太重集团矿机主厂房钢结构施工方案实用文档

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太重集团矿机主厂房钢结构制作部分太重集团矿机主厂房钢结构施工方案实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1。工程概况该工程为太重集团矿机搬迁新建钢结构厂房，厂房全长180m，车间跨度为24m、30m、36m不等,柱间距为12m；钢柱均为焊接H型钢格构双肢柱，钢柱截面1500x500m,柱身最长为30.700m,柱底标高为▽－1.500m，柱顶标高为▽29。200m，柱间支撑选用复式型钢结构，屋面檩条选用焊接型钢；柱子、工程特点:工期短。构件数量多，小件多。人员及机械投入多。2编制依据2.1由甲方与设计院提供的施工图纸。2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB55-20012.2《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—20022。。3《钢结构设计规范》GB50017—20032。4《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-19982.5《焊接H型钢》YB3001—19922。6《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》GB/T3632-1996及GB/T3633-19962。7《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》GB113453钢结构制作、安装工程施工工艺及施工方法3.1钢结构制作部署及场地由于钢结构制作总量约2500吨，因此初步考虑设置4台10t龙门吊,每台10T龙门吊有效作业面为18*80m，每台10T龙门吊内铺设1个放样钢平台18m×20m,钢结构制作场地总面积约33。2H型钢柱、梁制作工艺（见下图）柱、梁翼缘板、腹板划线、半自动切割器下料，对接焊、校正柱、梁翼缘板、腹板划线、半自动切割器下料，对接焊、校正H型钢组对、点固焊H型钢校直机校直节点板半自动切割器下料节点板用模具钻孔对接焊缝探伤摩擦结合面喷砂处理H型钢自动焊接柱、梁划线、与节点板组对、焊接柱、梁整体检查、校正喷砂除锈喷涂防腐漆检验、打中心标记、画标高线、编号焊缝部位补漆a.翼缘板、腹板用半自动切割器切割，气割面要求见下表：项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0。05t且不大于2。0割纹深度0。2局部缺口深度1。0b。翼缘板可按长度对接，90度对接时为等强要求，焊缝等级Ⅱ级。腹板拼接缝为“T”型.c.H型钢组装前须清除焊接部位的油污。焊接前涂防腐漆。焊缝部位留出100mm不涂漆。焊接前须在H型钢两端设置引弧板。焊后氧气切割掉引弧板，不得用锤击打掉。d。Q345B的刚架柱、梁自动焊采用H08A焊丝和431焊剂。焊材和焊剂应严格按规程烘干。露天作业时,焊接作业应搭设防雨棚。焊接前，需将焊接部位烘干。e。构件组装点固焊必须由正式焊工施焊,焊点长度应不小于15mm，焊点距离应按工艺执行.f。H型钢制作允差见下表。项目允许偏差图例截面高度hH＜500±2。0500＜h＜1000±3。0＞1000±4.0截面宽度（b)±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度(Δ)b/1003.0弯曲矢高1/10005.0扭曲H/2505。0腹板局部平面度f＜143.0f≥142。0g。H型钢组装和点焊在模架上进行，见下图.h。H型钢埋弧自动焊接采用45度船形焊接，见下图。3.4梁、柱制作技术要求3。4。1板材3。4。1.1首先对钢材的质量把关,对严重锈蚀、划痕太深、表面不平整、截面几何尺寸超差等有缺陷和产生永久变形的钢材不予使用。.2钢柱、支撑吊车梁制动系统材质选用Q235B,吊车梁材质选用Q345B钢，其化学成分及力学性能应符合GB/T1591—94中有关规定，制动板采用扁豆形花纹钢板。3。4。2焊材手工焊接Q345C钢时，采用E5015或E5016焊条，手工焊Q235B钢时,采用E4301或E4303焊条，其性能符合GB/T5117-1995,GB/T5118—1995的规定，自动焊接Q345B钢时，采用H08A型焊丝（匹配相应焊剂）焊剂431,其性能符合GB/T14957—1994，GB/T14958-1994的规定.Q345—B钢与Q235-B钢焊接时采用E4301或4303焊条。3。4.3连接件柱与梁连接选用摩擦型高强度螺栓为扭剪型10。9S。其它螺栓均为普通螺栓。3.5钢结构梁柱制作所有构件的制作,均应符合GB55—2001及YB9254—95的有关规定.见附表。3。5.2焊缝质量检查按GB55—2001中的有关规定执行3。5.3所有主材拼接焊缝均要等强焊透，其焊缝质量等级为一级。吊车梁上翼缘板与腹板的T型连接K型焊缝，均要求剖口焊透，焊缝质量等级为二级（含其余构件对接焊缝）。3。5.5所有贴角焊缝及翼缘板与腹板的T型连接K型焊缝质量等级为三级，但外观质量等级为二级.3。5。6组合型钢中的连接垫板按等间距布置。3.5。7吊车梁翼缘板的拼接点应在距梁端1/3范围内,上、下翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开,其距离不得小于200㎜.3。5.8吊车梁翼缘板或腹板的焊接应采用加引弧（熄弧)板的焊透剖口对接焊缝，焊接后应将引弧（熄弧）板割去,并打磨平整.3。5。9吊车梁上、下翼缘板应用自动精密切割,当用手工切割时，下翼缘板及伸缩缝处,吊车梁的上下翼缘板均应全长刨边.3。5.10吊车梁的下翼缘板上不得焊接吊挂设备的零件，不得在其上面打火或焊接夹具。吊车梁的横向加筋肋的上端应与翼缘板刨平顶紧并焊接，横向加筋肋与腹板连接焊缝，施焊时不得在加筋肋下端起落弧，应围过下端连续施焊,、钢结构制作.3.5。11现场制作使用的量具必须经过检定.3。5。12高强螺栓连接的节点板钻孔应使用模具，以保证节点板的互换性和孔的精度.节点板喷砂或用砂轮处理，采用砂轮打磨时，打磨范围大于螺栓孔的4倍，打磨方向与受力方向垂直。抗滑移系数0.55,按规程作试件送检。3。5。13刚架梁的接口板和梁身组对应在胎具上进行，见下图。3。5.14零件组装前必须先进行校正，画中心线,组装时中心线偏移不得超过2mm.要求刨平顶紧的部位，应研平接触面，接触面积不得小于75％。用0。3塞尺检查,其塞入面积应小于25%,边缘间隙不应大于0.8mm.3。5。15本工程要求钢柱均采用CO2气保焊。室外进行气保焊作业时，必须设置防风棚，CO2钢瓶使用前应倒置1小时，释放水分后再使用。手工焊采用E43焊条，焊条应按规程烘干使用。3。5。16包柱脚部位不得刷漆.3。5。17钢架成品应进行预拼装，全面检查几何尺寸和质量。3.5。18钢柱外形尺寸允许偏差项目允差图例柱底面到柱端与梁连接最上一个安装孔距离(l)±L/1500±15。0柱底面到牛腿支撑面距离（l1）±l1/2000±8.0受力支托表面到第一个安装孔距离（a）±1。0牛腿面的翘曲（Δ）2。0柱身弯曲矢高H/100012.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱界面几何尺寸连接处±3。0其它处±4.0刚架梁外形尺寸允差项目允许误差图例梁两端支承处最外侧的距离L＞24m+3。0—7.0梁跨中高度±10.0支撑面到第一个安装孔距离±1。0梁弯曲度L/1000檩条连接支座距离±5。03.5。20钢吊车梁制作外形允许误差项目允差图例梁长度(l）端部有突缘支座板0-5.0其它形式±L/2500±10。0端部高度（h)H≤±2。0H＞±3。0两端最外侧安装孔距离l1±3。0拱度设计要求起拱±l/5000设计未要求起拱10。0-5。0侧弯矢高L/200010.0扭曲h/25010。0腹板局部平面度t≤145。0t＞144。0翼缘板对腹板垂直度b/1003。0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0太重集团矿机主厂房钢结构安装部分1。钢结构安装施工总部署：该工程主厂房钢结构总体布置错落有致相互依托，结构安装量大且必须按照业主要求的顺序进行安装,所以在结构安装之前车间内设备基础需暂缓施工,必要时车间内设备基础采用闭口施工法；因此合理安排主体结构的安装与车间内设备基础的施工顺序，是该工程施工中必须考虑的内容.基于上述情况安装单位制定了“梁柱优先，屋面跟进；收尾迅速，短平快装;”的施工总布署。施工机械部署：主吊设备：50T履带吊辅吊设备：16T履带吊2台2.钢结构安装2。1安装施工技术准备编制详细的安装作业计划钢结构安装工程至关重要的问题是结构制作要密切配合安装进度。安装工程就要事先制定准确、详细的构件安装计划。对钢结构制作提出详细的制作顺序和准确的交货日期.2.1。2编制专业作业设计在主厂房钢结构施工中，由于高空作业采用高强螺栓，因此，必须根据现场实际情况编制以下有针对性的专业作业设计。安装开始前，准备与钢结构安装有关的施工验收规范和验评标准，制定钢结构安装的技术准备文件，并将有关施工方法、措施及允许偏差等要求编制成施工手册，发放到作业层，让每个施工作业组按施工手册要求对照检查校对,真正做到自检、自查、自纠。基础复测：安装前对现场交付安装的基础轴线、标高进行全面复测.检查土建交接资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符合.主导机械与辅吊机械的配置50t履带吊2台、25t或16t汽车吊2台。2.1。4主导机械和辅吊机械配置的基本思路由于构件运距较远，钢柱和屋架必然分成多节进场，本方案选择2台50t履带吊2台16t履带吊为主体吊装机械，主要考虑到结构安装的整体性,也就说利用大吊车的优势进行隔跨作业，这是小吨位吊车无法相比的。3。钢柱安装工法与质量控制该厂房柱采用焊接式实腹H型钢组合钢柱；柱脚采用杯口插入式连接方式固定,由于钢柱重量大，所以必须做到钢柱安装一步到位,尽量减少钢柱标高和位移的调整，同时根据每根钢柱柱身天车梁牛腿到柱底的实际长度量体裁衣，做到每个钢柱下部找正标高的钢垫板与柱身长度相匹配,减小钢柱制作时的长度误差，严密精确的控制，确实保证柱牛腿标高一致，在考虑夏季高温的同时对安装完毕后钢柱的标高标志线进行二次修正，为下一部天车梁安装创造有利条件；同时在多节柱高空拼装时要做到测量跟踪检测防止永久变形.3。1基础复测接到土建工序交接单后，对实物外观进行检查，落实标高及轴线的控制点，依据交接的控制点组织测量人员及安装技术人员对已施工完毕的土建柱基础进行复测，包括基础标高、轴线、柱距、跨距等；根据测量数据确定基础各项是否符合图纸及国家规范的要求，同时在构件运至现场后要实测钢柱牛腿到柱底的实际长度L1(在测量该长度时必须使用5～10kg弹簧秤)，找出实长与理论长度L2的差值△1＝L1－L2，做好记录。3。2构件检查构件运至安装现场后,先检查其外观，对于在吊装和运输过程中产生的变形应先矫正检查合格后再进行吊装；同时检查钢柱上设置的标高观察点和中心线标志，如果钢柱为双肢柱，故必须保证每一肢上三面有中心线标志.3。3基底处理先将基础顶面用扁铲和水平尺找平，测量其顶面标高数值A1，找出设计标高数值A2与实际标高A1的差值：△2＝A1－A2.3.4柱底钢垫板高度控制在找出钢柱牛腿到柱底长度差值△1和基础标高差值△2后，算出钢垫板高度H=△1－△2，根据H数值进行组合，钢柱安装前将其设置在基础顶面找平出.3。4。1钢柱柱身标高标记的复测在钢柱运至现场后，必须复测钢柱牛腿到柱身＋1.000m标高标记的实际长度L3(测量时必须使用5~10kg弹簧秤），找出实际长度L3与理论长度L4的差值△3＝L3－L4,修正其标记的偏差△3,并做好记录,在钢柱安装就位固定后,必须复测其标高是否符合国家规范和图纸设计要求，通过水准仪测量柱身标高标记的标高，测出其数值,再根据△3加以修正，此时通过修正的数值是钢柱的实际标高标志线。3。5钢柱测量外界温度的影响钢柱测量时必须考虑外界环境温度，尤其在夏季高温期间施工，在测量时必须考虑由于温度影响，钢构件长度的变化，在施工测量时将变化数值考虑进去加以修正,或者测量时间选择在早晚温度较低时进行,以免影响钢柱的安装。3.6柱底标高控制示意图3.7钢柱安装工艺钢柱基础复测构件检查基底处理垫板高度确定并就位钢柱就位找正隐蔽工程检查二次灌浆垂直度复测标高标高线的修正资料整理及报验钢柱的安装要点是：施工精细，控制严格，数据详实,资料完整.3。9钢柱吊装示意图:3.10钢柱安装施工技措示意图吊装用铁扁担4.吊车梁及其制动系统施工工法与质量控制根据吊车梁自身重量不大的特点,在安装时可以一步到位,不可能再用大型吊装机械去找正，因此先穿线后吊装就位找正一气呵成；由于天车梁吨位小在吊装前将天车梁与制动系统拼装成整体进行吊装减少高空作业.4.1吊车梁系统安装的准备复测钢柱的垂直度、柱牛腿标高是否超标；由于吊车梁与制动系统拼装在一起后重量大，安装时必须一次到位，尽可能不进行二次调整，所以先在钢柱牛腿上根据图纸要求用经纬仪穿线并标记,同时根据吊车梁实际标高与其截面高度配置梁底垫板；便于安装时直接找正；吊装前应清除构件表面的灰尘,油污和泥土等;吊车梁的安装应从有柱间支撑的跨间开始；柱子未校正固定及柱间支撑未安装不得安装吊车梁.4。2吊车梁调整a）在钢柱安装时调整柱底钢垫板高度,控制天车梁牛腿标高；b)根据相邻两天车梁截面高差调整吊车梁与柱牛腿支撑面间垫板厚度，控制天车梁标高c）调整后垫板应与钢柱牛腿支撑板焊接牢固。d)吊车梁垂直度的偏差调整应在跨中两侧进行调整.e）吊车梁跨距和轴线的调整应注意跨距必须保证，为下一步天车的安装顺利进行.4。3天车梁系统安装施工工法钢柱垂直度、标高复测天车梁截面高度测量、记录根据相邻两天车梁的高差确定垫板厚度钢柱牛腿上部加设垫板穿出天车梁中心线，确定天车梁相对位置天车梁系统吊装、找正、固定安装报验.4.4吊车梁垫板加设示意图4.5吊车梁与辅助桁架拼装示意图吊车梁安装要点:复测当先，调整准确，精细施工，不留尾项。5。屋面系统安装屋面系统安装首先要求制作厂按照总施工计划要求的节点必须配套出厂；包括屋架\檩条\水平支撑\垂直支撑\隅撑\拉杆\天沟等屋面系统构件，屋架与柱采用焊接连接，檩条与屋面梁采用普通螺栓连接。5。1施工工法：5.1.1上柱柱间支撑屋面托梁屋面梁檩条隅撑水平支撑天沟节点补油5。1.托架梁采用二点捆绑吊装，吊装就位后，及时进行找正、固定并一次完成，确保托架梁的安装质量。屋面梁采用2点或4点捆绑加铁扁担吊装，屋面梁校正采用缆风绳加倒链校正，测量配合；屋面天沟、支撑、檩条、采用一钩多吊法进行安装,安装就位、校正、固定必须一次形成。屋盖系统采用逐间综合分间法安装，即两榀屋面梁之间的所有构件（檩条、支撑、天沟、等）全部安装完毕后再吊装下一间，安装檩条时，吊车占位于屋面同一跨的相邻轴线起吊。5.2屋面系统吊装立面图5.3屋架、托梁、上柱支撑安装示意图6承压型高强螺栓连接工艺6.1施工准备(1)材料及主要机具：a.螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书,并应符合设计要求和国家标准的规定。

b。高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用.螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用.

c。主要机具：手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等.

(2)作业条件：

a。摩擦面:摩擦面在构件打包时用塑料胶带封住;摩擦系数应符合设计要求，摩擦面不允许有残留氧化铁皮。

b.螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。

c.高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮.遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时,不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态.必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。6.2接头组装：

（1）连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正,并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。

（2)装配前检查摩擦面,试件的摩擦系数是否达到设计要求,浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。

(3）板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理，见下表：、间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1∶10斜面打磨方面应与受力方面垂直3mm以上加垫板,垫板两面摩擦面处理方法与构件相同(4）安装临时螺栓连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓,以防螺纹损伤。

6。3高强螺栓安装：

（1）安装时高强螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打。大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧,垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反。

（2)螺栓不能自由穿入时,不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。

(3）螺栓穿入方向宜一致，不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。

（4）高强螺栓的紧固:必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60％～80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30％。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉.为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。

a。一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

b。从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行.

c。从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。

d。初拧扳手应是可以控制扭矩的,初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧,当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。

e.终拧采用扭矩扳手进行，达到设计要求的扭矩即可.大型结构屋面安装要点:大车选择得当，施工顺序明确，吊装能整不零，尾项收尾不留，彩板封闭跟进。7.钢结构安装的允许偏差7。1单层钢结构中柱子安装的允许偏差目录允许偏差图例检查方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查柱基准点的标高有吊车梁的柱+3.0—5。0用水准仪检查无吊车梁的柱+5.0—8.0挠曲矢高H/100015。0用经纬仪或拉线、钢尺检查柱轴线垂直度单层柱H≤10mH/1000用经纬仪或吊线和钢尺检查H＞10mH/1000且不大于25mm7。2多层钢结构构件安装的允许误差项目允许误差图例检验方法上下柱连接处错口3.0用钢尺检查同一层柱的柱顶高度差5。0用水准仪检查同一根梁两端顶面高差L/1000,且不应大于10。0用水准仪检查主梁和次梁顶面高差±2。0用直尺和钢尺检查压型金属板在钢梁上相邻列的错位15.0用直尺和钢尺检查7。3钢吊车梁安装的允许偏差项目允许偏差图例检查方法梁跨中垂直度5。0用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢高L/1500且不应大于10。0用拉线和钢尺检查垂直上拱矢高10.0两端支座中心位移安装在钢柱上，对牛腿中心的偏移5。0安装在砼柱上,对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心偏移t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10。0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其它处15。0同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/150010.0用水准仪和钢尺检查同跨内任一截面的吊车梁中心跨距±10。0用经纬仪和光电测距仪检查苦读小时用钢尺检查相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0用钢尺检查顶面高差1.0轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移10。0用吊线和钢尺检查7。4墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差项目允许偏差检查方法中心线对定位轴线的偏移10.0用钢尺检查垂直度H/1000，且不应大于10。0用经纬仪或吊线和钢尺检查弯曲矢高H/1000,且不应大于15。0用经纬仪或吊线和钢尺检查抗风桁架的垂直度h/250,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查檩条、墙梁的间距±5。0用钢尺检查檩条的弯曲矢高L/650，且不应大于12。0用拉线和钢尺检查墙梁的弯曲矢高L/650，且不应大于10。0用拉线和钢尺检查注:H为墙架立柱的高度；h为抗风桁架的高度；L为檩条或墙梁的高度7.5钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差项目允许偏差检查方法平台高度±15。0用水准仪检查平台梁水平度L/1000，且不应大于20。0用水准仪检查平台支柱垂直度L/1000,且不应大于15。0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲L/1000,且不应大于10。0用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度L/250,且不应大于15。0用吊线和钢尺检查直梯垂直度L/1000,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查栏杆高度±15.0用钢尺检查栏杆立柱间距±15。0用钢尺检查7.6钢结构安装小型机具计划序号机具名称规格或生产能力单位数量1电焊机30A台202卷扬机5t台110t13手拉葫芦1t台152t205t104角向磨光机Φ100台105水准仪－台16经纬仪－台47千斤顶5t台410t432t48卸扣20t个410t45209活扳手－把2010梅花扳手－把2011线坠－个1012扭矩扳手－把54。8钢结构安装用料计划序号机械名称规格或生产能力单位数量1钢丝绳15~30米5002安全绳15mm米5003安全网－平方米5004电焊把线－米9005乙炔带－米3006氧气带－米3007麻棕绳Φ12米3008路基箱1。5mx9m块109道木－根20010跳板50X6m块15011钢爬梯－个6012圆钢Ø12m500013角钢L40X5T154.构件运输4.1对构件制作顺序和出厂要求必须提出严格要求。一方面要，满足安装进度要求，同时还要考虑缓解场地紧张和构件多次倒运问题。4.2运输前要确切掌握所运构件的长度、宽度及高度,选用合理的拖车机械等，观察落实运行路线是否畅通，以确保构件顺利进厂。4。3对于大型构件的运输,由各制作厂负责装车，运输单位封车加固,到达安装现场后由现场安装单位负责卸车。4。4对于超限构件必须提前落实运输路线实地考察，需办理通行证的超长超宽构件要提前向上级打报告，确保运输的顺利进行。4。5运输管理人员必须列出详细的构件清单，包括构件的制作地点、安装位置、出厂时间、构件数量、构件的长宽、吨位等必要的参数。4.6各安装处要提前3天提出下一步自己安装的构件清单，便于运输管理人员统一协调安排车辆，确保构件及时迅速的运至指定现场，确保安装有序进行。4.7提前落实运输车辆车况，同时准备运输所用的各类帮扎加固机具及技措。4.8提前落实构件的制作情况，由于制作厂家不集中且较为零散，故给组织运输带来一定难度，必须投入大量的人力物力，确保运输的顺利进行。4。9大件运输4。9。14.9。24。9。24。9。24。9。2。4.9.24.9.24.9.24.9。2。8构件进入施工现场后必须用枕木垫平，严禁构件着地发生污染。4。9。24。9.2。10由于运输和装卸变形的构件在现场处理完毕经检验合格后方可吊装，必要时返回加工厂进行处理.雨棚钢结构工程施工组织设计编制人:审核人：审定人：目录第一章、

工程概述第二章、

工程施工组织设计编导依据第三章、

工程施工前期准备第四章、

工程材料管理第五章、

施工计划方案第六章、

技术保证措施第七章、

安全保证措施第一章、工程概况1、工程名称：XX雨棚钢结构工程2、工程地点：XXXX3、工程结构形式及建设规模：单层弧形轻钢结构，屋面采用6mm+PV1.14+6mm钢化夹胶玻璃,钢梁采用H型钢梁或钢管，次龙骨采用70*50＊3方钢管.4、质量验收等级：合格等级。5、安全指标：现场员工安全教育合格率100％,人身死亡率为零,重伤率为零，重大交通、火灾、环境污染事故的发生率为零。第二章、工程施工组织设计编导依据1、本公司采用的国家及行业的有关技术、验收标准规范:《钢结构工程施工及验收规范》（GB55—2001）《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50021-95)《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB5300）《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（BGJ301—88）《钢结构设计规范》（GBJ17-88)《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-878）《合金钢技术条件》(GB3077-88）《碳钢焊条》(GB/T5117—95）《低合金钢焊条》(GB/T5118—95）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）第三章、工程施工前期准备1、熟悉合同、图纸及规范，参加图纸会审,做好施工现场调查记录。其程序是：熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查编制施工机具设备需用计划

编制施工机具设备需用计划编制施工机具设备需用计划编制劳动力需用量计划工艺流程及作业要领书

编制施工机具设备需用计划编制劳动力需用量计划工艺流程及作业要领书

编制施工进度计划编制施工进度计划编制材料、构件、产品需用量计划编制材料、构件、产品需用量计划

临时供水、供电计划

临时供水、供电计划安全、技术交底安全、技术交底

编制施工准备工作计划编制施工准备工作计划施工平面总布施工平面总布审审批2、人员组织现场施工人员分为两大类:施工管理层及施工劳务层，他们在项目法管理模式下共同完成工程施工任务。a、项目法管理模式科学合理的管理体制、统一有效的工程指挥系统是顺利施工的重要保证,为此，我们将在本工程的施工组织上推行“项目法施工”管理,组建钢结构厂房安装工程项目班子.项目组织结构如图：项项目经理

技术管理

总工程师

技术管理

总工程师

材料管理

工程师

安装管理

工程师

安全管理

工程师

质量管理

工程师

以项目经理为首的管理层全权组织施工生产诸要素,对工程项目进度、技术、质量、安全、文明施工等进行高效率、有计划的组织、协调和管理。项目经理将随时听取有关专家组的意见，并协调项目与有关专家的工作，及是为施工提供细化设计和各工况内验算，指导施工。项目管理层由施工、技术、质安、机电、材料、总包、财经和综合办公室七个职能部门组成。其中，技术部全面负责项目的技术工作，施工部由吊装队、焊接队、测量队组成，负责测量放线、结构吊装、焊接；质安部负责质量、安全监督、焊接无损检测；机电部负责机械调度、维修、保养及施工用电；财经部负责项目劳动人事、预算统计及财务；综合办公室负责文件资料、后勤保卫；总包单位管理协调。项目作业层由具有专业操作技术和经验的工人班组组成,具体实施各项施工作业。b、管理人员本工程的管理人员必须具有较高的专业素质和管理水平。在组建本工程项目管理班子时，我单位将选派管理能力强、技术素质高、经验丰富的人员组建项目管理层。在施工管理、技术能力、施工设备和协调控制方面发挥我们的优势.C、劳务班组劳务班组是施工的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工的直接保护者，从本工程似定的整套施工程度及施工工艺出发，我们在选择劳务人员时的要求是:具有良好的安全、质量意识；具有较高的技术等级;具备类似工程施工经验。施工人员安排现场管理机构建立工程合同签订后，项目经理及各主要管理人员即进驻现场开始安排各项施工准备工作,各管理人员合理分工，密切协作。项目经理各部门职责A、项目经理1、认真贯彻执行国家和上级的有关方针、政策、法规及和各项规章制度，确保本工程的各项经济技术指标的全面完成.2、组织编制工程项目组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全生产和质量保证措施等，并组织实施。3、科学组织和管理进入项目工地的人、财、物资源，协调好与业主、设计部门及监理部门的关系。提高综合经济效益，圆满完成任务。B、技术负责组整理、保管、修改有关技术文件、资料、负责处理现场安装时的技术性工作,对外向甲方代表或监理工程师进行技术交底并解答有关技术门题。提出并验收算为防止因安装引起整体移所采取的工法、工序的正确性，对内向项目经理提供脚手架搭设、安装单元的划分、竣工验收、几何尺寸变异常这安装方案、几何尺寸检验方法等理论依据，下达所有需整改项目、构件等方面的更改、整改通知书。C、质检组依据行业标准似订本工程所需要受检的部位、要求、数量、编制现场质检计划，安全人员，跟踪检查、绘制钢结构件质检流程图,向项目经理提供可能产后质量问题的部位，并提出预防措施，向甲方代表及监理工程师提供技术交底，并配合质检工作，在产后问题时要及时反馈并根据施工程序进行处理。本工程重点检查支承轴线，拼装后的几何尺寸、螺栓球到位的情况，向所有工人员有针对性的进行质量教肓，并作记录，配合技术部门、安全部门做好相关工作。D、根据工作计划，合理安排安装人员、施工分段、施工工序，绘制具体的网络图、进度表，协调各作组之间关系，在作业现场指导施工工员正确施工，解决施工中产生的问题，向项目经理提供可能影响进度的点、位、人，分析并提供出解决办法,对所有施工人员进行全过程的安全、质量、思想、纪律教育，由于工期紧，要特别注意解决进度与安全、进度与质量、交叉作业和劳动强度与劳动效率等方面的矛盾，切实做到保质、保量、配合甲方代表、监理工程师、项目经理部其他成员在现场的检查工作，合理划分区段、工艺、工步。避免造成窝工或强弱不均的结果.E、安全设备组编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定，向项目经理提供安全督导重点部位,并绘制安全管理网络图,对在高空作业的人员必须坚持班前、班中、班后安全教育安全员实行责任承包,变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要铁面无私、并以身作则，早来晚走,对外则应向甲方代表及监理工程师进行技术交底，并配合好检查工作，排除安全障碍，进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档.F、后勤组根据工作计划安排，重点解决所有施工人员食宿、临时实施问题,绘制后勤工作网络图，编制照明器材部位安排，低值易耗品采买，工、量、刃具及小型机具采买、更换接待、宣传等一系列工作计划。落实项目经理部交办的其它事务。安装人员配备表序号工种人数1钢结构安装工122起重工23电工24电焊工45其他辅助工106合计30说明：A、根据工期要求及进度计划,各施工阶段的作业量和工种状况，劳动力的配备要充足，经利于平行流水、主体交叉施工。B、根据工艺要求配备专业施工人员,专业工种要齐全，技术资质满足要求,特别要优先选择干劲足，技术水平高的操作能手，以利于保证质量、速度。C、加强机械管理和劳动的科学调配，提高劳动效率。4、施工设备准备本工程结构同时进场安装采用大型吊装设备较多，工期紧，在施工准备阶段，根据现场施工要求,编制施工机电设备需用量，根据工地现场各单位施工现状,场地情况，确定各设备进场日期、安装日期及临时堆放场地，确保在不影响其它单位的施工活动的同时，保证机具设备按现场吊装施工要求安装到位.施工现场焊接设备序号名称规格型号数量用涂1直流焊机AS-320—110相拼、吊装焊接2硅整流焊机ZX5—8005反工焊接3电烘箱10KW4焊条烘接4钼型电流表直流4电流检测5测温仪8预热检测6无损探伤仪全部配套附件2焊缝检测7氧乙炔设备配套6相拼、吊装8烘枪大号8预热9角向砂轮50焊接配套10榔头1.5磅50焊接配套11钢丝刷双排60焊接配套施工现场主要机械设备设备名称数量（台）备注塔吊（臂长45M）125t汽车吊1电动葫芦(0。5t）820t平板拖车28t汽车2J2经纬仪2测距仪(2㎜）1SI自动安平仪1S3普通水准仪250M钢卷尺3制安认可5M卷尺8每年检测焊条烘箱1公司投入主要机械设备设备名称数量(台）备注切割机4钻床2钢丝绳100米数控切割机2喷砂除锈机2气割设备10液压千斤顶100其他辅助施工设备公司投入工程检测设备序号设备名称规格型号数量设备能力备注测量类1水准仪DS3—D2MM22经纬仪JI、T223激光测距仪J2—JD24焊接检验尺HJC60105螺纹环塞规M16-M681探伤仪1超声波探伤仪CTS—22A22超声波探伤仪CTS-2223超声波探伤仪CTS—1224裂纹深度测量仪LS-32化验设备1温度自动控制台KSY-ID—1622单管定碳电阻炉SK2-2-13T23鼓风电热恒温干燥箱SC101-24其它设备1液压万能试验机WE—1000AE12电脑涂层测量仪ECC—2423洛氏硬度计HR—150A24数显量仪测力计SLC115表面除锈2套5、施工材料准备根据施工图，测算各主耗材的数量，作好定货安排，确定进场时间。各施工工序所需临时支撑，钢结构拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材数量确认,安排搭设、制作。根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，提供制作方案，安排制作运输计划。6、施工进度计划及保证工期措施。(1）工期保证措施总则任何一个工程项目，要保证其实施时能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对有可能影响工程按计划进行的因素进行分析,事先采取措施，尽量缩小计划进度与实际的偏差，实现对项目的主动控制。就本项目而言，影响进度的主要因素有计划因素、人员因素、技术因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素,我们将按事前、事中、事的控制的原则,分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成.事前控制A、计划因素:根据本项目的工程特点及难点，合理安排各工序的作业时间。在各工序持续时间的安排上将根据以往同类工序的经验，结合本工程的特点，留有一定的余地，并充分争求有关方面意见加以确定，同时根源各个工序的逻辑关系,应用先进的网络软件,编制总体网络控制计划，明确关键线路，确定若干工期控制点，同时将总计划分解成月、旬、周、日作业计划，以做到保月、以月保总体计划和工期保证体系.B、人员因素:我们将充分发挥人才优势，在本项目配备具有同类型工程施工经验的强有力的项目管理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。在人员的配置上加上保证，并设置造合于工程特点的组织机构及各种岗位，制定各种规章制度，以确保机构正常运行,从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面加以保证。C、技术因素：针对本工程技术含量高、施工难度大等特点,我们在充分发挥本企业的技术优势的同时，加强与业主、设计、监理、业主提定分包等方面的联系,事前对本工程的实施难点、关键点加以分析、研究，充分理解设计意图；大力推广空间结构技术和轻钢型结构技术;制定切实可行性的施工方案及各工序的作业指导书，对参与实施人员提前进有针对性的技术再培训及各项工艺的前期设计、试验工作，从而做到在技术上加以保证。D、材料构件与设备控制：在工程实施前,将组成专业人员对所需的材料和设备进行市场调查、货源落实、材质检验、构件加工及运输方法、路线等方面的工作，并在制作单位派驻专职驻厂监造人员确保材料构件与设备满足施工需要。E、机具因素：在工程实施前，将组织专业人员对本工程所需的机具加以落实、同时进行全面检查确保所需机具的工艺良好，同时将根据我们以往的经验，配置各种机具易损部件，以尽可能地减少机具影响，确保工程顺利进行.F、气候因素：在工程实施前，与有关气象部门取得联系，了解工程所在地区历年来的气候情况，制定具体措施，同时将根据气候情况安排施工进度计划。G、其它：在事前控制阶段，除了要做好上述诸多因素的控制以外，还应开展如下几项具体工作：（a）制定实施阶段目标分解图；(b）确定施工阶段进度控制的主要工作内容和深度;（c)明确各类人员进度控制的具体分工；（d）确定与进度控制有关的各项工作的时间安排，总的工作流程；（e）进度控制所采取的具体措施(包括进度检查日期、收集数据方式、进报表形式、统计分析方法等）；(f）进行进度目标实现的风险分析。事中控制计划因素：根据确定的进度检查日期，及时对实际进度进行检查，并据此作出各期进度前锋线，及时利用微机对实际进度与计划进度加以分析、比较；及时对计划加以调整,在具体实施时应牢牢抓住关键工序及设定的各控制点两个关键点，一旦发生关键工序进度偏差，应及时采取增加投入或适当延长日作业时间等行之有效的方式加以纠偏;人员因素：在实施过程中应采取各种有效措施，如,开展劳动竞赛，设立各种奖励机制,做好后勤服务,开展物理化建议等方式充分调动项目全体人员的工作积极性与创造性，采取以人为本的策略，以确保工期按期完成；技术因素：在项目实施过程中，严格按照已确定的施工方案作业指导书进行操作，同时及时总结实施过程中出现的各种情况并加以调整，以确保项目实施更趋合理、有效,达到预期效果;材料、构件与设备控制：在项目实施过程中，严格按方案确定的材料、构件及设备进场计划组织进场，特别应派专门人员驻守构件的运输工作，及时了解运输市场行情及运输线路上的路况，并应有应急运输方案,以确保项目所需材料、构件及设备安装、有序地进入施工现阶段，满足现阶段施工所需；机具因素：在项目实施时，应严格按施工方案及各机具的操作规程操作机具，同时做好机具设备的日常保养工作现阶段配备专业维修人员在最短的时间内处理有可能发生的各种机具故障，确保工程顺利进行。气候因素：在项目实施时，掌握每日的气象变化情况,并在同现异常气候时能及时调整日作业计划,把气候可能对工程进度的影响降低在最低限度；其它:在事中控制阶段，除了及时做好上述因素的控制工作以外，还需开展如下几项工作：要求项目全体人员能坚守工作岗位，深入施工现场第一线,及时解决或处理施工中出现的各种问题；严格进行进度检查，做好施工进度记录；组织定期限不定期的进度专题会议,及时分析施工进度状况；加强与业主、设计、监理分包的联系，协同工作。事后控制事后控制是指完成整个施工任务后进度控制工作，具体内容有：A、协助有关单位及时进行工程的验收工作；B、及时做好各项资料的整理、归档工作；C、及时进行现场收尾、退场工作，为业主后期工期折按期展开创造条件。施工用电方案一、方案设计说明现场施工用电设备台数很多，设备之间容量相差悬殊，为简化计算,按需用系数计算,需用系数为估计值。通过正确计算，合理分配负荷，使三相均衡。深入负荷中心，根据供电负荷容量及分布情况，使三级配电箱尽量靠近负荷中心。合理进行补偿，提高功率因数。二、施工用电总负荷计算根据现场施工设备使用情况计算现场用电总需求量，见下表.项目额定功率数量合计功率生活用电6KW16KW焊机24KW372KW现场照明2。0W/㎡2000㎡4KW直流焊机24KW372KW焊条烘箱5KW15KW现场平面设计、布置及线路走向现场每个场地1个接驳点，生活用电使用独立的三相五线制电缆引至生活区；现场施工用电由二级配电箱引至施工作业面内，电缆靠边悬空挂设，配电箱内需设置自动空气开关、漏电开关，各配电箱必须作重复接地,现场所有设备实施一机、一闸、一漏电开关制。保护接零和工作接地为防止电气设备或系统的金属外壳因绝缘损坏而带电，必须将正常情况下不带电的金属外壳或构架例如焊机的底座、配电箱和开关箱的金属箱体等与PE线相连，并作重复接地，既保护接零。保护零线（既PE线）由工作接地线、配电房的零线或第一级漏电保护器的电源侧引出，保护零线除在配电房外接地外,还需在柄电线路的中间处和未端处重复接地,接地电阻不大于10欧，接地体采用50×50×5㎜和角钢焊接而成，深埋2.5m左右,配电箱、设备外壳的接地线采用直径不小于2。5m的多股铜芯线。安全用电技术措施和电气防护措施安全用电技术措施施工与现场的一切用电设备的安装必须严格按施工组织设计进行.供电干线、配电装置、发电房、配电房完工后，必须会同设计者动力科、质安科共同检查验收合格后才充许通电运行。电气设备的设置、安装、防护、使用、维修、操作人员者必须符合(JGJ46-88)施工现场临时用电安全技术规范要求.接地装置必须在线路及配电装置投入运行前完工，并会同电力科及设计者共同检测其接地电阻，接地电阻不合格者，严禁现场使用带有金属外壳的电器设备，并应增加人工接地体的数量,直至接地体完全合格.施工现场专用的中性点直接接地的低压电力线路中，必须采用TN-S接零保护系统.保护零线应与工作零线分工，单独敷设,不作它用，保护零线PE必须采用绿/黄双色线.保护零线必须与工作零线中间和末端至少三处作重复接地，重复接地线应与保护零线相连接。保护零线的截面应不小于工作零线截面的1/2，同时必须满足机械强度要求.一切用电的施工机具运运载现场后，必须由电工检测其绝缘电阻有检测各部分电气附件是否完整无损，绝缘电阻小于0。5欧或附件损坏的机具不得安装使用。保护移动式设备的漏电开关、负荷线每周检查一次；保护固定使用设备的漏电开关应每月检查一次；防雷接地电阻应全面检测。电气设备的正常情况下不带电的金属外壳等均应作保护接零。施工现场的配电箱和开关箱至少配置两级漏电保护器,漏电保护器选用电流动作型。漏电保护器只能通过工作线，开尖箱相实行一机一闸制。配电系统中开关电器必须完好，设置牢固、端正.带电导线接头间必须绝缘包扎，严禁挂压其它物体.配电箱、开关箱应配锁，专人负责，定期检修。检修人员必须遵守电工操作规程,使用绝缘工具,统一组织，专人指挥。电气防火装置在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。在电气装置相对集中场所,配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。合理设置防雷装置,加强电气设备相间和相地间绝缘,防止闪烁.加强电气防火知识宣传，对防火重点场所加强管制，并设置禁止烟火标志。第四章、工程材料管理第一节材料准备依据1、根据本工程图纸的要求，按国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ55-95）对钢材的要求,本工程设计采用Q235材料采购应符合相应技术标准的要求外,尚需进行必要的工艺性能实验.2、钢材料应附有符合本工程设计文件要求的质量证明书,并进行抽样检验，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。3、钢表面质量应符合质量保证书要求,钢材表面锈蚀，麻点或划痕的深度，不得大于该钢材厚度负偏差值的一半,断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。4、平直度，应符合下列的允许偏差。应≤L×1/1000MM单件构件平直度,总偏差不得大于5MM。第二节钢材的验收钢材进厂后，先卸于待验区。采购员填写“材料入库交验单”。对该批钢材的工程名称,品种、规格、钢炉批号、数量重量一一填写清楚,并请计划员核实签名，然后连同材料“质量证明书"、出库码单，并交钢材仓库管理员，管理员收到上述单据后应及时通知厂质检部门检验员前来仓库检验.检验员收到“材料入库交验单”和有关资料后，首先检查该批“钢材质量保证书”上所写，化学成份、机械性能，是否达到技术条件的要求,接着由钢材保管员陪同到“待验区”复核钢材表面质量、外形,是否条符合标准。如全部符合,在“入库交验单”上并填写合格签署姓名,在钢材表面做出检验合格的认可标记。材料经初步认可后,由材料质检人员对材料取样并送材料质检部门检测、分析，材料的各项指标均符合“材料质量保证书"要求后，方准予正式入库。合格材料应按品种，规格、分类堆放，在最底层垫上道木或石块，防止底部的材进水锈蚀。第三节钢材的存储与发放1、材料贮存经验收或复验合格的钢材，由记帐员，保管员按时间、项目、名称、型号、规格、炉批号填写“钢材仓库材料记录卡"登记入库,并将钢材表面涂上色标，规格和型号。待验材料不记帐入库，除有特殊审批手续处，未入库钢材不准发放投产。2、材料发放钢材要依据“领料单”发放；发放时车间领料员与仓库保管员应共同核对钢材牌号，规格型号，数量等，必要时还要请质检人员签字认可才能发放。第四节焊接材料管理1、本工程焊接材料的选用必须满足本项钢结构工程的设计要求,并应优先选用本工程技术文件指定的有关材料，在本工程技术文件中指出钢材采用Q235B（16Mn）、Q235钢焊条采用E50XX、E43系列焊条。2、本工程所使用的钢材及焊条均必须从正规生产厂采购，所有产品均应有材料合格证、质量保证书或产品合格证、无证产品不得采购，不得入库.每批焊接材料进厂后，应由质检部门按检验标准进行检验，合。格后方可投入使用.3、每批进厂的焊接材料均应有标识，标明焊接材料的牌号，规格、检验号或批号。若产品本身不带标识则应在进厂后制作标识，严防材料混用。4、入库的焊接材料应存放在干燥、通风的库房中，严禁雨淋、堆放层数应按说明书的要求执行。5、焊条施工领用应根据每半天工作量造量领取，焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置超过4小时的电焊条应重新放入烘箱中烘培。重复烘培次数不得超过两次.6、焊接材料的保管、发放和领用均按公司有关的管理制度执行，各项签发手续健全。第五节涂料的管理1、本工程设计中选用涂料为醇酸防锈底漆，采购部门应选用正规生产厂的产品.具应确认产品不超过贮存期，每批产品均有产品合格和质量检验报告单，如无以上文件不得验收入库。2、涂装施工前应对照设计图纸再次确认产品名称，制造日期、涂料型号和眼颜色（按设计要求）符合工程设计要求，方可投入使用，否则应禁止使用。3、涂料不允许露天存放，严禁用敞口容器贮存和运用.涂料贮存应在通风良好，温度5-35C，干燥、防止日光直照和远离火种的仓库内。第六节生产用气的管理1、本工程主要用气为氧气、乙炔或丙烷。生产用气的采购、保管和发放应由公司指派专人负责.2、生产用气的采购单位必须是正式生产厂家的产品.用气纯度和压力达到指标要求。其中氧气纯度应达到99。5—99.8%.丙烷达成国家标准纯度。3、入库的气瓶应外观整洁,瓶身无缺陷，瓶口的保护帽和瓶身橡胶垫圈完整,标识明显不符合要求的不得入库.4、入库后钢瓶的均应立放保管，空瓶和剩瓶均应有明显的标识，并分别存放。5、库房严禁任何火种进入，并应有相应的消防器材，库房应通迅良好.6、气瓶在运输、装卸和使用的过程中不顾禁与油污接触。7、气瓶的入库存、发放和领用应按公司有关管理制度执行，各项签发手续健全。第五章施工计划方案第一节施工总体计划针对本工程的特点和重要性，公司希望并将拿出全部努力来保质、保量、保工期、保安全地完成工程的制作加工和安装任务。为此，公司各部门经理、安装公司经理等组成的本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输.安装、质量保证等工作,以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术保证、工艺、原材料供应、制作加设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、现场组装及与业主、设计单位、监理单位及兄第施工单位等的配合,各职能部分均必须首先满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。本工程施工的最大难点是主刚架的加工制作和安装，只要能解决主刚架的上述问题，其本构件、零部件均不存在大的问题。所以这里只对刚架的制作和安装进行说明。第二节构件加工钢结件的厂内制作本工程各刚架将进行厂内制作,试组装，构件成品均以散件形式出厂。①、工艺流程加工过程一般如下:加工确认加工确认确认工艺文件编制工艺文件编制工艺加工零部件加工零部件加工检测反馈检验检验检测反馈分段放样，复核分段放样，复核交付出厂运输交付出厂运输安装安装主要零部件加工有：钢梁、钢支撑、梁柱节点等。刚架构件制作构件制作过程主要为：喷砂除锈钢板焊接钢板下料涂装喷砂除锈钢板焊接钢板下料涂装②构件下料:本工程构件采用国产SKGG---B六轴数控火焰管材数控切割机进行相贯面切割下料；钢板采用数控九头火焰板材数控切割机。设备下料切割、剖口、精度控制均由计算机控制一次完成。另在确寂定构件长度时应考虑焊缝收缩量，按《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—91）执行。每个接口的收缩1MM，如图下图:焊接收缩余量结构类型焊接特征和板厚焊缝收缩量（㎜）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0。7宽度方向每个接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高小等于1000㎜且板厚小于等于25㎜四条纵焊缝每米共缩0。6，焊透梁高收缩0.1，每对加劲焊缝,梁的长度收缩0。3断面高小等于1000㎜且板厚大于25㎜四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩0。1,每对加劲焊缝，梁的长度收缩0。7断面高大于1000㎜的各种板厚四条纵焊缝每米共缩0。2，焊透梁高收缩0.1，每对加劲焊缝,梁的长度收缩0。5格构式结构屋架、托架、支架等轻型桁架接头焊缝每个接口为0.1搭接贴角焊缝每米0。5实腹柱及量型桁架搭接贴角焊缝每米0。25切割机下料的操作规程;数控火焰切割机操作人员及辅助工作人员说应按以下操作规程要求作业：1、每班切割机下料工作前应先对设备进行检查,接通电源，设备开机空转，检查机械传情况、噪音情况、油路润滑供给情况，并检查气源准备情况和气站供给是否通畅，检查气路滑道运行情况,一切正常后方可进入下料作业。如有故障应及时排除.2、设备操作人员要先确认工件的加工要求，并根据图纸的要求输入相关数据到计算机中，并对照图纸检查确认。3、在辅助工作人员和吊具配合下将工件装入托架，仔细调整托架，调整火焰线找直,托架位置正确,平稳.4、割炬点火，调整割焰,先切托盘远端线，熄灭割炬。割炬远离工件，准备卸料.5、在辅助工作人员和吊具配合下将工件卸下工件。装卸工件时应轻动满进，工件不得与除托盘和托轮之外设备本身有任何接触。严格禁止工件的冲撞设备。6、检查工件的加工情况，清理加工面，清除割渣，割瘤，需要进行修整时须在工件远离设备时手工修整.不得在设备托架睛进行修整.7、操作人员打个人代码钢字头，在规定部位上写工件编号。8、检验员检验工件，合格后转入工件运输、拼焊。9、每班工作结束前应对设备进行清理、保养,关闭气路和主电源。进行交接班签字手续时,双方应对设备状态确认完好后签字交接。需要加锁外下班前均要上锁.10、进行切割作业时还应尊严燃气作业工作规程.③、喷砂除锈及涂装本工程所有构件、檩条及其他零部件将采用喷砂除锈进行表面处理，除锈等级应达到Sa21/2级，喷砂除锈后6小时内应进行底漆喷涂防锈.涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时的环境温度和湿度由温湿度计控制,涂装的厚度由于湿膜测厚仪控制,底漆应留出组装焊接位置。注：构及其他零部件喷砂除锈后如立即进行组装的，则可在组装后进行涂装,如要堆放时间超过6小时的，则应先涂一道防锈底漆.第三节焊接工艺及焊接工艺评定方案一、焊接工艺规程焊工：①参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。并得到甲方的认可。②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。④焊工考核管理由质管部归口。二、焊接工艺方法及焊接设备①本钢结构工程焊接用手工电弧焊焊接工艺方法.②为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有:直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机、焊接材料烘焙设备及焊条保温筒、机加工.三、钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求本工程钢材采用Q235材质焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序文件规定,并严格做到：①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求,并优选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。②本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后,应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。③焊接材料的贮存、运输、焊接处理（烘干、焊丝抽锈处理等）,烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等(若焊材本身的标积可满足正常的话，则可免做比工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。④焊接材料使用过程中应可以追踪控制,产品施工选用的焊接材料型号与工艺定所用的型号一致，本钢结构工程施焊拟定采用的焊接材料.手工电弧焊：E5015（J507),E4303。⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘炽次数不允许超过两次。⑥关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。四、焊接施工要求：1、定位焊1）装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊.2）若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；3)定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取造当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。2、焊接环境对于在现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度0℃，相对湿度0≤80％，风速≤10M/S（手工电弧焊）或风速≤2M/S（气体保护焊)3、对焊工的要求①施焊时应严格控制线能量(≤45KJ/CM）的最高层间温度(≤3500℃）②焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊;应严格按照施工纸上所规定的焊角高度进行焊接，对于刚架的焊缝施焊，原则上要求对称同时进行，立焊的施焊方向为立向上。③焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净.④不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。⑤施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。⑥焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。4、焊缝表面质量①对接焊缝的余高为2-5㎜，必要时用砂轮磨光机磨平。②焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。③焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑.④主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5㎜;次要受力焊缝的咬边不允许超过1㎜.⑤管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。5、焊接检验和返修本钢结构工程无损控伤由质监部的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证上岗检验、检测。对焊接检验主要包括如下几个方面：①母材的焊接材料;②焊接设备、仪表、工装设备；③焊接接口、接头装配及清理;④焊工资格；⑤焊接环境条件；⑥现场焊接参数,次序发及现场施焊情况；⑦焊缝外观和尺寸测量。各工焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷.焊缝外观检查的质量要求应符合（GB10854）《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行.无损探伤的部位，探伤方法,探伤比例等按(GB11345）《钢焊缝手工超声波探伤方法的探伤结果分级》规定施工。焊缝无损探伤发现超标缺陷时,应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施,焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同.返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准。返修前需将缺陷清除干净,经打磨出白后按返修工艺要求进行返修.待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光滑、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。6。典型节点的焊接工艺细则：本工程钢结构主要节点放口及焊接技术要求：①钢板对接焊缝的焊接坡口示意图对焊缝为全贯透焊缝,焊缝质量等级为一级.钢管与钢板接采用全熔透焊接。施焊时严格按《焊接工艺指导书》规定的参数范围进行。焊缝质量检验要求:①对接焊缝为一级焊缝，焊缝焊好24小时后进行100％的超声波无损探伤,评定等级II级.②钢梁、柱焊缝为二级焊缝、焊缝焊好24小时后进行100％的超声波探伤，评定等级II。焊接工艺评定方案焊接工艺评定根据《GB55-2001钢结构工程施工及验收规范》规定，按JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》、施工图技术要求进行.焊接工艺流程图：(见下页)合格不合格填写焊接质量报告合格缺陷清除打磨无损伤检查焊后外观检查必须对焊后保温焊接完成焊工自检出现缺陷局部修整焊后复检操作平台及各项安全防护措施就位焊中检查焊接参数调整焊道清渣外观修整衬板引弧板安装检测操作平台及各项安全防护措施就位工件施焊按工艺操作规程先后顺序操作点焊定位复检定位精度合格不合格填写焊接质量报告合格缺陷清除打磨无损伤检查焊后外观检查必须对焊后保温焊接完成焊工自检出现缺陷局部修整焊后复检操作平台及各项安全防护措施就位焊中检查焊接参数调整焊道清渣外观修整衬板引弧板安装检测操作平台及各项安全防护措施就位工件施焊按工艺操作规程先后顺序操作点焊定位复检定位精度焊前确认确认焊接位置及施焊顺序坡口处理焊前预热焊前确认确认焊接位置及施焊顺序坡口处理焊前预热设备检查参数调整焊道检查设备起动试运转设备检查参数调整焊道检查设备起动试运转不合不合格场地清理设备维护转入后续工作填写无损探伤报告场地清理设备维护转入后续工作填写无损探伤报告第四节构件生产1、钢构生产制作时应先放大样确定尺寸无误后下料，钢板通过剪板机或9头火焰切割机将钢板加工成所需的板条.H型钢生产线进行翼板和腹板的组立埋弧自动焊接并矫正成型，连接板的拼接、自动冲孔、切断、由计算机控制冲孔的位置和切断长度。钢梁连接板和附件的焊接由13台半自动气体保护焊机进行，全部构件在工厂内制作完成。2、除锈钢构件焊接成型检验合格后用八头自动抛丸除锈机进行除锈。3、除锈完成再2小时内涂刷底漆(红丹防绣漆）一道。4、生产过程中的每一道工序都要严格按照有关规范及图纸要求进行检验，发现不合格品及时制定整改措施进行整改，无法整改或再次整改不合格的必须作废品处理.5、构件在生产过程中至成品,都必须按图纸打上编号,以便追朔及安装②边分段下料、边制作加工、边安装,严格按计划同步有序进行。第五节钢材表面处理(一）钢构件的除锈1、杆件下料后钢材表面的毛刺、切割残瘤应清理干净。然后随工艺单转入表面喷砂处理.钢管、钢板除锈等级应达到Sa21/2等级，参见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)（钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑）。2、钢管除锈后，按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88）之规定，应能达到设计规定的Sa21/2等级。进行检验，如没有达到标准,则应重新除锈，直至达到标准为止。检验合格后，检验员在检验单上签署意见并签名盖章。②钢构件的涂装除锈后的杆件应在6小时内进行喷底漆.其施工环境条件符合国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50219—91）和化工部标准《化工设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HG229-91）规范中施工环境的温度、湿度。1、主要要求：在下列情况下，涂料不行施工，如要施工，需要有防护措施。在雨雾和较大灰尘环境下,禁止在户外施工；涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境；施工作业环境光线严重不足时没有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。2、涂装标准要求涂料的确认，施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查是否与设计规定的相符,同时检查制造日期，是否超过贮存期限等，按图纸要求将色块和漆料资料送交甲方认可后方可使用。涂装施工应在规定的施工环境条件下进行，在涂装过程中应用湿膜厚度计测量湿膜度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测量膜厚度。每道漆膜不允许有咬底，剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。在施工过程中，涂料的施工粘度变稠时，操作者不能擅自调整，应由指定专业人员进行调整。杆件涂漆，杆件端部焊接处应留100㎜不涂油漆,待整体焊接后再行修补.3、底漆涂装后的检查涂层外观应均匀，平整、丰满；其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有裂纹、剥落、针孔等缺陷。钢结构涂装的涂层允许有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕、起皱和少量颗粒灰尘。见《钢结构涂装工程施工与验收规程》（BZQ（GJ）1100—94)涂层外观标准.涂层厚度的测度的测定，采用漆膜测厚仪测定。其测厚点数平均值应达到规定厚度（测检点数见测寂静厚度抽查量）《涂料检验方法》（GB/T1764—79（89））。中漆膜厚度测定法.4、半成品包装入库、出厂构件厂内加工后，合格构件，按分类，规格进行分批包装，以便吊装运输，仓库保管员应按每件的编号,规格进行入库记录.并填写入库单。半成品构件件出厂,应填写装在清单，并随时同时。5、涂装施工管理施工前的准备:涂料确认后,在开桶前应将桶盖上的灰尘或污染物清除干净，防止开桶时落入桶内。开桶后应检查桶内原漆不应有结皮、结块、和凝胶现像。搅起沉淀、并搅拌均匀,按工程量领取造量油漆并用匹配的专用稀释剂将油漆调和至造于施工粘稠度。剩余漆料应重新密封保存.涂装施工前还应对构件进行清理,除去焊渣，飞溅、污物及浮砂待杂物.涂装工艺及技术措施要求1、涂敷防锈底漆应在喷砂除锈后6小时内进行，焊缝两侧100㎜范围内不涂漆。2、涂装施工应在环境温度5℃以上,相对湿度在80%以下，钢材温度高于露点以上3℃，但不大于60℃的工作环境下施工。3、在下列情况下，一般不得施工,如要施工需要防护措施.①雨、雾天气禁止户外施工。②涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。③施工环境光线严重不足。④没有安全措施和防火,防腊器具情况下。4、每遍涂层之间施工应留有一定的时间间隔，一般不少于产品说明书要求的最短间隔时间。5、修补和补涂涂装结束后，经操作工自检及专职检验员检查发现涂层有缺陷的，应有针对性的进行修补，修补完成的涂层应和完好涂层保留一致。整个工程完工后,除需要进行局部修补外，还应对以下部位进行补漆，1、安装时发生的焊接及烧损部位。2、组装符号及其他标记。3、运输和组装时的损伤部位。6、涂装施工质量（1)、钢材表面喷砂除锈必须达到Sa21/2级，并应在喷砂除锈6小时内完成底漆涂装。（2）、涂装施工环境应符合规定要求.(3）、每道漆膜都不允许有漏涂，分层、起泡、剥落等缺陷。（4）、涂层外观应平整,均匀、丰满、有光泽、颜色达到设计要求。并不得有咬底，裂纹,剥落、针孔等缺陷。但允许有不影响防护性能的轻微刷、起皱和少量颗粒灰尘。（5)、每层漆膜涂覆后，检验人员应在依照产品说明书中要求的干燥时间对涂层表面进行漆膜厚度、喷涂质量的检查。并对检查的结果作出检验报告单.面漆的质样应得到设计师的认可。第六节总体进度安排1、深化设计、根据设计院提供的土建基础设计条件；及时完成本工程设计。2、厂内加工制作（含下料、涂装、零部件加工）15天内完成。3、本工程钢结构运输至现在后开始工地组装，安装工期20天。支架及脚手架工作平台提前搭设。4、厂内制作与工地安装交叉进行,工期为进场后25天完成。第七节过程控制一、综合计划：综合计划部根据合同条款,设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划,编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场加工等计划，然后交本工程领导小组讨论执行,综合计划完成时间在合同签订后三天内完成,综合计划根据实际情况每周修订一次.二、深化设计及加工图设计：由公司设计室完成，深化设计必须经原设计院确认，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核外,还必须请技术工艺、质量检验、主产安装及有关部门审核。三、原材料采购进厂控制：供应部将根据质量手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放.四、技术方法、措施及工艺的制订：由技术部制订的技术主法、措施、工艺、测量方案等均必须先试验（特别是焊接工艺）然后再投入使用。各生产加工制作由生产部统一调度，具体技术生产作业计划进行,制作加工主要为钢板切割、喷砂除锈、底漆。构件加工在正式加工和出厂前，都须进行放样核实后才准正式加工和出厂.运输：运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。1、本工程钢结构制作加工成品后，从生产基地汽车运送到工地，使用12米的平板车运输.2、不锈钢驳件必须进行特殊包装，以防表面涂层划伤。3、上落构件产品进时要考虑受力点均衡，以防构件变形.4、钢结构的运输要垫实捆牢，尽量减少破坏表面油漆。5、构件在运输中，应采取有效措施防止构件变形和损伤。6、堆放场地应平整、干燥现场组装:拼接由生产部和项目部安装组完成，组装拼接完成每道工序,在转序前均需由检验员检测合格后才准转序。吊装工作由专业吊装队完成，吊装时必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。质量保证：由质管部完成，具体必须按公司质量手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求完成。与业主、设计、监理、分包及兄第施工单位等的配合协调:公司将派项目经理及有关质量、技术员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作，项目经理负责落实，具体进行加工图设计、施工