锻件通用技术要求

件通用技术要求1(JB/ZQ4000.7-86),,,,.,,试JB/ZQ4287-86()JB/ZQ4288-86().,:除Ⅰ组外,范围下表.设计部门位对,中注明.若未注明,则Ⅰ组处理.一组别:Ⅰ1.组别特.组成号.二组别:Ⅱ1.组别特每中硬度.组成:同一范热处理同一号.2.收HB3.方法中5%,但5.三组别:Ⅲ1.组别特每一硬度.组成:共同热处理同一号.2.收指标:HB3.方法:均受.1.1):.2):.:sb,5,,αk试方法数量.10kg300以下者,试2;300者,试0.5%,但2.10-20kg,200以下者,试2:200者,试1%,但不2.20kg,150以下者,试2;1501.5%,但不3.:均受试,选择具有极限毛坯作试.五:Ⅴ1.:.:均单个.:sb,5,,αk试方法均受试.均受试.注:由图制造,允许在包括根据各种图制造外形尺寸近似.经订货单位钢制Ⅰ.对Ⅴsb选择,应在图样订货技术求规,如无规,由制造厂工艺部门决.规则试方法按准求.2(JB/ZQ4000.5-86)GB5678-85;JB/ZQ4297-86,JB/ZQ4298;JB/ZQ4299JB/ZQ6009-84.GB5675-85;JB/ZQ4302-86,JB/ZQ4303-86;JB/ZQ4303-86.16,1-175.plb,1-176小.plb.,,.,,.1-175.plb,;,CT10,CT11.,,95±1.1.高或低.情况能低1-176.plb范围,当要超过该库范围,经关方协商1-175.plb取.和低(包括高锰)JB/ZQ4000.6-86().当超过20%或25mm,当处.,,1/3-1/续满最做.或当(当计算准附录 A)超过0.4%,立入炉.设计人员根据填写表,并将此表贴右部.(通用技术要求 JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求 CT密封试验 是/否耐压试验 是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)焊接结构件的长度尺寸公差见 1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b尺寸和形位公差等级.plb标注和未标注角度的偏差见 1-246a角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边,其长度从图样标明的基准点算起.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝,必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A)对此图样需作标注..,度的焊,,30mm,除内,除内用550-600200℃局部低温回火.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求进行焊前和焊处理,见表1表 1:钢号 度mm 焊前℃ 焊处理温度 ℃09Mn2不不处理09Mn2Si不不处理09MnV不不处理12Mn不不处理16Mn4016MnRE4016Mn4016MnRE4010014MnNb40100600-650火600-650火15MnV 32

560-590,630-650回火15MnTi 32

560-590,630-650回火14MnMoNb32100560-590,630-650回火15MnVN15MnVTiRE323210018MnMoVNb14MnMoV150150600-650600-6504MnMoVB150,2.216mm℃10℃100-15016-245100-15024-400400,,Φ10mm孔,使其空与外界相.需外壁钻孔,后要重新堵.缝射线探伤符GB3323-82.要进行力学性能试验,图样订货技术要求注明.缝力学性能试验种类试样尺寸GB2649-81-GB2656-81,试样后与经过相同,并事选经过外观无损探伤检查.要进行封性检验和耐压试验时,本标准要求进行.对耐压试验图样订货要求注明试验压力和试压时间.和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度 30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.60-80μm表面不涂漆 .溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度 60-80μm防锈漆.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86),,性的,铸钢件(JB/ZQ4000.6-86),.度、和度的表:度mm

加工方法切削加工 形0.5-3() 0.1 0.153-60.10.26-300.20.530-1200.30.8120-4000.51.2400-10000.821000-20001.232000-4000244000-8000358000-120004612000-160005716000-2000068mm0.5-3()0.20.23-60.516-301230-12024120-40048mm法工 值 10()1° 0.0175 1°30′0.026210-5030′ 0.0087 50′0.014550-12020′ 0.0058 25′0.0073120-40010′ 0.0029 15′0.0044＞4005′ 0.0015 10′0.0029状应符合(GB1184-80)的要求,其中直线,平面C级精应符合(GB1184-805和倾斜,不得大于上表规定的对不得大于GB1184-802CGB1184-8076(JB/ZQ4000.9-86)JB/ZQ4000.1-86<>.,,,1°.栓拧,栓露出2-4许露出过长过短.各种密封毡圈毡垫石棉绳皮碗等密封前必须浸透油.钢纸板热水泡软,紫铜垫600-650℃水冷却).d＞4mm孔进行着色查,其接触率低50%.带尾圆锥销打,须沉2-3,作接触率70%,其接触.露长的10-15%().,加作,接触2/3;接触率长高方向均低50%,可0.05mm塞查侧隙,塞插全长.锥轴伸轴孔表接触均匀其接触率低70%.各X)Y)α)许,器标准.圈各圆孔"",各圆孔"",不准超过下表最.滚动轴承修帮mm轴承径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 30采润滑脂轴承,轴承空腔内注当空腔积 65-80%清洁润滑脂.,,0.05mm.0.10mm.,100.(),,C.C,C=0.2-0.4mm,,C:C=Lt+0.15:C,mm.L,mm.(=12×10^(-6)t工作环境之,.0.15剩余,mm.单列双游(表1)整.双列四列均检查游,并2)要求.表1:mm双列游游单列游隙

轻列 及重列 轻列

轻宽.及中轻宽列

隙及重系列≤30 0.02-0.06

0.03-0.09

0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08

0.05-0.1130-5050-80

0.03-0.090.04-0.10

0.04-0.100.05-0.12

0.04-0.110.05-0.13

0.05-0.130.04-0.100.06-0.10.04-0.100.06-0.120.05-0.120.07-0.140.06-0.150.10-0.18--80-120 0.05-0.12 0.06-0.15

0.06-0.15

0.07-0.18120-150 0.06-0.15

0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.200.07-0.18 0.09-0.20150-180 0.08-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - -

0.18-0.30

0.18-0.30 - -2mm隙25-30℃800.10-0.200.30-0.4080-1800.15-0.250.40-0.50180-2250.20-0.300.50-0.60225-3150.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.00径 120-1800.15-0.25180-3150.20-0.30315-4000.25-0.35400-5000.30-0.40500-6300.30-0.40630-8000.35-0.45800-10000.35-0.451000-12500.40-0.50,,0.05mm,,1/3.,,.:130°150°:脂120°140°60%70%间b,mm D200,0.05mm准D200,0.10mm,,,.α ,/2525mm^2,mm180180 180-360360-500300432300-500543120°90°500-10006541000865注:受力较小、可在2525mm^2面积,中值降低1个.以外部分均需出楔(所示C1),楔形从口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值中.、经达并组装,顶部处C达到配合公差中间值近上限值.楔寸:(C1)滑 C1≈C滑 距两端面10-15mm,C1≈C中间部位 C1≈2C.注:C最大配合间隙.中装固销用,在口面开合面,配钻销,销,销端面低2-3mm.过配合零在装配配合部位.过合文;肩靠的头轮环端面,以及为装配基轮缘端面,垂直度偏差在.装在端过配合部位15%,厂自.用力装,力,力,出分,不压坏零配合面的最大压力,达到值,过大过小.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于 0.10mm.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规