锅炉安装改造维修施工工艺标准

电站锅炉安装施工工艺标准QW/YF-A-01-20161、适用范围本工艺适用于主蒸汽压力5.3≤P＜16.7MPa的电站蒸汽锅炉的安装；对小于上述参数的发电蒸汽锅炉安装，也可参照执行。编制依据《特种设备安全监察条例》国务院第549号（以下简称条例）《锅炉安全技术监察规程》TSG，G0001-2012（以下简称锅规）；《电力建设施工及验收技术规范》①锅炉机组DL/T5190.2②管道及系统DL/T5190.5③水处理及制氧设备和系统DL/T5190.6④热工仪表及控制装置DL/T5190.42）火力发电厂焊接技术规程DL/T8693）钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T8214)承压设备无损检测NB/T47013.1~65）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ466）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502317）《电力建设施工质量验收及评价标准》①第二部分：锅炉机组DL/T5210.2②第四部分：热工仪表及控制装置DL/T5210.4③第五篇：管道及系统DL/T5210.5④第六部分：水处理及制氢设备和系统DL/T5210.6⑤第七部分：焊接工程DL/T5210.73、施工准备3.1技术准备3.1.1施工技术资料3.1.1.1锅炉出厂资料：锅炉图纸：包括总图、安装图和主要受压部件图2）热膨胀系统图（高压及以上锅炉）3)汽水系统图等（高压及以上锅炉）4)受压元件的强度计算书或计算结果汇总表5)安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表6)锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表7)过热器壁温计算书或计算结果汇总表、烟风阻力计算书或计算结果汇总表8)锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料质量证明书、焊接质量证明和水压试验证明）9)锅炉安装说明书和使用说明书10）锅炉各项安全保护装置整定值11)受压元件重大设计变更资料3.1.1.2锅炉安装前应根据锅炉设计、制造文件及施工现场实际情况，参照本工艺标准编制施工组织设计及锅炉安装施工方案。3.1.1.3施工组织设计由项目总工组织有关责任人员编写：锅炉安装方案应按设计技术要求和现场实际情况由各专业技术工程师负责编写。3.2开工申请承担锅炉安装任务的项目部应按《锅炉安全技术监察规程》TSG的要求执行。携带相关文件及时向当地锅炉安全监察机构提交“特种设备安装改造维修告知书”进行备案，并申请监督检验后，方可进行锅炉的安装工作。3.3作业人员参加锅炉安装的责任人员和各级施工人员应对锅炉安装的技术资料及相关技术文件等进行认真的学习；电工、焊工、起重工必须经培训合格，取得相应的操作资格证方可上岗。焊工只能从事考试合格项目范围内的焊接工作。主要作业人员见表3.3.表3.3主要作业人员序号工种持证上岗要求备注1钳工2管工3钣金4起重工持证上岗5电焊工持证上岗6电工持证上岗7仪表工8筑炉保温工9无损检测工持证上岗3.4锅炉零部件、辅机、辅材的进货验收、存放、保管及施工用料的准备。3.4.1锅炉零部件、辅机的检查验收、存放、保管3.4.1.1电站锅炉一般为散装到货，需建设、施工、制造、监理单位参加，并按设备的名称、型号、规格、数量清单逐一检查验收。检查设备外观是否有损坏、变形、核查外形尺寸是否超标。质量证明书、随机资料是否齐全。具体检验程序参照公司《锅炉安装改造维修管理制度》中的物资采购管理制度执行。3.4.1.2锅炉安装前，对下列部件进行质量检查：1)合金钢材料用光谱分析复查材质，并在明显部位做出标记2)受热面管在组合和安装前必须做通球试验。3)对主要部件的受热面管子按不同材质和规格分别对其焊口数量的1/1000并不少2个焊口做无损探伤检验。抽检如有不合格时，则加倍复验，如仍有不合格者，则该批焊口视为不合格，应及时提交业主或制造厂研究处理及签证。4)对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试或无损探伤。试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内积水吹扫干净。3.4.1.3锅炉零部件、辅机的存放应设立专用存放场地，场地平整，不得有积水。下部垫道木，上部用蓬面覆盖。零件和易损件收回库房保管，防止丢失、损坏。3.4.2辅材的检查、验收、存放、保管所用辅材必须有合格证或质量说明书。材料到货后，清点到货材料的数量，核对材料的名称、规格、型号、材质、质量标准是否符合要求，材料标识是否齐全，并确认材料的外观质量有无影响其质量的缺陷。3.4.3施工用料的准备3.4.3.1施工现场设立焊材库，焊条、焊丝放入库中存放保管。焊材放在货架上，焊材库配备去湿机以及加热设备，保持室内温度、湿度符合要求。3.4.3.2施工用垫铁及其他措施用料己准备，并满足安装进度的要求。3.5主要施工机具3.5.1焊接设备：电焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱、焊条保温桶、热处理机等。3.5.2成型设备：卷板机、剪板机等。3.5.3金属切削设备：车床、钻床、刨床等。3.5.4管道制作设备：切割机、弯管机、小型手提式坡口机、套丝机等。3.5.5起重运输设备：拖车、卡车、吊车、塔吊、卷扬机、叉车、滑车、索卡具等。3.5.6测量及计量器具：水准仪、经纬仪、温度计、压力表、电工仪表、测厚仪、游标卡尺、焊缝检验尺、直尺、卷尺、角尺、水平检验器具等。3.5.7检测检验设备：X射线探伤机、超声波探伤仪、光谱分析仪、磁粉检测仪、硬度计等。3.5.8常用工具：钻、割、钳、据、锤、磨、加力、扭扳等工具。3.5.9试压设备：空压机、电动试压泵等。3.5.10所有机具应完好，起重设备经检验合格，测量及计量器具在周检期内。3.6确定A、B、C三级质量检验控制点项目部根据当地锅炉安装监检部门的监检大纲要求和公司《锅炉安装改造维修质量保证手册》，结合锅炉安装特点制订A,B,C三级质量控制点，经锅炉安全监检部门、建设单位、监理同意后执行。3.7锅炉基础的中间交接3.7.1锅炉安装前，应根据建设单位提供的厂房建筑及基础的中间交接验收文件进行复查；3.7.2锅炉基础的设计尺寸、孔穴、风道、予埋件等应与锅炉安装图相符合。3.7.3锅炉基础检查、划线的允许偏差符合本标准表4.3.1和表4.3.2的规定。3.7.4钢构架地脚螺栓采用预埋方法时，对定位板的要求：3.7.4.1各柱间距离偏差为：间距的1/1000且≤5mm。3.7.4.2各柱间相应的对角线差应不大于8mm。3.7.5锅炉基础混凝土强度及浇注质量由土建施工单位保证，复查时如发现有疑问，应即时向建设单位提出，由建设单位协调处理。3.8环境条件3.8.1施工场地总图规划已完成，并得到落实；施工现场己具备满足施工所需的水源、电源、通讯以及大型机具和运输车辆进出的道路；材料及机具存放的场地和仓库；锅炉房主体结构设备基础施工结束并达到安装要求。3.8.2能满足最大用水量水源和雨水排放量的排水系统。3.8.3施工现场有可靠的消防设施和充足的照明设施。3.8.4安全措施已落实，有符合安全规定的摆放易燃、易爆气瓶的场所；孔洞、敞口部分加设必要的盖板和栏杆。3.8.5建筑垃圾及杂物己经清理干净，地面尽量做成混凝土毛面。3.8.6根据当地、当时的具体情况制作必要的防雨、防风、防冻、防滑设施。3.8.7锅炉附近接通风源，备好消防带、水桶等用具。3.8.8配备灭火器等消防器材。3.8.9现场用电设备安装漏电保护器，用电设备按规定接地。3.8.10现场按规定设置安全标志。4、锅炉安装施工工艺4.1施工工艺4.1.1锅炉安装的工艺程序，应根据锅炉结构特点、施工现场实际情况和施工工期要求，尽可能采取地面预组装和平行、交叉流水作业，当多台锅炉安装时，更应如此。当安装前的准备工作基本完成后，便可开始安装。4.1.2由于燃料种类、炉墙结构、锅炉结构的不同，施工程序流程图（见附录一）上有些工艺程序可根据不同炉型进行调整，有的需要提前，如煤粉锅炉不需要安装炉排；敷管式轻体炉墙的耐火混凝土的浇注，应在水冷壁组合件试压合格后就地施工等等。所以在编制专用作业指导书时，工艺程序应作适当的调整。4.2锅炉施工方法4.2.1锅炉焊接钢构架的组合与安装．4.2.1.1组合架的设置1)场地准备：根据专用作业指导书中确定的组合件的尺寸和重量，平整、夯实场地，在多雨季节施工时，场地表面适当铺以山渣石或砾石，挖通排水沟渠，道路硬化，以便车辆通行。2)测量放线，准备好支墩基础。3)选用有足够刚度的组合架。4)组合架由支墩和承托面两部分组成，常用的支墩有以下三种，见附录二图一，视现场具体情况可任选其中之一，然后根据组合件的形状及重量布置好支墩，再在上面铺设型钢托架（承托面）。5)型钢要避开横梁支耳和需要焊接的部位，其搭设方法见附录二图二所示。6)组合架应符合下列要求：①要有足够的强度和稳定性；②各支墩上的型钢上表面标高要一致，误差不得超过±5mm（可用水平仪测量）；③支墩间的距离以不使钢架产生过大的挠度为限。4.2.1.2构架零部件的检验与校正1)构架组合前应对柱、梁、桁架等的制造误差进行复查，复查时应将柱、梁等吊放到牢固的组合架上测量。柱、梁等的弯曲度应在互相垂直两个面的纵向中心线上测定，为了避免自重的影响，测量应在自由状态下侧立面上进行。2)锅炉钢构架和有关金属结构在安装前，应根据供货清单、装箱单和图纸清点数量，对主要部件还需做下列检查：①外形尺寸应符合图纸，允许偏差按锅炉钢结构的制造和装配公差应符合《电力建设施工技术规范》锅炉机组附录D的规定，超差的构件应进行校正；②外观检查有无锈蚀、重皮和裂纹等缺陷；③）外观检查焊接、铆接和螺栓连接的质量；④用光谱逐件分析复查合金钢零部件。3)锅炉钢构架和有关金属结构校正时应注意：①冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于零下20℃②加热校正时的加热温度，对碳钢一般不宜超过临界温度Ac3，对合金钢一般应控制在钢材临界温度AC1以下。4)扭转值超差过大的组合柱、梁，现场校正有困难时，应联系制造厂退换。4.2.1.3构架组合1)构架通常采用分片平面组合，在不影响吊装作业的情况下，尽量把护板框、平台、栏杆等装上，但至少要把平台支架焊上。2)立柱组合①立柱对接前，应划出中心线和横梁位置标高线，多段组装时，由柱顶向柱脚逐段组焊；②立柱组焊时，应考虑焊接收缩，焊缝收缩量相当于焊缝组装时的根部间隙，所以组装时测量焊缝两侧相邻最近两横梁间的距离应为：焊缝两侧相邻两横梁的组装距离＝图示尺寸＋焊缝根部间隙③立柱对接焊缝焊接时，应采用两侧焊缝对称焊法，并注意立柱中心线的变化及时调整两侧焊接先后顺序；④立柱组合完成后应复查弯曲度，并自柱顶向柱脚方向标出立柱1米标高基准点（见附录二图三）作为组合和安装时测量的基准点，同时应根据设备技术文件的规定放出立柱的压缩量（如无规定时可不考虑）。3)分片组合①组合件的分片组合形式决定于锅炉构架结构和起重吊装设备的能力，分片组合时应按照专用作业指导书中确定的形式组合；②置于组合架承托面上两相邻立柱间的距离应考虑横梁焊接的收缩，理论上柱间组装距离＝图示尺寸＋横梁两端焊缝间隙，但实际上横梁数量较多，两端焊缝间隙很难一致，通常采用柱间组装距离=图示尺寸＋(4～6)mm。柱在组合架上放置的组装距离及限位角铁设置情况见附录二图四，其中一柱的内侧限位角铁待横梁全部组装点焊完，正式焊接前去掉；③置于组合架上的柱中心标高应一致且互相平行，不同截面的柱组合时，如果要求柱中心标高保持一致时，可用垫铁找正；④用拉对角线的方法，使构架保持矩形，然后组装上、下两根横梁，点固后复测对角线，如无变化，继续组装中间横梁，最后组装其他横梁。横梁组装过程中用测量对角线的方法，保持组合构架的矩形见附录二图五；⑤全部横梁点固后，复测对角线，去掉一柱内侧限位角铁，开始正式焊接；⑥横梁端头与柱焊接时，也应采用两侧对称焊法；⑦锅炉钢构架组合件的允许误差应符合本标准表4.3.3的规定。4)组合构架的所有焊缝，包括出厂焊缝，均应通过外观检查，必要时做表面无损检验。5)组装护板框、平台、栏杆等。4.2.1.4构架安装1)基础准备①基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平；②每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80-200mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放在下层。当第二次灌浆间隙超过l00mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁；③垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊住。2)构架安装前应测量每个立柱底板到1米基准标高点的实际长度，再根据厂房基准标高点测定与每个柱脚相对应的基础表面的实际标高，然后通过计算确定每个柱脚的垫铁厚度，配置垫铁。3)按专用作业指导书确定的吊装顺序吊装第一片构架（通常由炉前向炉后依次吊装），用缆绳临时张紧稳定，调整好柱脚安装中心，然后用斜垫铁、水平仪观察调整立柱一米基准标高点在同一水平线上，并与厂房基准标高符合，再用胶管水平仪复测，见附录二图六；用花兰螺丝，经纬仪观察调整立柱铅直度，再用挂线锤的方法复测，见附录二图七。4)第一片构架安装是整个钢构架安装的基准，找正时误差应尽可能的小，找正后即将柱脚固定；把紧地脚螺栓或将柱脚固定钢筋加热打弯，点焊固定。柱脚钢筋热弯及点固要对称进行，并注意不使柱脚移动。5)第二片构架安装的找平、找直方法同上，但立柱间距离要放大4~6mm,以补偿横梁焊接收缩。6)第二片钢构架找正后，用钢盘尺测量四根立柱的对角线和立柱间的距离，测量时，沿立柱高度分上、中、下三层测量，每一层都要在同标高下进行，对角线要取平均值，见附录二图八。7)安装两侧横梁，先安上、下两根横梁，横梁的水平度用胶管水平仪测量，横梁在托座上定位点焊的长度每侧不得小于50mm,熔合良好，防止坠落；然后依次安装中间横梁及其他横梁，并注意调整间距离；留作水冷壁分片吊装一侧的横梁，只安装上、下两根横梁。8)侧面横梁安装完后，复查尺寸，然后每侧由两名焊工分两端施焊，一名由上而下，一名由下而上进行柱、梁间的连接焊接，如果空间采取安全隔离措施，可以分层同时施焊，每层焊接顺序同上。9)每个梁、柱之间的连接焊接仍应采用两侧对称焊法。10)全部梁、柱连接接头焊完后，卸去全部缆绳，再次复查柱间距离和垂直度，然后将第二片构架的柱脚固定钢筋加热打弯，点焊固定。11)安装第三片构架，方法同上，接着安装第四片构架。12)为了作业安全与方便，侧面平台在横梁安装前可先安装上，但只与一个平台托架焊固或用铁丝临时绑扎固定，不使影响立柱找正和焊接收缩。13)全部钢构架安装焊接完后，对整个锅炉钢构架进行停点检验，全面复查，其最终安装误差应符合本标准中表4.3.4的规定。14)记录测量数据，有关责任人员签字确认。15)安装护板框、平台、梯子、栏杆等。16)构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上，加热温度一般不超过1000℃17)柱脚二次灌浆时间一般是：当柱脚板单独供货时，可在锅炉大件吊装前进行；当柱脚板与立柱整体供货时，可在构架第一段找正完毕后进行。18)锅炉基础二次灌浆前，应检查垫铁、地脚螺栓及基础钢筋等工作是否完毕，并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净。19)锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《混凝土结构工程施工及验收规定》的要求。4.2.1.5其他形式结构构架的组合与安装1)采用高强螺栓连接的钢构架的组合与安装，应按制造厂技术文件的规定储运、保管、安装、检验和验收；如制造厂无明确规定，应按《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定进行；并符合DL5190.2《电力建设施工技术规范》锅炉机组第4.3.9条的规定。2)采用钢筋混凝土锅炉构架，安装时应按施工图核对预埋件的位置、锚固方式和设计载荷等；应按验收记录复核钢筋混凝土构架的几何尺寸、标高和沉降值；钢筋混凝土立柱的对角线偏差不应大于15mm；锅炉钢筋混凝土构架应符合《混凝土结构工程施工及验收规定》的规定。4.2.2汽包、联箱的安装汽包、联箱的安装工艺程序取决于受热面管的组合方式，通常受热面管在采用大片组合吊装工艺时，由于吊装高度的限制，常常将钢构架的一侧预留作吊装孔，整个钢构架的稳定性较差，同时为了水冷壁吊装就位方便，故常将汽包安装的工艺程序放在水冷壁吊装完，构架预留孔横梁封闭焊接完，炉膛部分炉顶结构安装完之后，而联箱作为受热面管组合件的两端支承件，在地面组合时已与受热面管组合在一起，因而一起吊装就位找正，无需单独安装；只有在受热面管采用单根组装时（这种方法常用于室内锅炉安装），汽包、联箱才需在受热面管安装前就位找正。4.2.2.1汽包、联箱安装前的检验1)复查受压部件编号应符合产品出厂说明，多台锅炉安装时，不得混用。2)检查焊缝外观质量，核查出厂技术检验文件。3)遵照《锅炉锅筒制造技术条件》及《锅炉集箱制造技术条件》的有关条款进行安装前的检验，如发现有问题或有疑问时，应通知建设单位邀请锅炉安全监察机构共检，最终服从锅炉安全监察机构的处理决定。4)在组合安装前必须将所有联箱内部清理干净，各接管座应无堵塞，并彻底清除钻孔底片，仔细检查联箱接管座的角焊缝焊接质量。5)汽包、联箱吊装必须在锅炉构架安装找正和固定完毕方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据构架中心和汽包、联箱上己复合过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1米标高点为准。6)汽包、联箱的支座和吊环在安装前应检查接触部位，接触角在90℃4.2.2.2汽包、联箱的支座的安装应符合下列要求：1)支座与横梁接触应平整严密。2)支座的预留膨胀间隙应足够、方向应正确。4.2.2.3吊挂装置的安装应符合下列要求：1）吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接工艺应符合设计要求。2)球形面垫铁间应涂粉状润滑剂，以防粘合。3)吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。4.2.2.4汽包、联箱的安装汽包的吊装方案应根据汽包重量和锅炉结构形式来决定，可利用锅炉本身框架进行吊装，也可采用吊车或卷扬机。1)当汽包进入现场后，应对汽包进行宏观检验，然后进行汽包划线，划出纵横中心线、水平线，并用样冲打出标记。2)汽包吊架安装时与横梁接触应平整严密，支座的预留膨胀间隙应足够，方向应正确，按安装尺寸校正好汽包座位置和标高。3)汽包内部装置宜在地面组装，内件组装应符合下列要求：①零、部件的数量不得缺少；②蒸汽、给水等的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹；③所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置；④封闭前必须清除汽包内部的一切杂物；⑤键连接件安装后应点焊，以防松动。4)吊挂式汽包找正方法见附录二图十，汽包的水平度用胶管水平仪在汽包两侧中心线上测量。5)汽包、联箱的安装允许误差符合本工艺表4.3.5的规定。6)汽包、联箱找平找正后，应用卡箍等方法固定，但不得在汽包、联箱壁上任意引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。7)汽包、联箱安装定位后应作停点检查，由组装责任工程师确认。4.2.3水冷壁的组合与安装水冷壁的组合与安装方法取决于现场施工条件和吊装设备的能力。一般室外安装的吊挂式水冷壁，尤其是安装多台光管式水冷壁或膜式敷管炉墙水冷壁，更应采用分片组合、吊装的方法。室内安装的支承式水冷壁，由于组合场地、吊装设备和作业方面的限制，可采用单管组装；对于室内锅炉适用分片组合、吊装的水冷壁，应在编制施工组织设计时，在总体网络进度计划中作出周密的安排，实施土建与安装的交叉施工。4.2.3.1水冷壁校管平台及组合架的设置1)单管组装的水冷壁，应设置校管平台，并在校管平台上将管段校正后拼接成单根水冷壁管，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm,放线尺寸偏差不大于lmm。2)分片组合水冷壁应设置组合架，组合架应与水冷壁外形吻合，支承联箱处的构架应稳固，不使联箱发生位移或扭转。组合架的高度应使最低固定焊口能保证焊工有足够的操作空间。组合架的设计，见附录二图十一、图十二、图十三；组合架应能承受组合件最大可能的重量，包括刚性梁、水压试验、敷管炉墙、吊装加固梁等附加重量；组合架组焊后，托管梁的不平度应不超过1/1000,梁与梁相对标高偏差不超过3mm,托管梁的位置应避开焊口。4.2.3.2水冷壁组合前管段的检验1)遵照《锅炉管子制造技术条件》-JB/T1611-93的有关条款和DL5190.2《电力建设施工技术规范》锅炉机组第5.1条的规定对出厂预制好的管段进行检验。单管组装的管段放在校管平台上按放线校验制造误差，分片组装的管段排放在组合架上作相互对比性校验，超差的管段应予校正，根据现场施工条件可以采用冷校或热校。2)对制造焊口的质量除进行外观检查外，还应对各主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口做射线探伤检验。抽查如有不合格时，则应加倍复验，如仍有不合格者，则该批应焊口视为不合格。3)经检验和校正后的管段应按标准规范的规定进行通球试验。4.2.3.3水冷壁管的单管拼接1)拼接方法：单管散装水冷壁管的单管拼装应在校管平台上按放样线拼接；分片组合水冷壁管的单管拼接应在组合架上按己找正固定好的两端联箱为实样进行拼接。2)配管：由于制造偏差，管段长短不一，单管拼接时应将管段长短搭配，尽量少割管段，最终仍有短管时，可选用较长的备用直管代替较短的直管，如需接长时，短管（拼接管）的长度不得小于500mm。3)切割：应尽量用机械切割，如用火焰切割时，应清除铁渣和不平面，保证管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜度应符合规范要求。4)对口：管段排列时，对接口不要留间隙，如管段稍有余长时，应用机械方法切割，待长度搭配合适后，再按焊接工艺要求开坡口和留出根部间隙，由于焊接收缩，单管拼接后仍将保持原来排列时的长度；焊接对口应符合下列规定：①对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于lmm;②对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于3mm。5)定位：用夹具组对，定位时要注意管段上预焊件、门孔位置及弓形管的方向和角度，按图拼接，点焊后应再次复查确认无误后方可焊接。6)焊接：受热面管段的对接焊必须采用氢弧焊，并尽可能采用转动平坡对称焊，焊后对口偏折度用直尺检验，距焊缝中心200mm处离缝一般不大于2mm。7)焊口检验：割样或代样检验、无损探伤和硬度测定的比例及复验，应遵照《火力发电厂焊接技术规程》的有关规定；割样后扦入管的长度不得小于300mm,如各方同意，可用产品试样代替割样。8)通球试验：单管拼接后应按标准规范的规定再次进行通球试验，并作记录。9)鳍片式水冷壁管，为了保证焊接质量，焊接前可将管端鳍片割去20-30mm,用角式手砂轮或锉修整，待焊口检验合格后，再将割下的鳍片焊上，或用同材质的钢板补上。4.2.3.4侧水冷壁的分片组合1)联箱定位：侧水冷壁通常都有上、下联箱，在水冷壁单管拼接前就应找正找平固定好，其水平度、对角线差、中心线间距离差最大允许误差符合本标准表4.3.6的规定。2)单管排列、编号：所有单管拼接后应复查单管的排列是否与图纸相符，吊挂板、门孔位置及弓形管的角度应与图示尺寸一致，然后在两联箱管接头和单管管端上标上对应的编号，对号组合。3)定位管组焊：单管与联箱组合时，先组装联箱两端及中间各两根单管，按组合架上的放线位置定位，用梳形板或角钢U形卡定距，定距用的板、卡应设置在单管两端不影响焊接的直管部分；定位管焊接时要跳焊，先焊联箱两端最外侧的单管，再焊中间两根单管，后焊两端第二根单管；单管两端与联箱的焊接也不要同时进行，先焊一端再焊另一端，焊接时由两名焊工各焊一端，错开焊位，如果单管一端没有弯管，另一端有弯管时，应先焊没有弯管的一端。4)定位管组焊后应复查联箱位置有无变化，确定要不要加固，然后在联箱外侧组焊第三根单管，再组焊联箱中分线两边第二根单管，依次跳隔组焊，装一根焊一根。5)焊口检验同3.2.3.3的第7)条的规定，但不能割样，只能用产品试样代替。6)焊接水冷壁固定吊、挂板，吊板的吊孔中心应在同一直线上，挂板的缺口应在同一直线上，吊、挂板应在单管中心线上并垂直于壁面。7)水冷壁组合成品的允许误差应符合本标准表4.3.6的规定。8)敷管炉墙水冷壁通常设计有刚性梁，刚性梁的组合应在水压试验前完成，其组合或安装的允许误差应符合本标准表4.3.7的规定。9)水压试验：带炉墙的水冷壁组合成品应按标准规范的规定作水压试验。为了密封联箱上敞开的蒸汽接管口、下降管接管口，宜采用机械式管口堵塞器，不得己时，现场可制作管帽对接在接管口上，焊道宜薄，待试压结束后割去，切割时千万注意不要伤及接管母体，然后修磨平整；其他形式的水冷壁可直接参加锅炉整体水压试验。4.2.3.5前、后水冷壁的组合1)前后水冷壁的组合工艺与侧水冷壁相似，但由于前、后水冷壁上有折焰角，下有炉底，所以组合尺寸较大，除了找好联箱标高、距离、对角线外，单管拼接及分片组合时要注意两端弯管部分要在同一垂直面上，所以在组合架上放线后，要适当多设几道定位、定距卡具；2)因锅炉结构不同，有的前、后水冷壁无上部联箱，采用地面组合时，与汽包焊接的管端可用角钢U形卡模拟定位。4.2.3.6水冷壁的安装1)单管安装的水冷壁，其组合工艺程序与地面组合相同，仅把地面组合变为空间组合，此时，应先将钢构架顶部构架、挂钩梁及汽包、联箱等在钢构架上先安装好，由于单根管细长，尤其是后水冷壁管弯曲段长度大，穿管入架及吊装多有不便，且易变形，必要时可在后水冷壁上部留一个安装焊口；此外，散装锅炉高空作业多，且多层作业，安全工作应严格执行公司安全生产管理制度规定。2)分片组合水冷壁的吊装准备。现场应制作吊装架，吊装架与水冷壁之间的固定通常有如下几种方法，可视现场情况选用：①有刚性梁的水冷壁，可在吊装架上焊上与刚性梁位置相适应的挂钩板钩住刚性梁；为了防止吊装时脱钩，应在吊装架上的横梁挂钩板上焊上挡板，待水冷壁吊装就位后，将挡板割去，稍稍回落吊钩，吊装架即自行滑落与水冷壁脱开②如刚性梁型钢不适合挂钩时，可用连接板将刚性梁与吊装架焊接成一体，待水冷壁吊装就位后，割开连接板，然后将刚性梁上残余焊道打磨平整；③无刚性梁的水冷壁，可制作加固梁，用双头螺柱将上下两根型钢夹紧，型钢下垫以胶皮，增加加固梁与水冷壁之间的摩擦力，螺栓数量视组合件宽度确定，但在吊装架挂钩板左右应各有一组螺栓，加固梁间距4-5m，加固梁与吊装架之间的连接用挂钩板。3)水冷壁吊装架、加固梁的设计及起吊方法、换钩脱架后的状态，见附录二图十四、图十五、图十六，图中的每侧水冷壁由三小片组成，因此每侧水冷壁也可分三次吊装，由于一次吊装重量减少了2/3，相应的也可减少吊装架、加固梁等制作的钢材用量，而且组件在穿过钢构架一侧的预留孔时，必需换钩从上横梁下穿过，组件尺寸小、重量轻，操作时也就轻便得多，所以组合件吊装分片的大小，应视水冷壁结构、吊装设备能力和操作难易诸因素确定。4)换钩与脱架：组合件起吊前，在吊装架和上部刚性梁或加固梁上各设置一套备用绳扣，同时在钢构架预留吊装孔一侧的上横梁上设置一套临时吊挂绳扣和卸扣，当组合件立起并吊到吊装孔上横梁外侧时，把吊装架上的备用绳扣挂到上横梁上临时吊挂绳扣的卸扣上，缓慢回落主吊钩，待吊挂绳扣接住组合件后，使主吊钩脱钩，提升主吊钩并跨过上横梁，在上横梁内侧将刚性梁或加固梁上的备用绳扣挂到主吊钩上，缓缓起钩，等主吊钩受力后，割去吊装架挂钩板上的挡板，稍提主吊钩，组合件就脱离了吊装架，然后将组合件吊到安装位置，临时吊挂或支承在钢构架的上横梁上，脱钩后，主吊钩随即把吊挂在吊装孔横梁上的吊装架吊起、移走，准备吊装下一片组合件，同时把临时就位的组合件上多余加固梁拆下，复用于下一片组合件的吊装。5)吊装孔构架的封闭：水冷壁全部临时就位后，应立即将吊装孔的横梁安装上，先组装中间横梁，再组装其他横梁，组装时同样要注意焊缝收缩，横梁处立柱间距也要放大4-6mm。但此时炉前1、2两根立柱上、下两根横梁己焊死，炉后钢构架横梁均己安装完，要放大柱间距离，只有使炉前第一根立柱向炉前弯曲变形，为了减小炉前柱的弯曲，组装横梁时，可先焊接与炉后立柱间的横梁连接头，后焊与炉前柱连接的连接头，因为先焊一端的焊缝收缩已完成，后焊一端只要放大柱间距2-3mm的收缩量即可，这样使前立柱的弯曲量也减少一半，定距时用千斤顶往外顶也就比较容易，接着安装护板框、平台、挂钩梁、梯子等构件。6)炉前顶部横梁的安装：炉顶汽包中间支承大梁与钢构架上部横梁焊接时也要注意焊接收缩，先焊托座上的平焊角缝，再焊端头连接板与钢构架上横梁的立焊角缝，最后焊连接板与汽包中间支承大梁的立焊角缝，一端焊完后，再焊接另一端，其他小梁的焊接方法亦相同，没有连接板时，梁端不留间隙，当间隙超过2mm时，梁端型钢腹板两侧加焊连接板，梁端焊接方法应采用两侧对称分层焊法。7)顶部横梁的安装允许误差应符合本标准表4.3.4的规定。8)汽包支承座或吊挂装置及汽包的安装按本标准3.2.2条款执行。9)水冷壁的整体组合：将各联箱支座或吊挂装置按图示尺寸在钢构架上部横梁上划线定位，经复查无误后安装支座或吊挂装置，活动支座安装时要按图留足膨胀量，并注意支座上长圆孔的方向不要搞错，找平找正后允许误差应符合本标准3.2.2.4第5)条的规定，然后复查吊板梁、挂板梁的位置尺寸和安装误差，无误后将临时就位的各分片水冷壁组合件安装到正式位置上，装好吊杆，扣好挂钩板，对于有冷拉要求的水冷壁，应按图纸规定在挂钩板缺口下垫上圆钢或窄条，其圆钢直径或窄条高度等于冷拉值；调整好各水冷壁垂直度和炉膛四角尺寸，按图示尺寸安装好下部联箱的滑道座，预留向下膨胀量应符合图纸规定；炉膛四壁组合尺寸及垂直度符合图纸要求后，按图示尺寸安装各水冷壁中间的导向装置，拆除吊装加固梁。10)汽包与联箱及前、后水冷壁管的连接①先焊接前、后水冷壁管，焊接程序与地面组合相似，先焊汽包两端及中间的定位管，然后间隔跳焊；②安装上联箱与汽包之间的连接管（上升管）；③拆除挂钩板缺口下的垫铁，冷拉水冷壁一般在垫铁拆除后，由于水冷壁自重，便自动向下沉，使挂板缺口与挂钩梁接触，如果自重力量不足，则在下联箱附近直管处装上吊装用加固梁，用链式起重机向下拉，使缺口与挂钩梁接触即可；④安装汽包与下联箱之间的连接管（下降管）。4.2.4锅炉下降管安装4.2.4.1管子的检验1)钢管必须具有由制造厂家提供的合格证明书或质量证明文件，无质量证明文件或合格证的产品不得使用。2)质量证明文件中的化学成分及机械性能指标应符合相应的钢材标准要求；炉批号、型号及材质名称应与实物相对应。3)管材外观检查应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的偏差。4)钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。4.2.4.2下降管的加工预制1)下降管的调直：管子调直前加热至600-800℃2)下降管的切割①下降管切割一般采用机械切割，若采用热切割宜用半自动火焰切割设备，切割时应保持尺寸正确，表面平整；②下降管切断后切口的质量应满足以下要求：切口端表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩孔、氧化铁等缺陷，切口平面倾斜偏差应符合以下要求：D≤60≤0.560＜D≤108≤0.8108＜D≤159≤1159＜D≤219≤1.5D＞219≤23)下降管的预制①很据图纸尺寸要求对下降管进行组对、焊接，组对的坡口形式、焊接工艺、焊缝外观质量及无损检测参见《锅炉焊接施工工艺标准》和《锅炉无损检测施工工艺标准》；②预制完毕的下降管，应将内部清理干净，严防杂物进入，并及时编号，妥善保管。4.2.4.3下降管的安装1)在上汽包、下汽包或水冷壁进口联箱安装检查合格后，方可安装下降管。2)下降管连接时，不得强行对口，不得通过加偏垫和加多层垫的方法来消除端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3)下降管安装的垂直度偏差应符合图纸要求或相关规范要求。4.2.5省煤器组合、过热器、再热器的安装4.2.5.1组合前的检验各种过热器、再热器、省煤器出厂时均已预制成单片蛇形管，因为蛇形管排列密度高，组合及安装后如发现有问题，缺陷不易处理，所以在组合前应做下列检验：⑴应先核查出厂技术检验文件，然后对实物进行检验。⑵对合金钢管子和零部件（吊箍、管夹、挂钩、垫块、菱形板等）的光谱材质复查防止错用钢材，并应做好标记和复检记录。⑶制造焊口的检验：做单根水压试验，试压压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内积水和杂物进行吹扫和清理，保证管内洁净、畅通。⑷按DL5190.2—2012中5.1.6条规定，做通球试验。4.2.5.2组合架的设置各种过热器、再热器、减温器、省煤器组合架的设计应根据部件的结构和外形尺寸，过热器、再热器的组合架比较高、承重大、组合焊口位置也高，所以要考虑结构的稳固性，并应设置操作平台、安全护栏和防风雨设施。4.2.5.3过热器、再热器及省煤器的安装找正4.2.5.3.1对流过热器的安装找正。对流过热器是由直径较小（一般外径为38mm）的无缝钢管和联箱组成，组合件外形狭长高大，重心偏高而不稳定，是组合件中最重的组合件之一。有的对流过热器在吊装时不能一次就位，必须经过中间搁置或接钩，才能到达安装位置。吊装就位后，应保证位置正确，管排垂直，特别应检查过热器两侧与水冷壁的间隙，底部弯头与后水冷壁折焰角的间隙。4.2.5.3.2屏式过热器的安装找正。屏式过热器用吊装机具的主钩和副钩将组合件吊起在空中竖直。这时主钩吊住组合件，副钩吊住组合架，使其割除放下，组合件再吊人就位。在就位过程中，仍要经过中间搁置和接钩，才能到达安装位置。4.2.5.3.3顶棚过热器的安装找正。顶棚过热器在其他受热面管就位后再进行安装，其管子要和其他受热面管子穿插，所以一般要单根穿装，操作场地狭窄，工作量大。顶棚过热器管子一般分三、四段出厂，在条件允许时可将顶棚过热器的前段（包括减温器）进行组合，中段和后段进行单根穿装。4.2.5.3.4再热器的安装找正。高温再热器一般都是立式布置在高温对流过热器的后面，其吊装方法与要求基本上与高温对流过热器一样。低温再热器一般卧式布置在尾部烟道上方，其吊装方法与低温对流过热器和省煤器的吊装相似。，再热器可以单装，也可以组合后吊装。应根据其结构特点、布置情况与起吊能力和吊装就位的难易程度等因素确定。一般高温再热器组合吊装较多，而低温再热器以单片吊装为多。这里仅介绍低温再热器单片吊装的方法。1)安装低温再热器上部出口联箱，并找正。2)下部进口联箱用临时梁架支承，经找正后固定。3)安装悬吊管。4)准备吊装再热器蛇形管排。按照规定进行全面检查准备，如检查制造尺寸和质量，合金钢材质光谱复查，管内通球吹扫，管排卡箍位置是否正确，防磨罩和管排垫块是否焊接等。5)上、下段管排对接应按制造厂的标记（铳眼）在平整而稳固的样架上进行。6)吊运蛇形管排，应用专用的吊运架，以免变形。7)对接管口。要搭设临时脚手架以便于操作。吊装时先吊一侧第一片单排再热器管并临时悬挂，待该侧第一列悬吊管上、下段管口对接后再将其搁在此悬吊管的挂钩上，调整好位置后，进行该片管排与上、下联箱的对接焊接。4.2.5.3.5省煤器的组合1)按图示尺寸在组合架上放置好上、下联箱及下部支承空心梁，找平找正后临时与组合架固定；2)在空心梁上划出蛇形管的位置线；3)将两外侧及中间三片蛇形管先组装好，其位置尺寸、垂直度等严格找正后再与联箱对接，并作为基准蛇形管；4)按下部支承空心梁上的划线位置将管夹与下部空心梁焊好，然后按蛇形管片的排列顺序全部吊入，先临时搁置，然后放好上部空心梁再组合蛇形管；5)管夹与下部空心梁组焊时，要保证上端平齐，下端长度不够时，可选择厚度适当的垫板找平后再焊；6)对装有防磨罩的蛇形管，其防磨罩应在蛇形管组合之前装好，在蛇形管上焊接或装设防磨罩及防护板时，应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方；7)蛇形管片全部焊接完成后，应对整个组合件作一次外形尺寸复核；8)省煤器组合安装允许误差应符合本标准表4.3.10的规定；9)省煤器组合后可以在地面进行一次水压试验，试验压力按《锅炉安全技术监察规程》4.5.6.2.2规定执行。4.2.6空气预热器安装空气预热器有管式空气预热器、回转式空气预热器、风罩回转空气预热器、受热面回转空气预热器等。4.2.6.1管箱式空气预热器的安装：①采用立管式箱型结构，烟气在管内流动，空气在管外流动，管子为钢管，错列布置。各级（层）空气预热器又由几件（有时多达5件）管箱并列组成。②空气预热器一、二次风箱并联，分别靠护板及连通箱连通，该管箱通过底板支撑在钢梁上，安装时注意连通箱的焊接及耐火防磨浇注料的施工。③空气预热器的组合主要是支撑框架的组合，管箱的连接，管箱波形伸缩节连接及防磨装置的连接。④分件吊装：利用管箱四角的吊环孔吊装管箱，吊装时管箱由炉后钢构架顶部吊入，如果上部构架间距小于管箱长度，不能直接落下就位，须在就位前转动900，应先吊入两侧管箱，且暂不就位，尽量靠外侧放置，待中间管箱就位后再依次移位到安装位置。⑤空气预热器安装允许偏差符合下表的规定。管式空气预热器安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）支承框架上部水平度3支承框架标高±10管箱垂直度5管箱中心线与构架立柱中心线间的距离±5相邻管箱的中间管板标高±5整个空气预热器顶部标高±5管箱上部对角线15波形伸缩节冷拉值符合图纸规定值⑥胀缩接头，烟气管道，护板与管箱的焊接应牢固，不得有泄漏。⑦一、二次风隔离可靠，各连接部位应无任何间隙。⑧空气预热器安装时应注意管箱的上、下方向，不得接反，与风道连接前，应仔细检查箱内不得有杂物，尘土堵塞。⑨管式空气预热器安装完毕后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无泄露。在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。4.2.6.2风罩回转式空气预热器、受热面回转式空气预热器的安装⑴安装前的要求1)按图纸和设备清单核算和清点已到货数量、规格、质量，并仔细检查轴承、轴承箱、齿轮减速机等是否符合技术规范。2)基础清理、划线；按图纸标高，配制垫铁；3)对于主轴、副轴、主副轴承、主副轴减速机须在安装前进行检测和检修；4)轴承座的油室作渗油试验，冷却水室应作6×105Pa水压试验。⑵施工程序1)测量基础标高、中心线；装膨胀装置，反膨胀装置调整到同一标高。2)在地面上把主座架连接到冷端中心桁回架上。3)把预先组合好的冷端中心桁架和主座架吊装在膨胀装置上。4)进行转子外壳、管子支撑的冷端连接板的组装。5)装支承轴承及轴承箱。6)装转子中心筒装置。7)装热端中心桁架和管子支撑的热端连接板。8)装限位装置。9)装径向轴承。10)装临界的侧座架支撑装置（拆除部分外壳及连接板，便于安装模式扇形仓）。11)装模式扇形仓。12)装传动围带及传动装置（恢复已拆的外壳及连接板）。13)装转子角钢圈和T形钢圈。14)装轴向密封装置及扇形板。15)安装其余密封装置。16)安装附属设备。17)竣工检查。⑶施工工艺要点1)设备检查和检修时应符合有关规定；2)分辨式定子（或转子）组装后，必须按设备技术文件的规定连接牢固，并磨平接口的错边；3)传热元件装入扇形仓内不得松动，否则应增插波形板或定位板；转子传热元件安装应在转子盘车合格后进行，施工中应注意转子的整体平衡，并防止传热元件中有杂物堵塞；4)密封装置的调整螺栓应灵活好用，并有足够的调整余量；5)吹灰及冲洗装置的喷嘴与定子（或转子）端面任一点的距离不得小于设备技术文件规定的尺寸。6)针轮摆线式减速机在安装前应空转两小时、仿实际工作状态运转正常，无漏油现象；在传动装置正式开启前，盘车装置应能自动脱开。7)传动围带（以销轴为准）的圆度应与转子（或定子）的圆度对应，销轴与传动齿的安装间隙应符合设备技术文件规定。8)转子（或定子）的圆度应符合下列要求：①转子：测量转子圆周密封面的圆度，允许偏差为：a.直径≤6.5m≤2mmb.10m≥直径＞6.5m≤3mmc.18m≥直径＞10m≤4mm②定子：测量壳体外径的圆度，偏差应符合设备技术文件的规定，无规定时一般允许偏差为：a.直径≤6.5m≤10mmb.10m≥直径＞6.5m≤12mmc.18m≥直径＞10m≤14mm设备技术文件规定的固定及锁紧部件安装完毕后，应细致检查，保证固定牢固，锁紧可靠。10）上下端板组装的平整度允许偏差为：直径≤6.5m≤2mm10m≥直径＜6.5m≤3mm18m≥直径＜10m≤4mm11）采用中心驱动的转子安装应垂直，在主轴上端面测量，水平度允差为0.05mm，转子与外壳同心度允差为3mm，且圆周间隙应均匀。12）主轴与转子组装应同心，主轴与转子的垂直度允差为：直径≤6.5m≤1mm直径＞6.5m≤2mm13）轴向、径向和周界密封的冷态密封间隙应按设备技术文件规定的数值进行调整；折角板的安装方向须符合转子的回转方向。（4）检验及评定要求1）风罩回转式空气预热器基础划线：检验项目性质单位质量标准检验方法和器具预热器纵横中心线偏差主控mm±2以锅炉中心线为准，吊线坠、拉线检查，使用弹簧秤配合钢卷尺检查定子支座中心线偏差mm±2以预热器纵横中心线为准，吊线坠、拉线检查，使用弹簧秤配合钢卷尺检查定子支座支撑点标高偏差mm0-20以锅炉1m标高线为准，在支撑点钢板顶面用钢尺及玻璃管水平仪检查定子支座支撑点水平度偏差mm≤2支撑点钢板顶面用水平尺或玻璃管水平仪检测轴承安装：检验项目性质单位质量标准检验方法和器具轴承外观无裂纹、重皮和锈蚀，转动平稳、灵活试动，观察轴承滚珠间隙符合厂家技术文件规定压铅丝或用塞尺测量与轴承套间隙mm符合厂家技术文件规定组装时测量与轴配合情况轴承座与轴承套间隙（紧力）轴承水平偏差主控mm符合厂家技术文件规定无规定时小于0.05用精密水平仪检查定子组合安装：检验项目性质单位质量标准检验方法和器具定子外壳圆度偏差直径≤6.5m主控mm≤10在定子外壳径向隔板直径位置，用钢尺分别检测上、下端面10m≥直径＜6.5m≤1218m≥直径＜10m≤14定子端面水平度偏差直径≤6.5m主控mm≤3用水平尺或玻璃管水平仪，在定子上、下端面，沿圆周方向各测16点以上10m≥直径＜6.5m≤418m≥直径＜10m≤5定子端面拼接错边≤0.5用钢板尺、塞尺，在每条拼缝各测1~2点同步装置组装与凤罩回转方向一致，球绞接头松紧合适观察风罩扇形底部平整度偏差mm≤2‰风罩半径且整个底部≤8拉线，用钢板尺或放置水平尺、玻璃管水平仪检测框架密封装置铸铁板错边mm≤0.5用钢板尺、塞尺每接头检测1点铸铁板整体平整度偏差主控mm≤1.5拉线，用钢板尺或放置水平尺、玻璃管水平仪检测定子支座与支座基础中心线偏差mm≤5用钢板尺检测前后左右四个方位定子活动支座滚子上下接触面接触良好，滚动灵活观察定子上端面标高偏差mm±5以锅炉钢架1m标高线为基准，用钢尺、玻璃管水平仪检测各支座处的上法兰面定子水平度偏差定子就位时找正主控mm≤2用玻璃管水平仪或水平尺，在定子上端面沿圆周方向检测16个点传热元件安装后≤6传热元件安装元件在扇形仓内不松动，元件间隙内无杂质观察主轴相对定子垂直度偏差主控mm≤2.5将定子沿圆周划出8个等分点，平稳推转风罩，用千分表检测风罩外圆上某一固定点与定子上每一等分点之间的距离，计算八点的距离差值焊接焊缝符合厂家资料的要求，表面成型良好，无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷焊缝高度用焊缝检验尺检测，其他观察本体安装：检验项目性质单位质量标准检验方法和器具围带径向跳动主控mm≤2沿圆周等分8个点，用百分表测圆销外表面围带轴向跳动≤8沿圆周等分8个点，用百分表测围带外表面上下风罩同步偏差mm≤10一定子径向隔板为基准，钢尺检测上下风罩圆周对应位置颈部密封装置密封桶径向跳动主控mm≤2沿密封桶外圆周8等分，平稳推转风罩，用百分表检测密封桶外圆周8个等分点密封桶与卡环座间隙间隙均匀用钢尺测量铸铁防磨环活动自如观察密封调节装置安装调整弹簧高度mm用钢尺测量密封框架铸铁板与定子端面间隙mm用钢尺或塞尺检测每个支吊点相应位置双螺母与支架间隙mm用钢尺测量焊接焊缝符合厂家要求，表面成形良好，无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷焊缝高度用焊缝检验尺检测，其他观察驱动装置安装：工序检验项目性质单位质量标准检验方法和器具驱动装置安装减速机盘车检查齿轮箱无杂音，不漏油盘车观察围带圆销与摆线齿轮齿根间隙主控mm符合设备技术文件用专用样板尺插入检查围带圆销与齿轮接触面≥65%齿宽色印检查电动机位置方向及固定位置方向符合图纸要求，固定牢固观察其他部件安装联轴器找正mm轴向、径向偏差＜0.1百分表检查轴封安装密封严密，盘根填实，接口互错90°，松紧适当观察焊接符合厂家要求，焊缝表面成形良好，无表面缺陷焊缝高度用焊缝检验尺检测，其他观察管道及吹灰器安装：工序检验项目性质单位质量标准检验方法和器具管路安装管路安装管道布置合理、美观、走向正确，支架固定牢固观察吹灰及清洗装置安装操作及传动部分符合设备技术文件，转动灵活，无卡涩，回弹，转动部分涂有润滑粉试动观察旋转密封接头密封面干净光滑，无附着物安装位置正确，弹簧工作高度符合设备技术文件观察，用钢尺检测安装位置位置正确，固定牢固校对图纸孔门安装孔门安装位置正确，开关灵活，密封严密校对图纸焊接符合厂家要求，焊缝表面成形良好，无表面缺陷焊缝高度用焊缝检验尺检测，其他观察2）受热面回转式空气预热器①基础划线、垫铁和轴承的安装及管道及吹灰器安装与“风罩回转式空气预热器”相同。②定子安装检验项目性质单位质量标准检验方法和器具定子圆度偏差主控mm≤2在定子外壳径向隔板直径位置用钢尺分别检测上、下端面定子端面平整度偏差主控mm≤2用玻璃管水平仪及钢尺在定子上端面沿圆周方向各测16点上、下梁的水平度偏差主控mm≤2用玻璃管水平仪及钢尺在上、下梁表面测量定子支座与支座基础中心线偏差主控mm≤5用钢尺检测前、后各方位定子活动支座滚子上下接触面接触良好，滚动灵活观测定子上端面标高偏差主控mm±3以锅炉1m标高线为基准，在支撑点钢板顶面，用玻璃管水平仪及钢尺检查支座处的定子就位找正时水平度偏差主控mm≤2用玻璃管水平仪及钢尺在定子上端面沿圆周方向测8个点定子垂直度偏差主控mm≤2吊线坠，钢板尺测量焊接符合厂家要求，焊缝表面成形良好焊缝高度用焊缝检验尺检测，其他观察③转子安装检验项目性质单位质量标准检验方法和器具主轴与转子垂直度偏差直径≤6.5mm≤1用角尺、钢板尺和水平尺测量直径＞6.5≤2转子圆度偏差直径≤6.5m主控mm≤2在转子圆周方向各测16点以上6.5m＜直径≤10m≤36.5m＜直径≤10m≤4转子支撑座与中心线偏差主控mm＜2用钢尺检测前后左右四个方向转子支撑座水平度偏差主控mm＜0.5用水平仪在支承座上表面测4点以上转子上端面平整度偏差mm＜3转子安装主控mm转子垂直度符合图纸要求用精密水平仪在主轴上端面测量转子轴水平度偏差≤0.05用精密水平仪测量转自与外壳同心偏差≤3，且四周间隙均匀用钢尺测量转子焊接符合厂家图纸要求，焊缝成形较好，没有变形

观察围带安装围带径向跳动主控mm≤2沿圆周等分8个点，用百分表测元销外表面围带轴向跳动mm≤4沿圆周等分8个点，用百分表测围带上平面④密封装置安装检验项目性质单位质量标准检验方法和器具转子角钢、T字型安装位置位置正确与图纸核对接头连接mm平滑，错接偏差≤2用钢尺检查圆度偏差mm≤1用百分表检测轴向密封间隙主控mm符合设备技术文件，折角板安装方向与转子回转方向一致用钢尺、塞尺测量径向密封间隙主控mm圆周密封间隙主控mm中心筒密封主控固定螺栓安装安装方向符合厂家技术文件要求，固定牢固观察，用扳手检查密封调节装置安装符合厂家技术文件要求观察焊接焊缝符合厂家资料要求，无变形等缺陷焊缝高度用焊缝检验尺检测，其他观察⑤润滑装置安装工序检验项目性质单位质量标准检验方法和器具润滑装置安装冷却水室严密性严密不漏试验压力按设备厂家规定，或按冷却水最高压力的1.25倍，在试验时观察，或检查试验记录润滑装置安装位置正确，固定牢固观察管道安装焊接符合厂家资料要求，焊缝表面成形良好，无裂纹、咬边、气孔等缺陷焊缝高度用焊缝检验尺检测，其他观察管路安装管道布置合理、美观，走向正确，支架固定牢固观察回转式空气预热器分部试运检验项目性质单位质量标准检验方法和器具预热器轴承温度滑动轴承主控℃≤65用测温仪检测滚动轴承≤80机械最大双相振幅mm＜0.1检测一般要求运转平稳，无异常声响，冷去润滑系统正式投入，油泵供油正常，减速机不漏油观察电动机电流主控A电流不超过规定值，电流波动符合设备技术文件规定查看标计电机轴承温升℃正常，低于允许值用测温仪检测减速机轴承温升℃符合技术文件要求用测温仪检测振动mm＜0.1用测温仪检测密封检查主控密封装置调节性能良好，动静部分允许有轻微摩擦观察时运时间主控h符合设备技术文件规定，无规定时，按8h进行记录4.2.7附属管道及附件安装4.2.7.1本体附属管路包括锅炉本体范围内的排污、取样、疏放水、减温水、排气、水位计和安全阀等管道的安装。4.2.7.2在不影响运行通道和其它设备的操作情况下管道应统筹规划、布局合理、走线短捷有疏水坡度，工艺美观。4.2.7.3支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀。4.2.7.4阀门安装应注意介质流向，安装位置应便于操作和检修。4.2.7.5锅炉排污、疏放水管道本身应有不小于2／1000的坡度，并能自由膨胀，同时不妨碍其它部件的热膨胀。4.2.7.6不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。4.2.7.7锅炉定期排污管必须在水冷壁联箱内部清理后进行连接。4.2.7.8安全阀和排气管道安装时必须严格根据图纸要求进行施工，排气管道和消音器的安装要注意锅炉膨胀方向，根据图纸留出足够的膨胀间隙，以适应热胀冷缩的变化。4.2.7.9取样管道应注意有足够的热补偿，蒸汽取样器安装方向正确。4.2.7.10水位计安装前应注意检查各汽水通道不应有杂物堵塞；玻璃压板及云母片盖板结合面应平整严密，必要时应进行研磨；各汽水阀门应装好填料，开关灵活，严密不漏。4.2.7.11水位计和汽包的汽连接管应向水位计方向倾斜，水连接管应向汽包方向倾斜；汽水连通管支架应留出膨胀间隙。4.2.7.12水位计安装时应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常、高、低水位线，其偏差应不大于lmm。4.2.7.13水位计只参加工作压力试验，不可以参加超压试验。4.2.7.14减温水管道及阀门应布置合理，喷嘴方向安装正确。4.2.7.15减温水投入使用前，应进行水冲洗或蒸汽吹扫。4.2.7.16本体管道及附件采用卷扬机和吊车吊装。4.2.8锅炉焊接锅炉焊接见《锅炉焊接施工工艺标准》。4.2.9燃烧装置安装4.2.9.1燃烧装置安装一般应符合下列要求：1)配风器的焊缝和结合面应严密不漏，必要时用渗油或整体漏风试验检查。2)挡板和轴应固定牢固，轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应做出挡板实际位置的标志。3)操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。4)各种燃烧装置安装时，应注意保持离水冷壁管的间隙不防碍膨胀，火嘴喷出的煤粉不得冲刷周围管子，其安装位置允许偏差一般如下：①燃烧器喷口标高：±5mm;②各燃烧器间的距离：±5mm;③边缘燃烧器离立柱中心线的距离：±5mm。5)摆动式燃烧器与煤粉管道安装时，应注意安装程序，使摆动式燃烧器不受外力。4.2.9.2旋流式（或带有调整机构的）燃烧装置安装还应符合下列要求：1)二次风挡板门与风壳间应留适当膨胀间隙。2）一、二次风筒同心度允许偏差为：①不带调整机构时：≤5mm;②带有调整机构时：≤3mm。3）一、二次风筒的螺栓连接处应严密不漏。4)带有调整机构的操作装置应灵活可靠。4.2.9.3直流式燃烧装置安装还应符合下列要求：1)喷口至假想燃烧切圆的角度允许偏差不大于0.5°。2)喷口与一次风道间隙不大于5~8mm。3)喷口与二次风道肋板间间隙不大于10~15mm。4)二、三次风口水平度允许偏差（当设计水平时）不大于2mm。5)上下摆动角度应符合图纸要求，刻度指示正确。4.2.9.4燃油燃烧装置安装还应符合下列要求：1)油枪应平直，内部应畅通。2)油枪喷嘴和雾化片应清洗干净、光洁无损伤，装配次序和方向应正确，喷油孔应畅通，重新装配后不得渗漏。3)油枪与配风器应保持同心，喷嘴与旋流扩散器的距离和旋流方向应符合图纸规定。4)油枪内的连接处，特别是带有回油装置的结合面应密封良好，不得泄露。5)进、回油管的连接支管应符合下列要求：①紫铜管的长度应有适当余度并留有位置，以利油枪调节；②金属软管应经1.25倍工作压力下的水压试验合格，金属软管的弯曲半径一般应大于其外径的10倍，接头至开始弯曲处的最小距离应大于其外径的6倍；③支管两端的接头应严密不漏。6)油枪伸缩执行机构应操作灵活，无卡涩。7)高能点火装置安装尺寸，必须严格按图纸施工。4.2.9.5大风箱燃烧装置安装还应符合下列要求：1)一、二次风的滑动风门必须预留热膨胀间隙，保证在运行中操作灵活。2)电气引燃的电极操作装置应不卡涩。3)供点火用的可燃气体系统应作气压试验，以保证系统严密不漏。4.2.9.6固定在水冷壁上的燃烧装置的滑动吊架应滑动自由，平衡重锤应安装正确并与杠杆固定牢固；重锤在行程范围内与周围设施应保持一定距离；钢丝绳应避免中间接头，卡索应紧固可靠；外部连接的风道不得妨碍燃烧装置的膨胀和正常位移。4.2.10锅炉整体水压试验4.2.10.1水压试验的范围1)受热面系统的全部承压部分，从给水操作台至蒸汽出口阀门。2)与锅炉本体连接的排污、取样、加热、疏放水、排汽、加药、吹灰等管道、热工仪表管各测点的第一道阀门应打开，关闭第二道阀门，使第二道阀门至锅炉本体之间处于水压范围内。3)水位计、安全阀不参加水压试验，试验前将水位计和安全阀隔离。4.2.10.2水压试验前的检查和准备1)锅炉整体水压试验由质保工程师组织，各部门根据专用作业指导书中的水压试验方案做好试压前的检查和人员、物资、记录表格等准备工作。2)水压试验前安装单位应按规定通知建设单位、技术监督部门参加验收。3)水压试验前的检查工作①承压部件及其上的附件的安装工作应全部完成，组合及安装时所用的临时支承件应清除干净；②应参加整体水压试验范围内的管道已全部安装完成，不应参加试验的本体附属设备已切断或隔离；③所有膨胀指示器已按规定安装完；④应有的安装、检验、试验的记录表格应齐全。4)水压试验前的准备工作①准备好临时贮水槽、上水、升压、放水、放气等系统管道和设备；②试压时应安装不少于两块经过校验合格、精度等级不低于1级、表盘直径不小于100mm,最大刻度为试验压力的1.5~2倍的压力表；试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表度数为准；再热器以再热器出口联箱压力表读数为准。③在炉膛内及不易进行检查的地方应搭设脚手架，并有充足的照明；④所有安全阀在上水前应与试验系统隔离；⑤）所有与锅炉本体连接的外部管道应关闭第二道阀门，打开第一道阀门，且第二道阀门后的法兰连接处应卸开；⑥临时贮水槽应足够大，能容纳1.5倍锅炉本体的水容量，并在试验前充满水。⑦进水温度应符合设备技术文件的规定，无规定时、一般水温在21℃~70⑧锅炉整体水压试验的水质：a)蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉水压试验采用除盐水或软化水；b)蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉水压试验应采用除盐水，除盐水中应加有一定剂量的联氨或丙酮肟，用液氨或氨水调节PH值，加药量应根据水压试验后锅炉停放的时间选择，并应符合下表的要求：保护时间联氨丙酮肟mg/L用液氨或氨水调节PH值mg/L用液氨或氨水调节PH值两周内20010.0~10.520010.5~10.80.5~1个月200~25010.0~10.5200~50010.5~10.81~6个月250~30010.0~10.5500~80010.5~10.8注：1.屏式过热器第一次进水，应采用250mg/L~300mg/L联氨，调节PH值10.0~10.5的除盐水2.有奥氏体钢的过热器、再热器，除盐水中的氯离子含量应小于0.2mg/L⑨锅炉水压试验时的环境温度一般宜在5℃4.2.10.3水压试验压力的规定和试验步骤1)水压试验的试验压力应按《锅炉安全技术监察规程》5.2.6条及设备技术文件的规定进行水压试验，如无规定时，其试验压力应符合下列要求：①汽包锅炉为汽包工作压力的1.25倍；②直流锅炉为过热器出口联箱工作压力的1.25倍，且不小于省煤器进口联箱工作压力的1.1倍；③再热器为进口联箱工作压力的1.5倍。试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。2)步骤：①气压预试验：对于高压锅炉，为了确保锅炉整体水压试验的一次成功，减少不必要的浪费，在水压试验前应进行一次0.2-0.3MPa气压试验以初步检查部件和管道的严密性。1)气压试验可用施工用空气压缩机气源。.2）接通气压系统，关闭锅炉各系统的出口阀门，打开进气阀向锅炉一、二次汽系统进行充气，压力升至0.2-0.3MPa时，关闭进气管道上的阀门。.3）组织检查人员分组进行各系统区域的检查，每组由专人负责，分炉顶区域、炉膛(内外)区域、水平烟道(内外)区域、后烟井(内外)区域。检查方法采用以下方式：a)听：一般泄漏处有空气泄出时会发出尖嘘声;b)摸：试用薄纸片放在泄漏处就会有轻微的抖动;c)看：对轻微泄漏或有可能泄漏的部位在其附近用肥皂水涂沫，若泄漏则在漏处形成肥皂泡。4）对检查出的泄漏部位应及时做好标识和记录。5）对查出的泄漏部位，在气压试验检查结束放尽空气后进行消缺工作，并符合规范要求。6）气压试验发现缺陷处理后，应根据缺陷情况决定是否再进行一次气压试验，直至缺陷全部消除后，方可进行锅炉上水。7）气压试验检查应尽量在白天进行，以利于检查和安全。②水压试验的操作程序a)打开汽包、过热器、、再热器、减温器、省煤器联箱上的放空阀或压力表切断阀，卸下压力表。b)打开与锅炉本体连接的附属管道上的第一道阀门，关闭第二道阀门。c)打开汽包水位计阀门。d)启动临时上水泵，打开上水阀向锅炉上水（通常由给水操作台处接临时上水管上水），检查放空管应有空气冒出，待省煤器联箱放空管或压力表接头出水后关闭阀门，稍待一会再微启阀门再次放气，反复几次，无气体逸出时将阀门关闭或装上压力表后再打开根部阀。e)检查排污管及其他附属管道第二道阀门后卸开的法兰连接处有无跑水。f)锅炉本体充满水后关闭过热器、再热器、汽包等上部放空阀或装上压力表后再打开根部阀，关闭上水阀，停止上水。g)记录各膨胀指示器的指示值。h)启动试压泵，压力上升速度一般不应大于0.3Mpa/min,当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查；如未发现泄漏，可升至工作压力，此时应关闭水位计与汽包的连接阀门，打开水位计的放水阀，使水位计卸压（因为通常水位计不做超压水压试验），检查受压部件有无漏水和异常现象；然后以0.1MPa/min速度继续升至试验压力。保持20分钟后再以0.1MPa/min速度降至工作压力进行全面检查，同时记录各膨胀指示器的指示值；降压时可选用炉体下部直径较小的放水阀，或升压泵旁路阀，避免弄湿受热面，影响检查。检查期间压力应保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。否则，应放水降压，待消除了缺陷后，再重新进行水压试验。i)检查结束后再按0.3-0.5MPa/min的速率降压；这时应选用下部联箱排污阀，使试压用水回到贮水槽，澄清后可以再次利用；j)当汽包或过热器、再热器等上部压力表指示值接近“0”k)锅炉卸压后放水前应再次记录各膨胀指示器的指示值，以便与充水后、工作压力下及卸压后锅炉各受压元件的变形情况作比较分析。4.2.10.4水压试验的检查及缺陷处理1)在水压试验中应着重检查承压部件的泄漏（如焊缝、人孔、手孔、阀门、法兰等结合处）及变形损坏情况，并对比膨胀指示器在上水前、上水后、工作压力下、卸压后、放水后的指示值，以分析水压试验后各受压部件的塑性变形情况。2)在升压过程中如发现有局部泄漏，但不影响升压时可继续升压至工作压力，待其他泄漏缺陷均暴露后，集中一次处理。3)锅炉承压部件的缺陷处理应卸压、放水至缺陷处理处以下方可处理，对需返修的焊缝，液面至少要低于焊缝位置300mm以下，先用X线探伤确定焊缝缺陷的性质、位置，然后对该焊缝进行局部返修或返工。4)返修后的焊缝必须经X线探伤复查合格并视渗漏数量和部位的具体情况确定是否做超压试验，机械结合处的缺陷，修理后可仅作工作压力下的水压试验。4.2.10.5水压试验时的注意事项1)水压试验时应按专用作业指导书的规定，组织落实工作人员的岗位职责，严守岗位，炉顶放空及压力表监视人员与泵操作人员之间的联络应用对讲机或规定信号。2)如发现部件有渗漏时，应做好标记及记录，并监视其渗漏的发展程度，监视人员应远离渗漏地点，停压检查前应先确信渗漏情况无进一步发展时，才可进行仔细检查，检查时严禁敲击，如果渗漏发展很快，应及时停泵、卸压、检查。3)在超压试验时，不得进行任何检查，除监视、操作人员外、其他人员一律撤出试验区。4)各检查部位脚手架要牢固，照明要充足，并使用12伏安全灯或手电筒。5)冬季进行水压试验时，必须使室温提高到5℃6)水压试验合格后应将安全阀的隔离盲板及时拆除。4.2.11炉门、窥视孔和炉墙零件的安装4.2.11.1炉门、窥视孔的内外表面应无伤痕、裂缝和穿孔的砂眼等缺陷；开闭应灵活，接合面应严密不漏；炉门、窥视孔的安装位置应与水冷壁上弓形管形成的孔穴中心相一致。4.2.11.2用螺栓连接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等填料使其严密不漏；门框的固定螺栓头应在墙皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽外2-3扣。4.2.11.3正压或微正压锅炉的窥视孔门闩与空气通道的连锁装置应调整良好，其喷嘴与壳体间一般应留0.5-0.55mm的间隙，空气通道应无堵塞。4.2.11.4锅炉防爆门盖的配重和开启角度应按图核对；可调式防爆门安装后应按图规定其开启压力，如无规定时，可按工作压力加0.5Mpa作为动作压力进行调整；其引出管安装位置不得影响门盖开启量和妨碍通行；水封式防爆门应按制造厂规定进行密封试验。4.2.11.5炉墙零件的外表应无伤痕、裂纹等缺陷；炉墙零件的外形尺寸和材质应符合图纸规定；炉墙零件安装时应按图留出膨胀间隙。炉墙铁件安装符合下列要求：1)标高允许误差±5mm。2)成排安装的铁件应在同一平面上，相对高差应≤5mm。4.2.12锅炉密封部件的安装4.2.12.1水、砂封槽体应安装平整，严密不漏。4.2.12.2水、砂封插板与联箱等设备连接牢固，连接处应严密不漏；插板在热态下能自由膨胀。4.2.12.3水、砂封槽在安装结束后填充密封介质前，应做好热膨胀间隙记录，并将槽内清扫干净不得遗留杂物。4.2.12.4波形伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符合图纸要求，并做好记录；安装方向应与介质流向一致。4.2.12.5用螺栓固定的密封装置其接合面应垫有合适的石棉绳等填料使其严密不漏，螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽外2-3扣。4.2.12.6汽包、联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨碍汽包、联箱的热膨胀。4.2.12.7焊接在受热面上的密封铁板一般应在受热面水压试验前安装和焊接完毕，焊接应经严密性检查不渗漏。4.2.12.8通风梁的通道应畅通，焊缝严密不漏，安装时按图留出热膨胀间隙。4.2.12.9锅炉点火启动前，应进行风压试验检查其严密性，试验压力按设备技术文件规定；无规定时，可按高于炉膛工作压力0.5KPa进行正压试验。4.2.13烟、风道的制作与安装4.2.13.1锅炉的烟、风道多数都需在现场制作，所用材料均应符合设计要求；零部件的数量和外观尺寸应符合图纸要求。4.2.13.2烟、风道所用法兰上的螺栓孔应采用机械加工，不得任意