工业厂房钢结构制作施工工法附图

施工工法工法名称：重型型钢结构厂房房钢结构制作作工法工法类别：工法级别：企业业级工法编号：xxxxx编制单位：批准单位：实施日期：年月日目录TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc155176681"一、前言1HYPERLINK\l"_Toc155176682"二、工法特点11HYPERLINK\l"_Toc155176683"三、适用范围11HYPERLINK\l"_Toc155176684"四、工艺原理11HYPERLINK\l"_Toc155176685"（一）零件1HYPERLINK\l"_Toc155176686"（二）半成品22HYPERLINK\l"_Toc155176687"（三）单元2HYPERLINK\l"_Toc155176688"（四）成品2HYPERLINK\l"_Toc155176689"五、操作要点22HYPERLINK\l"_Toc155176690"（一）工艺流程程2HYPERLINK\l"_Toc155176691"（二）材料定制制2HYPERLINK\l"_Toc155176692"（三）材料预处处理3HYPERLINK\l"_Toc155176693"（四）下料排版版3HYPERLINK\l"_Toc155176694"（五）号料和划划线3HYPERLINK\l"_Toc155176695"（六）切割和刨刨削4HYPERLINK\l"_Toc155176696"（七）下料流程程5HYPERLINK\l"_Toc155176697"（八）矫正：55HYPERLINK\l"_Toc155176698"（九）制孔5HYPERLINK\l"_Toc155176699"（十）单元组装装：6HYPERLINK\l"_Toc155176700"（十一）焊接77HYPERLINK\l"_Toc155176701"（十二）整体（节节段）组装99HYPERLINK\l"_Toc155176702"（十三）涂装99HYPERLINK\l"_Toc155176703"六、材料10HYPERLINK\l"_Toc155176704"（一）原材料的的控制10HYPERLINK\l"_Toc155176705"（二）原材料的的复测要求110HYPERLINK\l"_Toc155176706"（三）材料的管管理流程100HYPERLINK\l"_Toc155176707"七、机具设备111HYPERLINK\l"_Toc155176708"（一）测量设备备11HYPERLINK\l"_Toc155176709"（二）机械加工工设备11HYPERLINK\l"_Toc155176710"（三）拼装、焊焊接设备111HYPERLINK\l"_Toc155176711"（四）除锈、涂涂漆设备122HYPERLINK\l"_Toc155176712"（五）起重设备备12HYPERLINK\l"_Toc155176713"（六）检测设备备12HYPERLINK\l"_Toc155176714"八、质量控制112HYPERLINK\l"_Toc155176715"（一）事前控制制阶段12HYPERLINK\l"_Toc155176716"（二）事中控制制阶段12HYPERLINK\l"_Toc155176717"（三）事后控制制阶段13HYPERLINK\l"_Toc155176718"九、安全措施113HYPERLINK\l"_Toc155176719"十、环境保护措措施14HYPERLINK\l"_Toc155176720"十一、效益分析析14HYPERLINK\l"_Toc155176721"（一）降低材料料损耗，节约约施工成本114HYPERLINK\l"_Toc155176722"（二）流水线布布局，加快施施工进度，提提高工作效率率15HYPERLINK\l"_Toc155176723"十二、应用实例例15HYPERLINK\l"_Toc155176724"（一）焊接H型型钢构件制作作15HYPERLINK\l"_Toc155176725"（二）肩梁制作作19HYPERLINK\l"_Toc155176726"（三）H型钢与与肩梁的组装装26重型钢结构厂房房钢结构制作作施工工法一、前言随着我国工业现现代化进程的的不断加快，大大型设备、容容器、构件（包包括异型钢构构）的制造生生产以及大型型钢厂建设的的需要等，厂厂房内所需起起重设施越来来越大，厂房房的承载能力力也越来越大大，为此重型型钢结构厂房房的建设随之之日益增多。重重型钢结构厂厂房具有承载载能力大、厂厂房建筑高度度高、跨度大大的特点；钢钢结构厂房与与钢筋混凝土土结构相比具具有建设周期期短、抗震性性能好；使用用压型彩钢板板屋面及围护护，色彩明快快、造型美观观；重型钢结结构厂房的制制作可以实现现异地生产，安安装比较方便便，因此具有有良好的市场场前景。本工工法以我国第第一座生产1000MMW核电站核岛岛重型设备的的重型钢结构构厂房—东方电气重重型钢结构厂厂房（该厂房房内安装有国国内目前最大大吨位700t的通用桥式式起重机）为为例，介绍重重型钢结构厂厂房的各类典典型构件的制制作。二、工法特点1.材料双定尺尺。2.电脑排版下下料。3.单件制作下下料，逐级组组装成型。4.工厂化流水水线施工。5.节段防腐、运运输；现场整整体组装。三、适用范围适用于重型钢结结构厂房各类类构件制作及及比较复杂的的大型异型钢钢构件的制作作。四、工艺原理（一）零件钢结构制作是将将板材及型钢钢、管材等通通过放样、排排版、切割、矫矫正等工序首首先制成结构构最小组成部部件—零件，以零零件为基础，组组装成若干次次级结构件；；这是钢结构构制作的基础础，也是钢结结构制作过程程中非常重要要的一道工序序。（二）半成品将不同或者相同同的零件通过过焊接或其它它方式连接，构构成半成品；；在钢结构制制作中常将板板零件或者型型钢零件焊接接成一整体，如如焊接H型钢等，构构成整个制作作过程中的半半成品件。（三）单元在重型钢结构制制作中，根据据构件自身特特点整个成品品件一般都分分为若干单元元；在半成品品的基础上，进进行组装、焊焊接等工序制制作成单元，每每个单元的大大小应根据构构件的制作难难度等多方面面的因素进行行综合考虑。（四）成品构件的成品是通通过将单元拼拼装完成，并并通过喷砂，油油漆施工等完完成构件的制制作，是钢结结构制作的最最后一道工序序。在构件形成若干干单元后，可可根据现场实实际安装情况况，将单元组组装为成品运运输或者将单单元直接运至至安装现场进进行拼装，在在现实制作过过程中，一般般重型钢构件件，尺寸较大大，重量也较较重，一般综综合考虑运输输等多方面的的因素，进行行确定。五、操作要点（一）工艺流程程材料定制→材料料预处理→下料排版→号料划线→切割刨削→矫正→制孔→单元组装→单元焊接→节段单元组组装→节段单元焊焊接→整体装配→整体焊接→防腐（二）材料定制制在构件钢材定制制过程中，通通过定制前的的详细电脑排排版以及核算算来确定材料料的长度与宽宽度，从而来来提高材料的的有效利用率率，大大降低低制造成本。在在重钢构件生生产中因材料料规格种类比比较多，而且且数量大小相相差较大，外外形不规则的的构件较多，这这就对材料定定货的尺寸做做了更高的要要求，采用材材料电脑预排排版，然后进进行定货，这这种方法最适适用于图纸已已完全正确，而而且施工过程程设计修改较较小的工程中中，否则会因因为设计修改改而使材料造造成严重的浪浪费。（三）材料预处处理材料预处理是重重钢构件生产产的必要步骤骤，因其重钢钢构件制作完完成后结构空空间较复杂，不不便后序防腐腐施工，因而而对材料的预预处理是极为为重要的，通通过对材料的的预处理可降降低后序防腐腐工作的难度度；将检验合合格的材料通通过喷砂机进进行喷丸处理理，然后运至至下料区域进进行号料制作作。根据后序下料制制作与材料预预处理间隔时时间的长短，在在材料预处理理后可选择先先喷涂一道底底漆或者不进进行喷涂底漆漆处理。材料料预处理后进进行底漆处理理，可在以后后较长时间的的下料制作过过程中，尤其其是露天作业业，钢材不易易腐蚀。（四）下料排版版1.下料排版主主要施工流程程排料图→批准→→下料→标识（零件件：检查合格格后编号、余余料：标识后后分类堆放）→余料排料→批准→下料（再次利用）→废料2.深化排版将经过深化后的的零件图结合合实际进场材材料进行重新新排版，通过过有关部门批批准后进行下下料的控制来来提高材料利利用率。使现现场下料与管管理控制紧密密结合，并通通过排版图可可计算出可二二次利用的材材料及不可用用材料的数量量，在排版时时要预留有切切割缝余量；；一般10～20mm厚钢板可留4mm、20～30mm为5mm、30～60mm为8mm。（五）号料和划划线1.号料前应先先确认材质并并熟悉工艺要要求，然后根根据电脑排料料图、下料加加工单、零件件图和电脑实实样图进行号号料。2.号料前应检检查钢材的牌牌号、规格、质质量，当发现现钢材不平直直、有锈蚀、油油漆等污物影影响下料时，应应矫正、清理理后再号料，号号料外形尺寸寸允许偏差为为±1.0mmm。（钢结构构工程施工及及验收规范GB500205-995）3.划线后应标标明基准线、中中心线和检验验控制点，作作记号时不得得使用凿子一一类的工具，少少量的样冲标标记其深度应应不大于0.5mm，钢板上不不应留下任何何永久性的划划线痕迹。（钢钢结构工程施施工及验收规规范GB500205-995）4.钢板下料应应严格安排料料单中指定的的钢板号进行行下料。H型钢的主板板及零件板下下料完毕应在在端头标明构构件号、零件件编号及尺寸寸规格，同一一整体构件的的零部件宜摆摆放在一起，以以便后续装配配。5.号料时注意意使钢板的轧轧制方向与梁梁主要受力方方向一致。（六）切割和刨刨削1.切割前应清清除母材表面面的油污、铁铁锈和潮气，切切割后气割表表面应光滑无无裂纹，熔渣渣和飞溅物应应除去。2.所有材料下下料前均应复复验合格，通通过赶平消除除钢板的轧制制变形（尤其其是局部硬弯弯）减小轧制制内应力，从从而减小制造造中的变形，这这是保证板件件平面度的必必要工序。钢钢板的起吊、搬搬移、堆放过过程中，尽量量采用磁力吊吊，注意保持持钢板的平整整度。3.气割的尺寸寸精度要求：：零件的宽度和长长度±±1.0mmm切割面不垂直度度0．05t且≤1.5mm，t为钢板厚度mmm自动、半自动气气割下料尺寸寸允许偏差为为±1.5mmm；手工气割下料尺尺寸允许偏差差为±2.0mmm；4．板材切割后后须对由于切切割引起的变变形(如旁弯等)进行矫直,然后标上零零件所属的构构件号、零件件号后才能流流入下一道工工序。5.对于形状复复杂的构件等等，可用计算算机1:1放样确定其其几何尺寸，并并采用数控切切割机精切下下料。编程时时，要根据零零件形状复杂杂程度、尺寸寸大小、精度度要求等确定定切入点和退退出点，并适适当加入补偿偿量，消除切切割热变形的的影响。6.对于下料后后需要机加工工的零件，其其加工尺寸偏偏差严格按工工艺文件或图图纸上注明的的尺寸执行。当当板件下料采采用无余量切切割工艺时，必必须先进行相相关工艺试验验，取得工艺艺参数，方可可实施。7.精切应严格格执行“火焰精密切切割工艺守则则”的规定。对对于采用数控控切割机下料料的构件，应应先用机械喷喷墨装置划线线验证程序的的正确性。构构件下料后，必必须经严格检检验确认合格格后，方可继继续下料。（七）下料流程程施工图、工艺施工图、工艺技术交底校对下料绘制套料图编数控程序序制造样板材料预处理图1下料流程图图（八）矫正：矫正时应注意以以下事项：1.一般应在常常温下用机械械设备进行，但但矫正后的钢钢材，表面不不应有凹陷、凹凹痕及其他损损伤。2.热矫正时应应注意不能损损伤母材，加加热的温度应应控制在900℃以下，低合合金钢严禁用用水激冷，矫矫正必须避开开蓝脆区温度度（200℃～400℃）。3.矫正后的允允许偏差应符符合GB502205-20001《钢结构工工程施工质量量验收规范》的的要求。4.对于大型构构件的主体材材料（如H型钢的三大大片），若下下料过程中因因切割等原因因产生波浪变变形，需经七七辊较平机校校正后方可进进行组立焊接接等下一步工工作。5.焊接H型钢钢的主焊缝焊焊接完毕后，必必须对翼缘板板的焊接变形形进行校正，小小型H型钢，可直直接上H型钢校正机机进行处理；；6.对于无法上上校正机的大大型H型钢，可采采用火焰校正正的方式，对对翼缘板的平平面度校正到到规范值以内内方可进行下下步装配。（九）制孔钢结构的连接目目前一般采用用螺栓连接和和焊接，在螺螺栓连接中，制制作过程中构构件螺栓孔的的加工关系到到现场安装的的顺利进行和和安装的质量量，因而制孔孔是非常重要要的。1．构件制孔采采用划线钻孔孔。2．为了提高钻钻孔效率，可可将数块钢板板重叠起来一一齐钻孔，但但一般重叠厚厚度不超过50mm，重叠叠板边必须用用点焊固定。3．对于孔群可可采用钻模制制孔。4．对于使用次次数较多的模模板在使用前前进行检查，如如超出要求应应停止使用。5．构件孔距允允许偏差1）同一组内任任意两孔允许许偏差为±1mm。2）相邻两孔组组的端孔间允允许偏差为±1.2mmm。6．连接构件制制孔允许偏差差为：1）螺栓孔允许许偏差为：0～0.43mmm。2）最大直径和和最小直径差差为1mm。3）中心线倾斜斜度应不大于于板厚的3%，且单层板板不得大于2.0mmm，多层板组组合不得大于于3.0mmm。（十）单元组装装：单元组装是重钢钢构件制作中中提高施工进进度，减化制制作难度的重重要手段。通通常选择较大大，且为连接接构件的主体体板或型钢，将将与之相连接接的加劲板及及横隔板等零零星构件，通通点单元组装装成一半成品品单元，最后后通过单元的的相互组装制制作完成节段段或整体。1.单元组装前前先检查组装装用零件的编编号、材质、尺尺寸、数量和和加工精度等等是否符合图图纸和工艺要要求，确认后后才能进行装装配。2.构件均应打打上钢印编号号并同时使用用油漆笔进行行编号，钢印印号处要预打打磨，且号码码清晰。3.组装必须严严格按照工艺艺要求进行，其其顺序在通常常情况下，先先组装主要结结构的零件，从从内向外的装装配方法。4.基准面选择择要以平面及及最利于零件件安装定位面面为佳。5.在装配过程程中不允许采采用强制的方方法来组装构构件；避免产产生各种内应应力，减少其其装配变形。6.由半成品零零件组拼形成成的组拼件允允许偏差应符符合技术文件件和规范的要要求。7.组装所用支支持构件要有有足够的强度度和刚度，固固定要稳定可可靠；吊装过过程中注意构构件的保护，以以防发生碰撞撞，破坏构件件。8.节段焊接完完成后，要及及时防锈涂装装。但焊接接接口位置不得得进行油漆施施工，并留有有一定的距离离。（十一）焊接1.控制变形措措施焊接变形直接影影响构件、结结构的安装及及其使用功能能，并因承载载时产生附加加弯矩、次应应力而直接影影响其使用性性能。1）减小焊缝截截面积：特别别是厚板焊接接，通过采用用窄间隙坡口口等方法减小小截面积。2）减小热输入入量：通过尽尽可能的不预预热或适当降降低预热、层层间温度；优优先采用热输输入量较小的的焊接方法，如如二氧化碳气气保焊等方法法减少热输入入量。3）厚板焊接采采用多层焊代代替单层焊。4）双面均可焊焊接操作焊接接时，采用双双面对接坡口口，并在多层层焊时采用对对称焊接方法法，如下图2：图2用双双面坡坡口对称焊焊接接顺序减少少角角变形5）采用合理的的焊接顺顺序，控制制焊焊接变形。2.焊接工艺参参数数选择1）埋弧自动焊焊焊接工工艺基本参参数数表1埋弧自动焊焊焊接工工艺基本参参数数焊丝牌号焊丝直径mm焊接电流（A）焊接电压（U）H08MnAΦ5.0550～700033±22）CO2气体体保护焊焊焊接工艺艺基基本参数表2CO2气气体保护护焊焊接工工艺艺基本参数数焊丝牌号焊丝直径mm焊接电流（A）焊接电压（U）焊接位置ER50-6Φ1.2170～190022～24平焊110～130022～24立焊110～130022～24仰焊3）手工电弧焊焊焊接工工艺基本参参数数：表3手工电电弧焊焊焊接工艺艺基基本参数焊条牌号焊丝直径mm焊接电流（A）焊接电压（U）E5015Φ3.2或Φ44.00140～160022～243．焊接质量保保证措施施1）焊接工艺控控制由焊接工艺评定定确确定焊接方方法法和焊接规规范范。优先选选用用CO2自动和半自自动焊的焊焊接接方法，选选用用焊缝金属属少少，变形量量小小的坡口型型式式，规定焊焊接接顺序、焊焊接接方向，综综合合控制焊接接变变形。2）焊接设备控控制电焊机、CO22流流量计、烘烘干干箱等设备备的的计量指示示准准确，保温温筒筒保温性能能良良好。焊接接电电源前尽量量配配备SBW-2225稳压器，电电源输入电电压压稳定。3）焊接材料控控制焊接材料必须通通过过进厂复验验合合格单后方方可可使用。焊焊条条、焊剂必必须须按规定烘烘干干后使用；CO2气瓶倒置存存放，使用用前前放水，保保证证气体纯度99.5％以上。4）焊接过程控控制焊接前将待焊焊焊缝缝50mm范围进行行打磨，不不得得带锈焊接接。埋埋弧焊在引引板板上的起熄熄弧弧长度大于于880mm，焊后切切掉引板，不不不得用锤击击落落。有预热热要要求的焊缝缝，预预热范围为为焊焊缝两侧50～100mm，温度由由工艺评定定确确定。5）施焊环境控控制焊接作业的环境境温温度在5℃以上，其相相对湿度不不大大于80%。焊接区域域及两侧各各550mm范围围的水分、油油油污等杂物物必必须清理干干净净。6）焊接检查控控制外观检查严格按按焊焊缝外观检检查查质量标准准执执行；内部部无无损检验严严格格按焊缝内内部部质量无损损检检验标准执执行行，检验前前必必须校对检检验验仪器的灵灵敏敏度，保证证检检测仪器有有效效正常使用用。（十二）整体（节节段）组装整体组装一般应应在在具有相应应线线形的组装装胎胎架上进行行。拼拼装前应按按工工艺文件要要求求检测胎架架的的线形和几几何何尺寸。组组装装允许偏差差如如下表：表4组装允允许偏偏差表项目允许偏差(mmm))条件检测工具和方法法工件高（H）±3钢盘尺、水平尺尺全长±10钢盘尺、弹簧秤秤腹板中心距±1.5钢盘尺旁弯3+0.1L任意位置20mm测测长内<6紧线器、钢丝线线、（经经纬仪）钢板尺面板腹板平面度H/250，22tt/3取小值H－加劲肋间距距t－板厚平尺、钢板尺扭曲每米不超过1，且每段≤10每段以两边隔板板（竖竖向加劲板板）处处为准线锤、钢板尺工地对接板面高高低低差≤1.0安装匹配件后板板面面高差钢板尺工件节段总宽±3完工工件节段总总宽宽钢盘尺（十三）涂装1.钢结构构件件一般采采用喷吵除除锈锈，达GB89223《涂装前前钢材表面面锈锈蚀等级和和除除锈等级》标标标准中要求求的的Sa2.5级，粗糙度度达到40—70um。除锈时对对工作环境境的的要求：空空气气相对湿度度低低于80%，金属表面面温度不低低于于露点以上上33℃。2.构件表面的的毛刺、电电焊药皮、焊焊焊渣、飞溅溅物物、灰尘、积积积垢、油污污、水水渍等，必必须须彻底清除除。3.涂装采用喷喷涂方式式施工。4.经除锈后达达到工艺艺要求的钢钢材材表面，必必须须在4小时内完成成涂装。所所有有油漆喷涂涂应应在相对温温度度小于85%、温度在5—35℃之间、露点≥3℃的环境下进进行。5.前道漆施工工完毕后后，必须待待漆漆实干后并并且且在间隔时时间间内做下一一道道漆。涂面面漆漆时，要注注意意搭接处颜颜色色均匀一致致，要要全部覆盖盖底底涂层。6.涂层外观应应均匀、平平整、丰满满，面面漆要有光光泽泽，不允许许有有咬底、裂裂纹纹、剥落、起起起泡、针孔孔等等缺陷，流流挂挂、刷痕、起起起皱等应以以不不影响漆膜膜的的完整性和和防防护性为限限度度。7.现场安装时时需焊接接的接头部部位位，要留出50—100mmm位置涂装（贴贴贴胶带保护护），安安装完毕后后经经打磨处理理达达到GB89223《涂装前前钢材表面面锈锈蚀等级和和除除锈等级》要要要求的St2级后，按要要求及时涂涂装装。8.用涂层测厚厚仪检测测涂层厚度度。六、材料（一）原材料的的控控制一般钢构件处于于交交变应力状状态态，其破坏坏一一般为突然然的的脆性破坏坏。破破坏的最先先起起点为裂纹纹源源，以此为为中中心，逐渐渐向向四周扩展展。裂纹源一般为材材料料夹层，焊焊接接微裂纹等等，因因此，严格控控制原材料料的的质量是保保证证结构安全全的的基本措施施，同同时，材料料本本身存在治治金金缺陷。通通过过科学的，有有有针对性的的抽抽样原则；；齐齐全、精度度高高的监测设设备备；求真务务实实的检测态态度度；选择质质量量可靠的原原材材料供应商商。（二）原材料的的复复测要求钢材必须具备出出厂厂证明，并并有有抗拉强度度、伸伸长率、屈屈服服点、硫磷磷含含量、含碳碳量量、常温冲冲击击韧性和冷冷弯弯试验的合合格格证明。进进场场加工前应应进进行抽样试试验验（三）材料的管管理理流程材料预算材料预算寻找货源无货源有货源采购合同材料进库不合格材料检验检验合格零件排版材料发放生产流程余料回收可二次利用材料二次排版七、机具设备制作所需的机具具设设备（含起起重重设备、检检测测设备）配配置置如下面各各表表所示：（一）测量设备备序号设备名称数量主要技术性能备注1水准仪1DS-3标高测量2经纬仪1J-2测量放线（二）机械加工工设设备序号设备名称数量主要技术性能备注1数控切割机编程机1EXA75000下料2摇臂钻床1E3连接孔制作3多头全自动火焰焰切切割机250mm厚X333300mmm宽宽切割下料（三）拼装、焊焊接接设备序号设备名称数量主要技术性能备注1BUH整形机1600x120000mm校正2埋弧焊机41250A焊接3CO2半自动焊焊接接机4500A焊接4普通焊接机4400A焊接5普通焊接机2500A焊接6直流焊接机2630A焊接7空气压缩机1排汽量0.8LL//min焊缝清根8碳弧气刨4800A焊缝清根9H型钢自动埋弧弧焊机机1HL-10000AA焊接（四）除锈、涂涂漆漆设备序号设备名称型号数量技术性能备注1连续抛丸清理机机QSNC25RRAA41打砂工件端面最最大大2手动打砂机1防腐除锈3真空喷漆机WQP331油漆喷涂（五）起重设备备序号仪器名称规格型号数量用途1120吨龙门起起重重机120t×366H：251起重2自旋转电控永磁磁桥桥式起重机机10tW：：228.5mm1起重3双梁桥式起重机机QD150/2200T2起重（六）检测设备备序号仪器名称规格型号数量用途1超声波探伤仪DUT-971焊缝探伤2漆类电子膜厚仪仪ELCOMETTEER-344551检测油漆八、质量控制施工阶段性的质质量量控制技术术措措施主要分分事事前控制、事事事中控制、事事事后控制三三个个阶段，并并通通过这三个个节节段来对各各分分部分项工工程程的施工进进行行有效的阶阶段段性质量控控制制。（一）事前控制制阶阶段事前控制是在正正式式施工开始始前前进行的质质量量控制，事事前前控制是先先导导。事前控控制制主要是建建立立完善的质质量量保证体系系，编编制《质量量计计划》，制制定定现场的各各种种管理制度度，明明确制作过过程程中各环节节的的质量控制制点点、检查停停点点等，编制制相相应的检验验计计划，完善善计计量及质量量检检测技术和和手手段。（二）事中控制制阶阶段事中控制是指在在制制作过程中中进进行的质量量控控制，是关关键键。主要有有：：完善工序质质量控制，把把把影响工序序质质量的因素素都都纳入管理理范范围。及时时检检查和审核核质质量统计分分析析资料和质质量量控制图表表，抓抓住影响质质量量的关键问问题题进行处理理和和解决。严严格格工序间交交接接检查，作作好好各项隐蔽蔽验验收工作，加加加强交检制制度度的落实，对对对达不到质质量量要求的前前道道工序决不不交交给下道工工序序施工，直直至至质量符合合要要求为止。对对对完成的分分部部分项工程程，按按相应的质质量量评定标准准和和规范进行行检检查、验收收。（三）事后控制制阶阶段事后控制是指对对制制作的产品品进进行质量控控制制，是弥补补。按按规定的质质量量评定标准准和和规范，对对完完成的单项项工工程进行检检查查验收。九、安全措施钢结构制作应遵遵照照企业各工工种种安全操作作规规程和劳动动保保护条例规规定定实施。1.必须按国家家规定的的劳动法规规条条例，对各各类类操作人员员进进行安全学学习习和安全教教育育，特别对对特特殊工种必必须须持证上岗岗；；对生产场场地地必须留有有安安全通道并并通通畅，设备备之之间的最小小间间距不得小小于于有关规定定，并并应留有一一定定间距作为为工工作平台和和堆堆放材料及及工工件；进入入现现场管理人人员员和操作人人员员均应穿戴戴好好劳动防护护用用品，并应应注注意观察和和检检查周围的的环环境；2.操作者必须须严格遵遵守各岗位位的的操作规程程，以以免损及自自身身和伤害他他人人，对危险险源源应做出相相应应的标志、信信信号、警戒戒等等，以免现现场场人员受到到无无意的伤害害；；3.所有构件的的堆放、搁搁置应十分分稳稳固，欠稳稳定定的构件应应设设支撑或固固结结定位，超超过过自身高度度构构件的并列列间间距应大于于自自身高度，以以以避免连续续塌塌倒；构件件安安置要求平平稳稳、整齐，堆堆堆垛不得超超过过二层；4.索具、吊具具要定时时检查，不不得得超过额定定荷荷载；焊接接构构件时不得得留留存、连接接起起吊索具；；被被碰甩过的的钢钢绳，一律律不不得使用；；正正常磨损股股丝丝应按规定定更更新；5.所有钢结构构制作中中半成品和和成成品胎具的的制制造和安装装，应应进行强度度验验算，切不不可可凭经验自自行行估算；6.钢结构生产产过程中中使用的乙乙炔炔、氧气、电电电源必须有有安安全防范措措施施，定期检检测测；7.构件的翻身身和移动动起吊，必必须须有专人指指挥挥；构件移移动动时，不得得有有人在区域域投投影范围内内滞滞留和通过过。十、环境保护措措施施1.机械噪音：：制作过过程中的机机械械噪音应限限制制在95db以下，应重重点控制某某些些机械的噪噪音音源，并采采取取相应的个个人人防护，以以免免给操作人人员员带来职业业性性疾病；2.粉尘：应严严格控制制在10mg//m3卫生标准内内，操作时时应应佩戴良好好、完完善的劳动动防防护用品加加以以保护；3.油漆细雾：：油漆场场地应空气气流流通，通风风良良好操作者者应应有完善的的个个人防护，尤尤尤其是对有有机机物的毒性性散散发和有害害金金属含量的的控控制，更应应注注意；4.“RT”检检测：在钢结结构制制作过程中中，射射线检测的的放放射源危害害最最大；在密密集集生产区域域探探伤一定要要有有时间限制制，并并应在检测测区区域内划定定隔隔离防范警警戒戒线，远距距离离控制操作作。5.文明施工：：制作现现场的材料料、机机具设备、吊吊吊具、胎架架、半半成品、成成品品等应摆放放整整齐有序，便便便于操作存存取取；各工序序完完成应及时时清清理所在施施工工区域工料料，保保持通道畅畅通通。十一、效益分析析（一）降低材料料损损耗，节约约施施工成本传统重型钢结构构制制作过程中,都是通过现现场施工人人员员对材料现现场场随机排版版下下料,这样的排料料下料具有有很很大的局限限性性及随意性,不能合理的的选材及材材料料下料的详详细细计划,从而增加了了材料制作作下下料的损耗,特别对于异异性结构构构件件,不能详细合合理的套料,更增加了材材料的施工工成成本；况且且在在生产过程程中中，因现场场的的排版及选选材材也会使下下料料进度受到到不不同程度的的影影响，更可可能能因下料的的不不当会使材材料料及人力、物物物力的不必必要要浪费；通通过过构件材料料的的定货排版版及及制作前期期的的再次排版版可可进行一步步降降低材料的的损损耗；可大大大大缩短现场场制制作下料的的时时间，从而而降降低了施工工成成本。按通常钢结构制制作作损耗约为3～6%,但通过此方方法可使材材料料的损耗降降至至1.34～2%之间（通过过实际施工工排排版抽样计计算算得出）,这样大大提提高了材料料的的利用率，节节节约了施工工成成本。（二）流水线布布局局，加快施施工工进度，提提高高工作效率率合理的生产布局局即即可大幅度度提提高施工生生产产进度，通通过过先期构件件的的下料、中中期期的片单元元组组装再至后后期期节段组装装及及整体组装装，可可将整个制制作作过程布局局为为流水线生生产产，从而减减少少构件的二二次次搬运，节节省省周转时间间，加加快制作进进度度。十二、应用实例例东方电气重型钢钢结结构厂房结结构构形式为单单层层重型钢结结构构工业建筑筑，全全长256m、宽134m，由钢柱系系统、行车车梁梁系统、屋屋盖盖系统和围围护护结构组成成，钢钢柱距为188m，行车梁跨跨距分别为为：：辅助跨288m、轻型跨288m、中型跨344m和重型跨344m，并配置有32t、63t、160t、400t和700t行车。厂房房钢构件外外形形尺寸大，单单单件重量重重，其其中行车梁梁最最大外形尺尺寸寸（长×宽×高）为：188m×1m×4m,重约40t，码头箱型型行车梁外外形形尺寸（长长××宽×高）为：444m×2m×5m，重410t，行车梁和和码头箱型型梁梁在制作工工厂厂整体制作作完完成后运至至安安装现场安安装装。厂房最最大大钢柱长约约441m，重140t，钢柱主要要是由H型钢和箱型型肩梁组成成，在在制作工厂厂分分为三个节节段段进行制作作，分分别为下柱柱、上上柱、肩梁梁三三部分；三三部部分工厂制制作作完成后运运至至安装现场场进进行地面拼拼装装成整体后后，整整体安装。这这这是利用工工厂厂节段制作作安安装现场组组装装的典型范范例例。钢柱的的上上下柱为H型钢结构，箱箱箱型肩梁是是以以箱型结构构和和H型钢结构组组成全封闭闭式式箱格式结结构构（共20格），主要要材料由400mm至60mm中厚厚钢板组成成，肩肩梁最大外外形形尺寸为91100mm××2000mmm×50800mmm，单重为58t。钢柱及箱箱型梁的材材料料主要为20～60mm中厚板，其其材质为Q345GGJ及Q345GGJ-Z1155，下面以其其制制作为例进进行行详细说明明。（一）焊接H型型钢钢构件制作作1.制作工艺流流程图（图10-1）2.焊接H型钢钢杆件制作工工艺艺流程图（图10-2）3.焊接H型钢钢杆件制作流流程程示意图（图图图10-3）原材料进厂原材料进厂矫正、检验矫正、检验主体主体翼腹板下料柱零件放样排板连接板下料翼腹板下料柱零件放样排板连接板下料检验下料、切割数控钻孔检验下料、切割数控钻孔BH拼装组立检验BH拼装组立检验埋弧自动焊数控钻孔检查埋弧自动焊数控钻孔检查矫正机矫正检验矫正机矫正检验检验检验构件定长、钻端孔、开坡口构件定长、钻端孔、开坡口焊接、矫正焊接、矫正包装发运打磨、涂装包装发运打磨、涂装图10-1焊接接H型钢制作工工艺流程图图图10-2焊接接H型钢杆件制制作工艺流流程程图图10-3焊接接H型钢杆件制制作流程示示意意图4.H型杆件的的组组装H型杆件的翼板板和腹腹板下料后后应应标出翼缘缘板板宽度中心心线线和与腹板板组组装的定位位线线，并以此此为为基准进行H型杆件的拼拼装。H型杆件拼装装在H型钢拼装机机上进行自自动动拼装。为为防防止在焊接接时时产生过大大的的角变形,拼装可适当当用斜撑进进行行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹腹板厚度进进行行设置。5.H型杆件的的焊焊接H型钢拼装定位位焊所所采用的焊焊接接材料须与与正正式焊缝的的要要求相同。H型杆件拼装装好后吊入入龙龙门式埋弧弧自自动焊机上上进进行焊接，焊焊焊接时按规规定定的焊接顺顺序序（见下图图所所示）及焊焊接接规范参数数进进行施焊。对对对于钢板较较厚厚的杆件焊焊前前要求预热，采用陶瓷电电加加热器进行行。6.H型杆件的的校校正H型杆件组装焊焊接完完后进行校校正正，校正分分机机械矫正和和火火焰矫正两两种种形式，H型杆件的焊焊接角变形形采采用H型钢矫正机机进行机械械矫矫正；弯曲曲、扭扭曲变形采采用用火焰矫正正，矫矫正温度控控制制在650℃以下。表5焊接HH型钢钢杆件制作作精精度要求序号项目允许偏差（mmm）1断面尺寸高（H）±1.0宽（B）±2.0断面对角线（DD）±2.0扭转（δ）±3.02构件长度上翼缘±3.0下翼缘3翼缘板对腹板的的垂垂直度0.5（有孔部部位位）1.5（无孔部部位位）4翼、腹板平面度度有栓孔处±00..5无栓孔处±11..5（二）肩梁制作作1．施工工艺尺寸检查合格尺寸检查合格外盖板安装工艺确定外盖板下料肩梁下胎封底劲板安装外部零件安装检查校正合格焊接拘束变形件安装外盖板安装UT检验成型检查内腔防腐焊接检验调整UT检验零件半成品组对中心腹板就位侧翼缘板就位十字结构成型中间隔断加劲板安装尺寸检查构件端铣UT检验材料进场材料检验防腐预处理号料切割材料拼接（反变形控制）外观检验取样检验合格UT检验合格合格胎架定位放线胎架制作安装胎架设计备料测量调整合格防腐上下柱及肩梁组装2.材料控制1）材料的排版版与计计算肩梁部分材料主主要要为28～60mm中厚板，其其材质为Q345GGJ及Q345GGJ-Z1155，此种规格格的材料在在定定制过程中中因因钢材厂家家的的限制（国国内内生产此规规格格钢厂较少少），以以及工程使使用用中的不常常用用性决定了了定定制材料的的难难度与不确确定定性。在材材料料定制过程程中中，通过材材料料定制前的的详详细排版以以及及核算来确确定定定制材料料的的长度与宽宽度度，从而来来提提高材料的的有有效利用率率，这这对降低工工程程成本具有有重重要的意义义。2）材料进场的的验收收材料进场的验收收通通常分为现现场场验收和实实验验室验收（见见见证取样验验收收）.现场验收主主要通过观观查查和测量来来进进行，根据据本本肩梁外形形尺尺寸大及制制作作要求高的的特特点，对材材料料的现场验验收收必须做到到每每块测量及及检检查的原则则来来保证材料料的的外形尺寸寸，一一定不能出出现现平行四边边形形钢板及多多边边形钢板。但但但在钢厂生生产产中对中厚厚板板一般都采采用用火焰加热热切切割的方法法来来保证材料料的的尺寸，从从而而极易出现现平平行四边形形和和多边形，这这这样就不能能达达到本肩梁梁的的制作要求求，因因而一般通通过过长宽方向向各各增加10～20mm的余量来解解决此类问问题题。材料的的实实验室检验验主主要通过现现场场的见证取取样样，通过实实验验室化验及及力力学性能实实验验等对材料料进进行检测。材材材料的现场场取取样每种规规格格60～80吨为一批进进行。3）材料预处理理肩梁制作完成后后为为箱形体结结构构，而且中中心心空隔较小小，防防腐施工等等均均不方便进进行行，因而对对材材料的预处处理理是及为重重要要的，将检检验验合格的材材料料通过喷砂砂机机进行喷丸丸处处理，然后后运运至下料区区域域进行号料料制制作。4）钢板接料肩梁的外形尺寸寸比比较大，大大多多材料不能能满满足零件的的尺尺寸要求或或有有不等厚板板对对接时，都都在在零件精确确下下料前进行行拼拼接，拼接接采采用反变形形控控制进行对对接接，以保证证材材料拼接完完成成后不会出出现现变形等；；接接料采用单单面面坡口、或或者者双面坡口口，CO2气体保护焊焊打底，埋埋弧弧自动焊盖盖面面。拼接前前将将对接表面面及及沿焊缝每每边边50mm范围围内的铁锈锈、毛毛剌和油污污清清除干净。施施施焊参数等等严严格按焊接接工工艺执行，并并按对应的的质质量标准进进行行外观检验验和和无损检验验。对对于不等厚厚钢钢板接料，应应应在组对前前按按设计要求求将将较厚板侧侧加加工过渡坡坡。3.组装1）胎架制作安安装肩梁的组装采用用胎胎模装配法法进进行施工；；胎胎模的选择择应应符合安全全、经经济及便利利等等要求。根根据据肩梁的各各个个位置加劲劲板板的具体情情况况以及重量量情情况等，设设计计选择出比比较较合理的胎胎架架支撑布局局。（见见胎架布置置图图）如选择不合理将将会会影响后序序加加劲板的安安装装等工序施施工工。胎模材材料料选用工字字钢钢，工字钢钢与与地面预理理板板采用焊接接（无无预理件情情况况下可首先先铺铺设钢板，然然然后在钢板板上上进行布设设焊焊接），工工字字钢与地面面垂垂直高度应应选选择合理，必必必须大小肩肩梁梁1/2宽度。将工工字钢焊接接牢牢靠后，用用水水准仪进行行顶顶面抄平。2）肩梁组装肩梁由三块腹板板及及三块翼缘缘板板相互垂直直构构成主体，选选选择合理的的肩肩梁组装顺顺序序是保证后后序序工作顺利利进进行的保证证，根根据本工程程肩肩梁的组成成结结构特点，按按按先内后外外，先先外侧后中中间间的原则进进行行组装。a）中心腹板的的就位位肩梁中心腹板厚厚度度为50mmm，最大外型型尺寸为8080×5000，吊装前应应保证板面面平平整，就位位后后，要保证证与与工字钢顶顶面面接触充实实，使使用水准仪仪抄抄平。（见见中中心腹板就位位图）（中心腹板就位位图图）b）侧翼缘板安安装中心腹板就位后后，就就可进行两两侧侧翼缘板的的安安装，中心心腹腹板与两侧侧翼翼缘板属于于嵌嵌套式结构构连连接，相互互垂垂直，侧翼翼缘缘板厚度为为338mm，根根据确定好好的的两侧翼缘缘板板安装定位位尺尺寸线，进进行行侧翼缘板板吊吊装就位，用用用角尺及钢钢尺尺进行检测测调调整并用电电焊焊进行点焊焊固固定。（见见侧侧翼缘板安安装装图）组合合成成十字型结结构构。（侧翼缘板安装装图图）c)加劲板、顶顶板及拘拘束变形件件的的安装加劲板将十字型型结结构分成不不同同大小的隔隔腔腔，加劲板板厚厚度为28mmm；在以中中心腹板为为对对称中心的的两两侧都有加加劲劲，在加劲劲板板的安装过过程程中，可先先装装上面加劲劲板板，定位安安装装完成后，然然然后进行翻翻身身再进行侧侧面面位置加劲劲板板的安装，安安安装完成后后其其结构；（见见见加劲板安安装装图）（加劲板安装图图）顶板安装的重点点和和难点，主主要要是顶板与与腹腹板的刨平平顶顶紧面的安安装装，安装必必须须确保刨平平顶顶紧接触面面达达75%以上(300××13×00..3塞尺检查)的装配要求求，同时要要保保证上下肩肩梁梁盖板之间间的的装配尺寸寸偏偏差控制在在33mm以内，因因而在下料料时时将构件刨刨平平顶紧面预预留留5～10mm以备端铣加加工，本工工程程肩梁刨平平顶顶紧板厚度度为为50～60mm，采用铣床床进行加工工。（见见顶板安装装图图所示）（顶板安装图）拘束变形件是保保证证侧翼缘焊焊接接过程中，避避避免侧翼缘缘变变形而设置置的的临时性构构件件，对肩梁梁组组立焊接变变形形拘束控制制不不当就会出出现现浪形弯曲曲和和不平整超超差差，在选取取拘拘束变形件件时时，可用三三角角型钢板与与侧侧翼缘板垂垂直直固定，钢钢板板厚度不能能太太薄，必须须满满足拘束的的作作用。（见见拘拘束件安装装示示意图）（拘束件安装示示意意图）d)焊接肩梁中心腹板、侧侧翼缘板、加加劲板相互连连接构成一个个整体，相互互间连接的坡坡口形式各不不相同，焊接接要求也不尽尽相同，焊接接间距较小，在在焊接过程中中易产生焊接接变形，因而而选用CO2气体保护焊焊进行焊接。为为保证焊缝及及外观质量，可可采用吊车进进行翻身焊接接，保证所有有的焊缝都用用平焊，因而而在本肩梁的的焊接过程中中共计翻身约约48次之多。肩梁组件翻身立立面面放置时采采用用多根槽钢钢斜斜撑固定,确保安全的的情况下进进行行施工。e)外盖板安装装工艺设设计肩梁在安装内腔腔构构件后，需需进进行外盖板板的的安装，外外盖盖板大小、厚厚厚度、尺寸寸等等都与中心心腹腹板相同，为为为保证外盖盖板板与加劲板板及及两侧翼缘缘板板都能达到到焊焊接设计要要求求，需确定定外外盖板的安安装装工艺，确确定定合理的安安装装顺序才能能保保证肩梁内内腔腔焊缝的顺顺利利施工，根根据据内腔加劲劲板板位置及焊焊缝缝位置，将将外外盖板分为为六六块（见盖盖板板分块图）并并并进行编号号，按按编号顺序序依依次安装。（见见盖板安装顺顺序图）（盖板分块图）（盖板安装顺序图）（盖板安装顺序图）盖板的安装要坚坚持持易装、易易操操作、无漏漏焊焊、保质量量的的原则进行行；；板与板之之间间的对接焊焊缝缝要通过UT检验，并符符合规范的的要要求，焊接接坡坡口在满足足焊焊条或焊丝丝能能达到坡口口底底部的条件件下下尽可能的的采采用小角度度、小小间隙。盖盖板板各分块安安装装前对要进进行行密闭的内内腔腔进行防腐腐处处理，采用用砂砂轮打磨的的方方式进行除除锈锈，除锈等等级级要符合设设计计规定；内内腔腔中的所有有杂杂物要清理理干干净，在刷刷涂涂油漆前要要通通过隐蔽验验收收后方可进进行行下一道工工序序的施工；；油油漆厚度符符合合设计要求求。盖板安装完成后后，可可进行底部部加加劲板及其其它它零星构件件的的安装，其其中中包括现场起起吊用吊耳耳的的安装。f)肩梁防腐肩梁防腐可采用用喷喷丸进行处处理理，同时采采用用喷涂法进进行行油漆施工工；；涂层的厚厚度度均匀一致致，不不漏涂、不不流流坠，涂料料、涂涂装遍数、涂涂涂层厚度等等均均应符合规规范范及设计要要求求。（三）H型钢与与肩肩梁的组装装钢柱的制作中将将HH型钢节段和和肩梁节段段组组装成一整整体体,构成钢柱，这这这种分节段段的的制作可减减少少构件运输输及及制作的难难度度，在重型型钢钢结构制作作中中比较常用用。节节段组装可可在在制作厂进进行行，也可在在安安装现场进进行行，可比较较灵灵活的选择择。1.拼装胎架搭搭设采用钢马凳作为为钢钢柱拼装时时的的支撑，根根据据钢柱分段段情情况、外形形尺尺寸及重量量，确确定每种规规格格钢柱的钢钢马马凳需用数数量量及钢马凳凳的的几何尺寸寸。1）在地面铺垫垫一层层碎石子并并碾碾压夯实，再再再在碎石子子上上铺设钢板板，6m长的钢马凳凳下面放置8m×2m的钢板，2.5m长的钢马凳凳下放置4m×2m的钢板。拼拼装平台的放放置位置如下下图所示：平台敷设示意图平台敷设示意图2）根据钢柱各各段的的尺寸合理理设设置钢马凳凳，注注意钢马凳凳的的位置不能能妨妨碍焊缝的的拼拼装和焊接接；；其中钢柱柱下下柱肢、肩肩梁梁设两个6mm长的钢马凳凳，上柱和和上上柱的两个个屋屋面挑梁各各设设两个2.55m长的钢马马凳（每一一根根钢柱拼装装按按6m长的4个，2.5mm长的6个计）；钢钢马凳的布布置置见上图：：3）钢马凳摆放放到位后后，先调平平其其上平面的的标标高；再根据据钢柱不同同位位置的高差差，在在钢马凳上上垫垫以相应厚厚度度的钢垫板板；；待钢柱摆摆放放到位后，再再再根据钢柱柱侧侧面中心位位置置标高的实实测测数据，调调整整钢垫板的的厚厚度来调节节钢钢柱的水平平度度，钢柱的的水水平度调整整合合格后，方方可可进行钢柱柱的的拼装、焊焊接接工作。2.钢柱拼装1）钢柱拼装工工艺流流程图构件清点/校正构件清点/校正检查报验拼装方案编制方案报审尺寸/标高测量、焊前检查钢柱拼装胎架搭设/准备钢柱吊装不合格合格合格不合格不合格不合格合格合格焊后检查检测2）拼装a)钢柱吊装上上胎架后后，测量下下柱柱两柱肢中中心心间距符合合图图纸尺寸并并上上下等宽，以以以钢柱侧面面中中心线为标标高高基准线，调调调平下柱、肩肩肩梁和上柱柱的的标高在允允许许范围内，调调调整对接口口，确确定钢柱中中心心线，并在在上上柱作出钢钢柱柱中心线标标记记。钢柱拼拼接接调整中注注意意以下技术术要要点：b)柱底到柱顶顶长度方方向尺寸的的共共同基准为为柱柱底板，即即所所有长度方方向向的尺寸，均均均以柱底板板为为测量基准准，避避免尺寸链链的的累计误差差；；c)宽度方向的的尺寸控控制以钢柱柱的的轴线为测测量量起始点，避避避免受构件件截截面公差的的影影响；d)牛腿面至柱柱底板下下表面的距距离离不能出现现正正公差；当当出出现负公差差，可可以进行调调节节（底部加加垫垫块），如如果果出现正公公差差，则没有有调调节的余地地；；焊后必须须准准确测量牛牛腿腿面至柱底底板板下表面的的实实际尺寸并并记记录在案，提提提供给钢柱柱安安装方作为为牛牛腿面调整整高高度的依据据；；e)钢柱的侧向向水平度度，依据钢钢柱柱侧向中心心线线，调整标标高高保证；f)钢柱拼装的的关键定定位点为：：柱柱底面、下下柱柱肢的中心心线线、肩梁顶顶面面、钢柱中中轴轴线、轴线线与与钢柱最上上面面板的交点点、与与屋面梁连连接接部位的中中轴轴线及最外外排排高强螺栓栓孔孔的位置。3)按上述要求求调整完完毕后，在在拼拼接口位置置点点焊码板固固定定；测量钢钢柱柱长度及宽宽度度方向尺寸寸在在误差范围围内内；测量侧侧面面中心线标标高高在允许范范围围内，调整整焊焊缝对接口口错错边量，焊焊缝缝点焊组立立。4)下柱肢间构构件安装装和点焊组组立立；5)焊缝焊接前前，在焊焊缝处点焊焊长长度至少1mm，厚度至少少20mm的码码板（跨焊焊缝缝位置开过过焊焊孔），以以防防焊接变形形；；6)焊接时，必必须是偶偶数焊工对对称称施焊；有有效效控制焊接接变变形，防止止构构件焊后尺尺寸寸及水平度度的的变化；7)焊接完毕立立即割去去引熄弧板板，焊焊缝外观处处理理合格；焊焊接接完毕24小时后进行行超声探伤伤检检查；8)超声检查合合格后，进进行焊后尺尺寸寸及标高测测量量，焊接变变形形超标处需需进进行处理，处处处理后再次次进进行尺寸和和标标高测量，合合合格后将实实测测数据记录录在在案，可以以进进行涂装及及吊吊装。（四）箱型行车车梁梁制造本工程厂房连通通码码头水上位位置置处的吊车车梁梁为箱形梁梁，共2根，每根长长度为410000mm，最大高度度为5000mmm，最小高度度为3900mmm，宽度为2320mmm；单重量约约为410吨。所用材材料厚度均为为20mm以上钢板组组成，材质为为Q345GGJ、Q345GGJ-Z155；该梁外形形尺寸大，单单件重量重，为为本次钢结构构厂房制作的的重中之重，具具有很大的难难点。1.制作工艺：：箱形梁梁制作工艺艺流流程见流程程图图。2．箱形梁分段段根据箱形梁长度度大大，单重重重的的特点，在在零零件下料前前进进行梁体分分段段是必不可可少少的，结合合设设计图纸的的要要求及制作作场场地的条件件，将将箱形梁分分为为三段（如如下下图所示）；；；也可根据据加加工厂起重重能能力以及供供料料情况，将将箱箱形梁分为为四四段进行施施工工。为了便便于于整体组焊焊，每每个节段的的箱箱形梁的顶顶、底底、腹板端端部部为台阶式式，其其对接焊缝缝间间错开距离离不不小于2000mm。（箱形梁制作分分段段图）下料加工下料加工焊接超声波检测焊接加劲板安装焊接第二段就位合格第一段就位环形焊缝焊接组装胎架制作第三段就位超声波检测油漆防腐运输合格内腔防腐焊接上翼板单元就位超声波检测横隔板就位加劲板定位放线加劲板安装腹板拼接就位加劲板定位放线加劲板安装材料预处理材料进场合格超声波检测纵向加劲板定位翼缘板就位腹板单元就位横隔板单元就位下翼板单元就位合格超声波检测板单元制作节段组装整体组装现场安装3．零件下料制制作根据箱形梁制作作特特点，零件件制制作由大到到小小分批同步步制制作的方法法进进行制作，根根根据设计图图纸纸在施工前前进进行构件图图纸纸加工深化化，结结合图纸深深化化及钢材定定货货尺寸进行行排排版制作下下料料。翼缘板板分分段下料（如如如下图所示示）（翼缘板分段图图）4.拼板主要为箱体板的的拼拼接，板材材厚厚度为40mmm、50mm两种种规格，拼拼接接坡口、焊焊缝缝宽度等均均应应符合设计计及及施工规范范规规定；对接接焊焊缝采用反反变变形的方法法进进行变形控控制制，采用CO2气体保护焊焊进行焊接接，超超声波进行行检检测。两边边侧侧板不等板板厚厚对接面分分别别在两个不不同同的面上，根根根据设计采采用用（如图所所示示）拼接方方法法进行施工工，箱箱梁腹板及及翼翼缘板下料料预预拱度加放放115mm。1）下料箱形梁零件材料料均均为20mmm以上中厚板板，其下料料均均采用等离离子子数控切割割机机下料，根根据据排版图使使用用电脑进行行控控制下料；2）零件制造尺尺寸允允许偏差（见见见下表）简图项目允许偏差（mmm）名称范围顶板长度L+2.0，-11..0宽度B+2.0，0腹板长度L+2.0，-11..0宽度B+2.0，0对角线≤2隔板宽B+0.5,0高H+0.5,-00..5对角线<1.0