内燃机实验指导

-.z.实验一、内燃机拆装实习指导一、实习目的：1、掌握内燃机的总体布置2、学习内燃机的一般拆装程序3、掌握工具的使用及主要机件的安装调整方法。二、实习仪器设备及拆装要求和考前须知：每次实习可分四组，每组5人左右，分配专用工具一套.分别完成CA—10B、BJ-495、EQ6100—1、V8等型号内燃机的拆装实习。1、拆卸工序：一般是由表及里、逐级拆卸。拆卸前要搞清各部构造，不能盲目乱拆。拆卸中要注意核对配合件的配合、位置、顺序记号。例如：气门、轴瓦、活塞连杆组、主轴承盖、定时齿轮等。拆下的零部件不可乱放，应按照系统分门别类的存放起来。一样的总成及部件的零件放在一起，不允许互换的、有一定位置要求的、精细配合的机件应按顺序放置，易丧失的小零件应分别放置。拆卸时应选用适宜的工具，严禁狠打猛敲，对于具有光洁外表的零件严禁敲击。对于锈蚀的连接件，例如螺纹、销钉等应特别注意它的拆卸方法。2、装配工作：待安装的零配件，在装配前应认真检查以确保装配质量的要求。待安装的零配件，应清洗干净，不应有毛刺、擦伤、积碳、油污、尘土等。对于油道、油管应清洗干净，对于具有摩擦外表的零部件应涂上润滑油。装配操作时，应尽量采用专用工具。装配静配合零件时，应注意加力均匀。安装密封衬垫时应注意平整并保持一定厚度，在接合面处应涂一层黄油。拧紧螺纹连接件及重要的螺栓时，应按规定扭紧力矩扭紧。在装配过程中，装配间隙要按规定进展检查调整，对于有装配记号的机件应特别给予注意。三、各种机型主要零部件的特点及技术数据：气缸盖螺栓扭紧力矩：对于不同机型的气缸盖螺栓有不同的扭紧顺序，可详见实习课挂图。有关机型的气缸盖螺栓扭紧力矩如下：CA—10B：10~12KgBJ-495：6.7~7.2Kg.mEQ6100—1：17~18Kg.m2.连杆轴瓦与主轴瓦螺母扭紧力矩：CA—10B：连杆螺栓扭紧力矩8~9Kg.m主轴承螺母扭紧力矩8~13Kg.mBJ-495：连杆螺栓扭紧力矩6.8~7.5Kg.m主轴承螺母扭紧力矩12.5~13.5KgEQ6100—1：连杆螺栓扭紧力矩8~10Kg.m主轴承螺母扭紧力矩17~19Kg.m3.气门间隙：冷态调整CA—10B：进气门0.25，排气门0.25BJ-495：进气门0.25，排气门0.28EQ6100—1：进气门0.20，排气门0.25〔1〕观察进排气门有何不同，有无记号〔2〕观察气门的排列顺序〔3〕用二次调整法进展气门间隙的调整摇转曲轴，使飞轮刻线与飞轮壳刻线对齐，找到第一缸压缩上止点：按气门排列顺序CA—10B：前数可调气门数为1、2、3、5、7、9BJ-495：前数可调气门数为1、2、3、6、8、9Q6100—1：前数可调气门数为1、2、4、5、8、9再次摇转曲轴，使上述二刻线再次对齐，找到第六缸压缩上止点：CA—10B：后数可调气门数为1、2、3、5、7、9BJ-495：后数可调气门数为1、2、3、6、8、9Q6100—1：后数可调气门数为1、2、3、6、7、104.活塞及活塞环：〔1〕观察绝热横切槽与弹性纵切槽的连接型式，例如CA—10B为T型、EQ6100—1只有绝热横切槽。〔2〕观察活塞顶部有无顺序号或重量分组记号。如有箭头，应指向连杆有凸点的一面，并指向内燃机前方。口型槽方向应背向进排气门。〔3〕CA—10B第一道气环为扭曲环，其内圆上部有切口。第二道气环为扭曲环，其外圆下部有切口。第三道环与第二道环一样。第四道环为油环。以上各环开口依次错开180度。EQ6100—1第一、二、三气环为扭曲环，其内圆上部有切口，第四道为组合式油环。以上各环开口依次错开120度。〔4〕开口间隙及环侧间隙：CA—10B开口间隙：气环0.25~0.45mm油环0.15~0.45mm环侧间隙：一、二气环0.035~0.072mm油环0.035~0.080mmBJ-495开口间隙:气环与油环均为0.2~0.4mm环侧间隙：一、二气环0.050~0.082mm其余气环与油环均为0.035~0.067mmQ6100—1开口间隙:气环均为0.29~0.49mm环侧间隙：一环为0.055~0.087mm二环为0.040~0.072mm三环为0.040~0.072mm四环为0.090~0.240mm5.连杆及主轴承盖CA—10B：杆身上有凸点应对着活塞顶箭头。连杆大端盖上的凸点应与杆身凸点在同侧。喷油小孔应对着进排气门一侧。连杆与大端盖、主轴承盖的侧面上有顺序配对号。注意不要搞错。EQ6100—1：连杆与大端盖上的凸点应同侧。并朝向内燃机前方。连杆与大端盖，在侧面有配对号，不能搞乱，连杆顺序不能搞错。主轴承盖侧面凸筋应指向内燃机前方。主轴座瓦油孔，油道应对齐，勿与主轴盖瓦装反。6.正时齿轮标记：在拆装过程中，应注意正时齿轮室内的曲轴正时齿轮与凸轮轴正时齿轮的安装标记，一定要正时安装。四、内燃机的一般拆装顺序：内燃机从整体到部件、零件的拆卸过程与由零件、部件到整体的装配过程。根本上是相反的作业过程。其一般的拆卸装配过程见以下方框图：实验二、喷油器的检查及调整实验实习目的了解并操作喷油器实验设备学习喷油器的检查方法及调整工艺二、学习仪器设备及有关考前须知：本次实习采用PS—400型喷油咀实验器，完成T—75喷油器总成的检测实验。实习操作的有关考前须知如下：1、实习用轻柴油。必须是沉淀48小时以上的柴油。严禁将不合要求的柴油到入油箱。2、实习前应先翻开油箱开关。用小号扳手松开放气螺钉，经手动杆油泵后，放气小孔流出柴油时，再将放气螺钉拧紧。3、手动压杆下的止位螺钉压紧调整，以防顶弯柱塞。4、装好喷油器总成进展检查，先将转换螺钉旋出，检测及调整完毕后，慢慢地旋紧转换螺钉，使表针缓慢回0，否则将会打弯指针。三、喷油器的检查方法及调整：1、喷油压力的检查及调整：将被检测的D—75喷油器总成正确的安装在实验台上，往复压动手压杆，当喷油器开场喷射时，油压表指示读数应为125公斤/厘米2，，如读数过低，可将喷油器的油管接头旋出。松开锁紧螺母，顺时针拧入调整螺钉。使调压弹簧预紧力加大，则喷油压力即可提高。反之，喷油压力可以降低。2、喷射角度的检测：在实验网上涂一层黄油(或使用吸水白纸)，并置于喷油器总成之下适当距离范围之内，然后泵油数次，待实验网上被冲成空的圆圈时，测量喷油器总成咀口至实验网的距离H和圆圈直径D，则喷射角度α可按下式计算：tan(α/2)=D/2*Htan〔α/2〕=D/2H3、雾化质量检查：喷油器喷射时，雾化油粒应细小、均匀、无肉眼可见油流，喷射应干脆，喷射停顿无滴油现象。实验三、喷油泵的检测及调整实验一、实验目的：1、了解并操作油泵实验台的根本设备2、掌握喷油泵的检查方法3、掌握油量及调速器的调整工艺4、制取国产系列泵——Ⅱ号泵的工作特性曲线。二、实验仪器及设备：采用CM850型油泵实验台，完成Ⅱ号泵的检测实验。结合所学内容及实验前的预习，掌握和了解以下三点：1、掌握Ⅱ号泵的构造及其原理2、了解喷油泵实验台的构造及原理3、了解喷油泵实验台的操作情况三、实验方法及调整工艺：按以下各项进展。1、起动加浓间隙的检查及调整工艺：调速叉处于最大油门位置：〔1〕将Ⅱ号泵的凸轮轴转速由100转/分，通过无级变速手轮升至350转/分，此时油量调解拉杆的位移量Δ起即为起动加浓间隙。该指标国标规定为Δ起=2~3mm。〔2〕调整工艺：Δ起过大时，将调解轴往里拧，每拧1圈相当于减少位移量1mm，反之向外拧。2、校正行程的检查及调整工艺：调速叉处于最大油门位置：〔1〕将凸轮轴的转速由500转/分，升至750转/分，此时油量调解拉杆的位移量Δ校，即为校正行程。国标规定Δ校=1~1.5mm。〔2〕调整工艺：Δ校过大时，将校正弹簧螺母往里拧，反之往外拧。3.调速器起作用转速的观察及调整工艺：调速叉处于最大油门位置：在额定转速下，只要转速略有增加，例如II号泵只要增加15转/分左右，此时油量调节拉杆反映灵敏，能观察到拉杆迅速向右移动，该时刻对应的瞬时转速，即为调速器起作用转速。调整工艺：调速器起作用转速过大时，应将高速限制螺钉向里拧，反之向外拧。4．额定供油量的检查及调整工艺：调速叉处于最大油门位置：将凸轮轴的转速稳定在额定转速750转/分，分泵供油的循环次数为1000次时，按规定测量的各缸供油量，即为额定供油量。调整工艺：额定供油量过大时，将油量调节机构的调节叉向调速器方向移动，反之向背离调速器方向移动。5．校正供油量的检查及调整工艺：调速叉处于最大油门位置：将凸轮轴的转速稳定在额定转速500转/分，分泵供油的循环次数为200次时，按规定测量的各缸供油量，即为校正供油量。调整工艺：该项指标，只要校正行程△校=1~1.5mm时，即能满足要求。6．启动供油量的检查及调整工艺：调速叉处于最大油门位置：将凸轮轴的转速稳定在额定转速100转/分，分泵供油的循环次数为100次时，按规定测量的各缸供油量，即为启动供油量。调整工艺：该项指标，只要启动加浓间隙△起=2~3mm时，该项指标即能满足要求。7．观察高速停顿供油的转速：调速叉处于最大油门位置：按规定转速在850转/分时，应立刻停顿供油。8．观察怠速供油量的检查及调整工艺：调速叉处于最小油门位置：将凸轮轴的转速稳定在额定转速250转/分，分泵供油的循环次数为200次时，按规定测量的各缸供油量，即为怠速供油量。调整工艺：怠速供油量过小时，应将怠速限制螺钉向里拧，反之向外拧。9．观察低速停顿供油转速：调速叉处于最小油门位置：按规定转速在350转/分时，应立刻停顿供油。四．II号泵工作特性曲线的绘制：以横坐标表示凸轮轴的转速，以纵坐标表示分泵循环供油量，然后根据所测量的各项数据，选取适当比例绘制在坐标纸上，横坐标单位是转/分，纵坐标的计量单位是mL/100次。A`发动机静止状态获得最大供油量P外=R，P校=P中+P内2．A`—A：发动机启动预热旋转段：n≯150,状态与A`同。3．A—B：△S消除，加浓完毕。F350=P外,P校=P中+P内4.C:最大扭矩状态：P校+P500=P外+P中+P内5．D:发出最大有效功率。F750=P外+P中+P内6．D`：调速器起作用。D`—E：调速器段。实验四、491汽油机速度特性实验一、实验目的及要求1、观察并操作发动机实验台的根本设备，对发动机台架实验有较全面、系统的了解。2、重点了解发动机扭矩、功率、转速、油耗等参数的测试方法。3、在教师指导下，自己动手，操作实验设备，记录实验数据，分析处理实验结果，撰写实验报告，按时交实验教师批阅。二、主要实验仪器设备BJ491EQ1多点电喷汽油机、FST2C控制系统、CW100测功机、油耗仪、HP3748打印机等。〔设备详细说明见相应设备使用说明书〕三、实验原理1．汽油机速度特性定义：将汽化器节流伐的开度固定，发动机的有效功率、有效扭矩M、小时耗油量、耗油率等性能指标，随发动机转速n变化而变化的关系，称为汽油机的速度特性。速度特性如果用曲线、M、、表示，即为速度特性曲线。假设节流阀固定在全开位置时，称为标定功率速度特性或全负荷速度特性〔亦称外特性〕。如果节流阀固定在全开度的90%、75%、50%、25%时，称为局部负荷速度特性。本次实验，将节流阀固定在全负荷位置上，完成发动机全负荷速度特性实验。2．CW100电涡流测功机涡流测功机又称电磁测功机，它是利用涡流损耗的原理来吸收功率的。由涡流测功机、控制器及测力装置组成的测功装置，可以测取被测发动机输出的扭矩和转速，从而得到输出功率。计算功率的公式：式中：—功率，kwM—转矩，nmn—转速，计算转速的公式：式中：f—脉冲信号频率，HZn—转速，z—齿轮齿数〔本测功机为60〕计算燃油消耗量的公式：式中：—燃油消耗量，w—设定的燃油，gt—计测时间，s四、实验内容及步骤测试汽油机的速度特性，即汽油机功率、扭矩、油耗等性能参数随发动机转速的变化的趋势和规律。掌握仪器校正额定功率以及油耗的误差分析；由涡流测功机、控制器及测力装置组成的测功装置，进展功率的测定。首先了解实验系统组成，测功原理，然后按以下步骤进展实验：1．运行程序TestControl.e*e进入试验登录界面，2．点击"发动机型号〞按钮