催化裂化装置节能操作与设计建议

催化裂扮装置节能操作与设计建议(一)、再生及烟气能量回收1、在设计选型时，单段再生优于两段再生；在单段再生型式中，两器凹凸并列优于两器同从能耗利用角度动身装置设计时尽量少承受并列式两段再生工艺CO做到烟气全部进烟机；2、优化特别工艺装置的操作，降低DCC工艺装置能耗。安庆DCC工艺裂化深度大，裂化反响热高达888.6kJ/kg，是装置能耗较高的缘由之一。该设计上也存在缺陷，由于在设计时没全承受循环水冷却，相当于顶循和塔顶油气的低温余热都没有回收；烟气系统没有烟机，烟气能量没有充分回收，综合起来看，假设能量回收手段完善，DCC工艺本身的能耗不至于太高。3、优化再生操作，掌握合理的耗风指标。对完全再生型式，以再生器为边界限，掌握耗风指标不高于12.0Nm3/kg焦炭；对不完全再生装置，优化CO锅炉的燃烧配风比例，监测锅炉后烟气氧含量，掌握补风比例不严峻过剩；4、改善再生[wiki]催化剂[/wiki]溢流口设计，掌握循环催化剂烟气携带量。催化剂脱气不抱负掌握干气中的空气含量不高于20〔，严峻时必需改善脱气设计，提高脱气效果；5、在装置(改造)设计中，选择与主风机力量匹配的烟机，避开由于烟机选型过大，导致烟机常不能发电，或者选型过小，烟气局部排空；6、设计烟机时应充分考虑使烟机力量完全与装置力量匹配，在加工量低于设计工况时，承受点四周运行。7、烟机在接近临界工况时，可以实行提高主风流量、提高主风压力，允许主风少量过剩的方式，实施烟机发电；8、设计或改造时，充分考虑两器与主风机组的相对位置，避开距离过大，削减压力能及热能损失；合理排布主风与烟气管线，削减弯头数量；9、设备治理与工艺治理相结合，对现有的烟机组织攻关，解决振动问题、临界工况下的齿轮箱位移漂移问题，实现烟机发电；10、提高烟机的同步率和负荷率，降低装置电耗。掌握烟机同步率在95%以上；提高烟机负荷率〔设计发电量，到达负荷率95作模式。202329kwh/t原料，安庆的DCC由于没有烟机，电耗到达78kwh/t原料，足见烟机对能耗的影响；11、设有主风入口过滤装置的机组，要准时更换过滤介质，尽量提高主风机入口压力，降低主风机压缩比；1290kPa，提高烟机做功，做到烟机发电。每10kPa180～250kw的能量损失；13、装置(改造)设计时要统筹考虑余热锅炉及再生烟气管道的通流力量与加大烟气流通面积(或降低出口)压力，提高烟机的膨胀比；1410KPa5KPa左右；强开强关型的压降最低，为1-2KPa左右。目前随开随关的较多，占50%左右，随开强关占10%，强开强关的有40%140万吨/年的催化裂扮装置而言，如其主10000kw240kw；15、主风机出口管线尽量避开主风流量调整阀节流，调整阀开度一般掌握在50％以上；16、掌握适宜的主风分布器的压降，一般掌握在6～10kPa。对于压降较大的主风分布器，应准时调整开孔率，在不影响布风的条件下尽量削减分布器压降；17、在保证再生操作正常的状况下，掌握较低的催化剂床层料位，削减床层压力损失；18如PV型的内旋和PDC系列的三旋等成熟的技术；19选用型材质，耐温应在706℃左右，提高烟气温位，消退烟机对烟气较低温度要求，同时可以削减膨胀节的[wiki]露点[/wiki]腐蚀；203%～5%，实行耐磨层堆焊技术，减轻磨损程度；21、正常操作时烟气旁路蝶阀保持全关、烟机入口蝶阀、闸阀保持全开。避开蝶阀、闸阀节流的操作模式；22、加强烟道保温，保持再生器出口至烟机入口温降不大于30℃；23、掌握适量的轮盘冷却蒸汽，原则上应掌握不大于1.5t/h，避开过剩；241.0MPa提高烟机运行周期；25140～16026者由于机组不匹配，中压蒸汽直接减温减压作为透平动力蒸汽；27、选择抱负的锅炉吹灰设施，掌握余热锅炉的排烟温度不高于180℃，三年以上的长周期220℃；28排烟温度；保证适宜的过热段面积，保证过热蒸汽的温度；29、充分回收烟气余热，锅炉旁路蝶阀开度掌握为零，并增加水封设施；30催化剂，静电吸附力量强，简洁造成余热锅炉的炉管积灰，导致旁路蝶阀翻开，削减了烟气余热的回收比例，应把这一股烟气直接排入烟囱；31、增设四级旋风分别器，削减临界喷嘴的磨损。未设四旋的装置，由于烟气粉尘含量大，少了烟机回收烟气流量，应考虑增设四级旋分器；32、锅炉承受水热媒技术，为余热锅炉、内外取热器、油浆〔回炼油〕蒸汽发生器供给高温除氧水，削减露点腐蚀，进一步降低余热锅炉排烟温度；32、补充燃料的CO锅炉核算补风量，增加鼓风机出口流量变频掌握系统，避开风量过剩，掌握合理的耗风指标；〔二、反响－分馏3318012.5Nm3/kg0.10.071kgNO/t；34、掌握原料油金属和盐的含量，盐含量应掌握在 3mg/L以下，金属含量应掌握在Ni+V<15ppm，减轻对催化剂的污染减缓分馏塔结盐速率降低由于污油回炼造成的能耗；35、掌握较高的原料油预热温度，应掌握不低于195℃，改善雾化效果，降低生焦率。36和收率，削减生焦；37、选择先进的提升管出口快分构造型式，提高快分效率，后部设置一级旋分器压降；38要设置一级旋分器；39技术的装置，应尽量少使用净化酸水尤其是软化水作为终止介质。40施，削减由于结焦造成的压降；41分馏塔顶油气管线，避开由此引起的压降损失；42热引起的压力损失；43、选用雾化效果较好的提升管进料喷嘴，如UOP的Optimax进料喷嘴，降低生焦率，降低干气产率；442~4%5～7%，过大的蒸汽比例不仅增加装置能耗，还会导致喷嘴线速过高，剪切裂开催化剂；45、掌握适宜的汽提蒸汽的比例，掌握汽提蒸汽用量为2~4kg蒸汽/t催化剂；可以通过再生化蒸汽用量；46小；47预提升蒸汽消耗；48、在气压机力量允许的状况下，使用干气预提升、干气雾化技术，削减蒸汽消耗，削减低温余热的损失；49、停用长期闲置的喷嘴保护蒸汽、MIP开工保护蒸汽等；50叶轮，避开扬程过剩，节约电能；51、比照设计尺寸，严格检查反响器和沉降器的蒸汽锐孔板直径，避开过大，吹坏设备、增加能耗；52损失，同时顶循量增加以后可以提高顶循返塔温度，延缓分馏塔结盐；53、适当增加分馏塔中上部开孔率，在掌握产品切割质量的同时降低分馏塔压降；54、在设计时，避开分馏塔顶油气管线爬坡；现有的不合理设计，要选择适当时机改造；551.0MPa可以考虑分别设置油浆泵，最多只保存一台高扬程大流量的油浆泵，降低油浆泵的电耗；56减压到低压蒸汽使用；与常减压热联合，提高原油换热终温；避开高温位热量低能级使用，例如加热除氧水等；571.0MPa蒸汽；58的携带量降低气压机能耗；590Nm3/h；60气压机负荷；61、改善粗汽油罐破沫网的设计，削减破沫网压降；62、合理调整分馏塔各中段取**例，尽量多利用高温热，削减低温余热的损失；63低温热水换热后作为气分热源或替代蒸汽除氧；64口压力的下降。10kPa400kw的功耗增加；65热回收工艺的装置不推举提升管中止介质使用水；66〔三、气压机－吸取稳定67、优化吸取操作，避开过度吸取。掌握适宜的吸取塔补充吸取剂流量，避开过度吸取；补充吸取剂和出装置的稳定汽油分开冷却，供给温度较低的补充吸取剂；依据室外温度变化，准时调整空冷风机等冷却器负荷，避开过低的吸取温度；68、以液化气C2含量为限制因素掌握解析塔底温度，避开过度解析，由于过度解析则造成气流量；69、气分装置的C2泄放气应到吸取稳定系统回收其中的丙烯。C2塔和原料气缓冲罐的泄放气中丙烯含量很高，丙烯含量一般在50～80%之间，催化裂化车间应协作引进吸取稳定的凝缩油罐，回收其中的丙烯和液化气组份，不应排入低压瓦斯管网；70汽透寻常，也要选择效率较高的透平机组；71排入低压瓦斯管网，不仅造成回收能耗，而且引起系统硫腐蚀；72、掌握沉降器顶到气压机入口压降不大于80kPa，提高气压机入口压力，削减动力蒸汽消50%10kPa100kw的功耗上升；73、解析塔承受冷热分进料方式，改善解析效果，降低解析塔耗能。冷进料进解析塔上部，热进料在下部进料，可以改善解析塔工况，削减解析塔低热源需求，削减解析气流量；74、以干气中C3组份含量为限制因素，掌握适宜的气压机出口压力。太高增加了气压机的功耗，太低又不利于吸取塔操作；75、掌握稳定塔顶[wiki]回流比[/wiki]1.7～2.0，削减塔顶排弃能；76塔底热量需要；770.2MPa以上，停用稳定塔进料泵；782t/h以下，降低蒸汽消耗；〔四〕公用工程79、加强对循环水的治理，掌握循环水温升不低于8℃。加强循环水质量的掌握，防止循环8～12℃，掌握总的循环水温升在8℃以上，凝汽式透平也应以真空度满足要求为前提，掌握适当高的循环水温升；80用量，降低装置能耗；81、加强取热器、蒸汽发生器汽包产汽的专业治理。以除氧水质量合格为前提，尽量削减除氧水的定、连排