DB13-T 5632-2022 烧结钦铁硼生产过程中稀土的综合利用

DB

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5632—20221 范围本文件规定了烧结钕铁硼材料生产过程中稀土物质的有效利用总要求、各环节要求和回收利用工艺。本文件适用于烧结钕铁硼材料的毛坯制造、毛坯加工及表面处理环节。2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用适用于本文件。GB/T

12690 稀土金属及其氧化物中非稀土杂质化学分析方法（所有部分）GB/T

13560烧结钕铁硼永磁材料GB/T

14635 稀土金属及其化合物中化学分析方法 稀土总量的测定GB/T

23588 钕铁硼生产加工回收料3 术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4总提要求生产企业应尽量将生产过程中产生的含有稀土的生产加工回收料根据其状态、成分进行分类，以便最大限度地回用于生产过程中替代部分原材料，在企业内部进行回收利用，进而提高稀土的综合利用率。产生。按本文件要求制造的烧结钕铁硼永磁材料，应符合

GB/T

13560

的要求。由稀土冶金企业进行稀土回收的物料，应符合

GB/T

23588

的要求。本文件中要求的成分分析，所涉及元素由生产企业定义，分析方法可按

GB/T

12690

和

14635

的规定。合利用率。生产企业应按不同的物质分类，分别制定回收利用工艺。5 生产过程中的稀土综合利用合金熔炼过程5.1.1 料。5.1.2 从坩埚、浇道和中间包收集的炉渣，可由稀土冶金企业进行稀土回收。5.1.3 从炉壁收集的含稀土粉末，可由稀土冶金企业进行稀土回收。粉末制备过程5.2.1 DB

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5632—2022中输入空气或氧气。5.2.2 过滤器收集的粉末宜均匀混合到钕铁硼粉末中利用，也可完全氧化后由稀土冶金企业回收。5.2.3 成型和烧结过程5.3.1 成型过程应采取措施防止粉末氧化，宜在低氧环境下生产或在粉末中混入防氧化剂后生产。5.3.2 模具配合间隙应小于

0.2

mm，以减少跑粉。5.3.3 致密过程及热处理过程应在真空环境或惰性气体保护下进行。5.3.4 进行稀土回收。5.3.5 进行稀土回收。5.3.6 进行稀土回收。磁体加工过程5.4.1产品在储存、运输过程中应采取合适的包装防护，避免产品的腐蚀和磕碰。5.4.2 产品在加工过程中必须用冷却液冷却避免过热损坏。5.4.3毛坯去除氧化皮时的磨加工，加工去除厚度应≤

mm。5.4.4 毛坯切割加工，直线切割缝宽度≤

mm，曲线切割缝宽度≤0.4

mm。5.4.5 磨加工和切割加工产生的泥料应由稀土冶金企业进行稀土回收。5.4.6 由稀土冶金企业进行稀土回收。表面防护处理过程5.5.1 产品在储存、运输过程中应采取合适的包装防护，避免产品的腐蚀和磕碰。5.5.2 电镀前处理，当采用酸洗工艺时，产品去除量应控制在

0.04

mm

以下。5.5.3 需电镀的产品，在电镀前应经过挑选，剔除有缺陷的产品。缺陷产品的回收按加工边角料、废料方式处理。5.5.4 稀土冶金企业进行稀土回收。6 回收利用工艺合金6.1.1 工艺流程合金回收→精选→配料→合金制备→合金。6.1.2 技术和参数6.1.2.1 精选从回收合金中剔除耐火材料、合金渣等杂质，使杂质含量≤1%。6.1.2.2 配料回收合金添加量≤5%5%且≤10%0.2%～0.5%计；添加量＞时，应分析其实际成分，按实际成分进行配料计算。6.1.2.3 合金制备合金制备与同成分普通合金制备工艺相同。6.1.2.4 合金产品DB

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5632—2022合金按同成分普通合金检验项目进行检验，合格后可正常使用。粉末6.2.1 工艺流程粉末回收→筛选→混入粗粉→气流磨磨粉→粉末产品。6.2.2 技术和参数6.2.2.1 筛选用通氮气的80目筛对回收粉末进行筛选，去除粉末中其他颗粒杂质。6.2.2.2 混入粗粉V型混料机混合至少30分钟后装入氮气保护的不锈钢罐中保存。回收粉末的添加比例根据目标产品的性能和成分确定。建议按拟混入回收粉末重量的125%进行试制验证后再确定量产的添加比例。6.2.2.3 气流磨磨粉气流磨磨粉工艺与磨同成分普通粉末工艺相同。6.2.2.4 粉末产品粉末产品按同成分普通细粉检验项目进行检验，合格后可正常使用。生坯6.3.1 工艺流程生坯回收→破碎筛选→混入粗粉→气流磨磨粉→粉末产品。6.3.2 技术和参数6.3.2.1 破碎筛选使用带破碎装置的80500

ppm掉颗粒物、塑料膜等杂物后装入氮气保护的不锈钢罐中保存。6.3.2.2 混入粗粉V型混料机混合至少30min分确定。建议按拟混入回收粉末重量的125%进行试制验证后再确定量产的添加比例。6.3.2.3 气流磨磨粉气流磨磨粉工艺与磨同成分普通粉末工艺相同。6.3.2.4 粉末产品粉末产品按同成分普通细粉检验项目进行检验，合格后可正常使用。毛坯6.4.1 工艺流程毛坯回收→粗破碎→氢破碎→分析成分→配比计算→混入粗粉→气流磨磨粉→粉末产品。6.4.2 技术和参数6.4.2.1粗破碎用颚式破碎机在氮气保护下将回收毛坯破碎成粒度≤15

的颗粒。DB

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5632—20226.4.2.2 氢破碎用钕铁硼氢碎炉处理回收毛坯粗颗粒，使颗粒发生进一步碎裂。宜在

600

℃做脱氢处理，最终粗粉氢含量≤

ppm。6.4.2.3 分析成分分析粗粉的成分，分析项目与合金成分分析项目相同。6.4.2.4 配比计算利用分析得到的成分数据，计算适当的配入比例，得到设计的目标成分。6.4.2.5 混入粗粉V型混料机混合至少30分钟后装入氮气保护的不锈钢罐中保存。回收粉末的添加比例根据目标产品的性能和成分确定。建议按拟混入回收粉末重量的125%进行试制验证后再确定量产的配入比例。6.4.2.6 气流磨磨粉气流磨磨粉工艺与磨同成分普通粉末工艺相同。6.4.2.7 粉末产品粉末产品按同成分普通细粉检验项目进行检验，合格后可正常使用。回收边角料和加工废料6.5.1 工艺流程回收边角料和加工废料→清洗→精选→粗破碎→氢破碎→分析成分→配比计算→混入粗粉→气流磨磨粉→粉末产品。6.5.2 技术和参数6.5.2.1 清洗1至2遍清水漂洗后用热风吹干，去除表面的油污等杂质。6.5.2.2 精选从回收合金中剔除玻璃、铁钉等杂物。6.5.2.3 粗破碎用颚式破碎机在氮气保护下将回收边角料和加工废料破碎成粒度≤15

工废料有一个方向的尺寸≤15

时，可直接进行氢破碎。6.5.2.4 氢破碎500

℃～600

℃做脱氢处理，最终粗粉氢含量≤1700

ppm。6.5.2.5 分析成分分析粗粉的成分，分析项目与合金成分分析项目相同。6.5.2.6 配比计算利用分析得到的成分数据，计算适当的配入比例，得到设计的目标成分。6.5.2.7 混入粗粉DB

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5632—2022V型混料机混合至少30分钟后装入氮气保护的不锈钢罐中保存。回收粉末的添加比例根据目标产品的性能和成分确定。建议按拟混入回收粉末重量的125%进行试制验证后再确定量产的配入比例。6.5.2.8 气流磨磨粉气流磨磨粉工艺与磨同成分普通粉末工艺相同。6.5.2.9粉末产品粉末产品按同成分普通细粉检验项目进行检验，合格后可正常使用。带镀层废料6.6.1 工艺流程回收带镀层废料→去除镀层→粗破碎→氢破碎→分析成分→配比计算→混入粗粉→气流磨磨粉→粉末产品。6.6.2 技术和参数6.6.2.1 去除镀层采用酸洗、喷沙或人工剥离的方式去除产品表面的镀层。6.6.2.2 粗破碎用颚式破碎机在氮气保护下将回收废料破碎成粒度≤15

≤15

时，可直接进行氢破碎。6.6.2.3氢破碎用钕铁硼氢碎炉处理回收废料粗颗粒，使颗粒发生进一步碎裂。宜在

600

℃做脱氢处理，最终粗粉氢含量≤

ppm。6.6.2.4分析成分分析粗粉的成分，分析项目与合金成分分析项目相同。6.6.2.5 配比计算利用分析得到的成分数据，计算适当的配入比例，得到设计的目标成分。6.6.2.6 混入粗粉V型混料机混合至少30分钟后装入氮气保护的不锈钢罐中保存。回收粉末的添加比例根据目标产品的性能和成分确定。建议按拟