超过2小时按规范要求留置施工缝。④施工缝垂直设置，不留斜缝，确保钢板止水带形成封闭的防水圈。⑤施工缝中使用有出厂质量证明文件的钢板止水带，并经进场检验和复检合格后再使用。⑥施工缝处理完后，质检人员自行检查，填写《隐蔽工程检查记录》，报请监理检验、签证。3)防水工程质量保证措施①成立专业的防水作业工班施作防水层，所有防水施工人员经专门培训，经考核合格后上岗。作业工班配备专业防水工程技术人员，负责技术指导、施工组织、监督及质量把关。②建立防水施工质量体系，严格把好工序关，跟随施工过程经常检查防水施工质量，发现问题及时纠正。做到上道工序质量不合格，不准许下道工序进行，以确保防水施工达到技术标准。③各种原材料符合现行国家和行业标准的规定，并符合设计要求，使用前向监理上报质量证明文件和试验资料，得到监理同意后再用于施工，并在施工过程中经常进行检验试验。④防水砼混合料的配比成份和配制方法，保证符合设计要求和有关技术标准，并通过试验确定。⑤防水砼和附加防水层施工时，不带水、带泥进行防水工程施工。⑥附加防水层施工过程中，当下道工序或相邻工程同时施工时，对已完部分加强防护，防止破坏。未采取防护措施，质检工程师有权要求停止其下一工序或相邻工程施工。⑦防水工程完成后，决不在其上凿眼打洞，不得已时则采取稳妥可靠的防水措施，并会同设计、监理确定后实施。4)砼工程质量保证措施①砼拌制本工程我单位采用商品砼。首先通过严格的质量程序选定商品砼生产商家，然后在砼生产时派专人检查以下事项：a、拌制砼时，材料的配合偏差不得超过下列规定：水泥±1%、各种集料重量的允许偏差为重量的±3%。b、骨料含水率应经常检查，据以调整加水量和骨料重量。c、砼应搅拌至各种组成材料混合均匀，颜色一致，在搅拌机中搅拌时间应满足规范的规定。d、在砼搅拌过程中应始终注意其稠度（坍落度），若稠度与原定的不符，应立即查明原因予以纠正。e、在下盘料装入之前，搅拌机的拌合料应全部倒出，搅拌机停用超过30分钟或更换水泥品种时，应彻底清洗搅拌机。②砼的运输a、装运砼拌合物，不应漏浆，并应防止离析。冬季施工，必要时应加保温罩。浇注时如发现离析，必须进行二次拌合。b、砼搅拌出机后的任何时刻，都需监督，不准往拌合物中擅自任意加水。c、砼拌合物从搅拌机出料后，至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。③砼的灌注a、砼浇筑前的准备工作砼浇筑前，应对模板、支撑体系、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。b、砼的浇筑高度砼自高处倾落的自由倾浇高度，不应超过2m。c、砼浇筑的间歇时间砼浇筑应连续进行，因故必须间歇时，其允许间歇时间应根据试验确定。d、砼浇筑振捣Ⅰ、采用振捣器捣实砼，每一振点的振捣延续时间，应将砼捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不宜大于作用半径1.5倍。Ⅱ、插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动后方可插入砼内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来。④砼的养护a、编制砼养生作业指导书，并报监理批准后严格执行。b、养护用水的质量与拌制砼相同。每天浇水的次数，以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。9.3文明施工保证措施⑴管理目标认真贯彻执行建设部、新疆省和乌鲁木齐市及公司关于施工现场文明施工管理的各项规定，使施工现场保持干净、整洁，成为安全、文明施工工地。我们将重点控制水污染、噪声污染、泥浆污染等，实现施工与环境和谐，确保施工对环境的影响最小，并最大限度满足环境美化要求。⑵保证措施1)建立以项目经理为首，由专职管理人员和各作业组负责人组成的施工管理组织机